Масса рециркулирующего потока

Имея формулы (II. 4. 4) —(П.4.7), моя ем определить массы рециркулирующих потоков [c.70]

Метано-нафтеновые углеводороды с основной массой МЭК удаляются с верха колонны, а толуол-сырец, содержащий до 5% МЭК, получаемый в виде остатка этой колонны, направляется далее для отгонки МЭК в ректификационную колонну с 30 тарелками МЭК в смеси с некоторым количеством толуола возвращается в сырье в качестве рециркулирующего потока. Толуол-сырец идет далее на очистку и вторичную перегонку. [c.210]

Особую роль играют математические модели процессов классификации при проектировании включающих классификаторы сложных технологических схем с рециклами. В этом случае гранулометрический состав материала на входе в классификатор заранее неизвестен более того, на него влияют характеристики процесса разделения, определяющие массу и состав рециркулирующего потока. Здесь рациональный выбор классификатора возможен только при совместном исследовании характеристик [c.7]

Установка пиролиза содержит группу параллельно работающих бензиновых и этановых трубчатых печей. Сырье пиролиза поступает в каждую печь отдельными потоками, продукты пиролиза по общему коллектору направляются на установку газоразделения. Для снижения коксообразования в змеевики печей подается водяной пар в количестве 40—60% (масс.) от нагрузки по сырью для бензиновых печей и 15—20% (масс.) для этановых печей. Этан поступает на пиролиз как рециркулирующий поток с установки газоразделения. [c.10]

Здесь Со и — массы твердой фазы в секундном потоке исходной суспензии и рециркулирующего продукта, а /д, и — отношения объемов жидкости к массам твердых фаз в исходной суспензии, рециркулирующем продукте и суспензии на входе в первую ступень соответственно. [c.171]

Рециркуляция по сухому продукту чаще всего применяется при сушке пастообразных, липких материалов с целью придания исходной массе сыпучих свойств. Если материал полидисперсный, целесообразно сепарировать и рециркулировать только крупную фракцию. Иногда этот процесс комбинируют с дроблением. На рис. У1-15 показана схема сушилки с рециркуляцией и измельчением продукта. Сушильный агент поступает в трубу-сушилку 2 и частично в мельницу 7. Исходный материал смешивается с крупными фракциями в шнеке-смесителе 6 и поступает в питатель 8. При необходимости придания материалу большей сыпучести туда же может быть добавлен готовый продукт с выхода циклона 5. Далее материал подается в мельницу 7, откуда выносится в трубу-сушилку, в основной поток теплоносителя. В верхней части сушилки установлен сепаратор 3, откуда крупные неизмельченные частицы направляются в рецикл. [c.188]

В коагуляторах другого типа процесс начинается с первичного смешения сточных вод, реагентов и рециркулирующей хлопьевидной суспензии у дна установки. Смесь поднимается во вторичную зону смешения и реакции. Отсюда она поступает в зону осветления, в которой происходит осаждение взвесей из медленно движущейся хлопьевидной суспензии. Часть уплотненной суспензии сбрасывается недалеко от днища установки, а основная масса направляется обратно в первичную камеру смешения. Время прохождения потока через установку такого типа колеблется в пределах 1—4 ч (в зависимости от типа обрабатываемых сточных вод). Это время включает смешение, образование хлопьев и отстаивание. Если эти три процесса проводить на отдельных установках, они займут в общей сложности от 2,5 до 6,5 ч. [c.71]

Количество рециркулирующих газов зависит от условий образования факела. В нащих опытах в камере диаметром 300 мм при различных горелках, у которых диаметр устья составляет 50 мм, количество рециркулирующих газов изменялось от 40 до 170% от начальной массы струи. Особенно заметно увеличение рециркуляции с повышением скорости выхода из горелки облегающего потока. [c.83]

Окислительное дегидрирование. Общими недостатками изложенных выше методов дегидрирования являются не только невысокая селективность, но и низкая степень конверсии, обусловливающая большую массу рециркулирующих потоков, и высокая энергоемкость стадий разделения, дополняемая значительными затратами тепла на проведение эндотермических реакций дегидрирования. В связи с этим интенсивно разрабатываются способы окислительного дегидрирования парафинов и олефинов, которые позволили бы устранить термодинамические ограничения на степень превращения сырья и преобразовать процесс из эндотермического в теплонейтральный или экзотермический. Все это достигается введением в реакционную смесь кислорода, который связывает образующийся водород в воду однако одновременно он может вызвать побочные реакции окисления и снизить селективность процесса. [c.595]

Как известно, в случае неустановившегося состояния процесса в системе со сжимаемой жидкостью при постоянных Р ж Т скорость и будет меняться как за счет изменения числа молей реагирующих компонентов, так и за счет изменения массы рециркулирующего потока плюс свежее сырье. Это будет происходить в устанавливающемся процессе до достижения установившегося состояния, а в неустанавливающемся процессе — до бесконечности. [c.43]

Расчет потоков в системе разделение —изомеризация рассмотрен в гл. V, поэтому здесь ограничимся указанием, что при таком расчете за I ч при стационарном режиме из 1Г605 кг н-пентана, выходящего из реактора будет извлечено и направлено на рециркуляцию 11200 кг н-пентана. Так как н-пентан будет извлечен с небольшой примесью изопентана ( 10%), то величина- рециркулирующего потока составит 12311,4 кг/ч и в нем будет содержаться 91% (масс.) н-пентана и 9% (масс,) изопентана. Б расчете на годовую производительность (326 рабочих дней в году) величина рециркулирующего потока н-пентановой фракции составит 96325 т в год. Из сырья будет извлечено в блоке разделения [c.260]

Технологическая схема процесса, разработанного фирмой Shell Oil, с непрерывной регенерацией катализатора представлена на рис. 4.12. Сырье подвергают осу лке в аппаратах 1 и подают в реактор 2. Реакционная масса разделяется вотстойнике 4, из которого часть катализатора рециркулирует в реактор 2, а часть поступает в регенератор 3, соединенный с реактором 2. Углеводородный поток фракционируют в деизобутанизаторе 5 и депропанизаторе 6. Алкилат после испарителя 7 подвергают щелочной и водной промывке в скрубберах 8. Благодаря применению регенерации расход катализатора снижается на 90%. [c.128]

В поток газа, циркулирующего в системе, вводят порознь 98%-ный метан и воздух в отношении 3,7 1 так, чтобы на 9 объемов рециркулирующего газа приходился 1 объем свежей смеси. В теплообменнике 2 газовая смесь подогревается до 400° С и поступает в реактор 3, где поддерживается температура в пределах 400—600° С. Реактор состоит из 53 вертикальных труб (материал — сихромаль 10) длиной 3000 мм и внутренним диаметром 80 мм, футерованных изнутри керамической массой (80% ЗЮз и 20% А12О3). Перед входом в реактор к газу добавляют 0,08% объемн. паров азотной кислоты, получаемых окислением аммиака в горелке 1. [c.309]

По первому (бензиновому) варианту (рис. 12.134) технологическая схема процесса предусматривает использование пяти полочных реакторов четыре последовательных реактора с промежуточным охлаждением потоком сырья находятся в режиме олигомеризации, а пятый ( плавающий реактор) — на регенерации катализатора. Сырье — нропан-пропиленовую фракцию — рекомендуется очищать цеолитами. В реакторах 2 при температуре 200-300 °С и давлении 5,0 МПа осуществляется олигомеризация пропилена. Продукты реакции после охлаждения дросселируются в сепаратор 4, а выходящая из сепаратора газовая фаза охлаждается и направляется в ректификационную колонну 7 для вьщеления отработанной ППФ. Часть последней рециркулируется в реакторы олигомеризации, а балансовое количество выводится с установки и используется в качестве топлтного газа. Жидкость из сепаратора направляется в колонну 8 для выделения верхнего продукта — компонента бензина (фракция н. к. 200 °С). Кубом колонны выводится более тяжелая фракция, которая может быть использована в качестве компонента дизельною топлива. При работе установки на ППФ каталитического крекинга (75 масс. % пропилена) выработка жидкого продукта на сырье может превышать 70 %, в [c.922]

Первую стадию — хлорметплирование сополимера стирола и днвпнилбензола монохлорметнловым эфиром в присутствии жидкого катализатора — тетрахлорида титана — проводят при температуре 30°С в двух прямоточных колоннах типа сорбционной (см. рис. 37,г), работающих последовательно. Поток эфира транспортирует сополимер из первой колоины во вторую. Концентрация катализатора в первой колонне 12—14%, во вторую катализатор вводят дополнительно, до концентрации 18— 20% (масс.). Время обработки сополимера составляло 6 ч в первой колонне и 9 ч — во второй. Нагрузка по сорбенту была равна соответственно 0,1 м (м--ч) и 0,14 мЗ/(м2-ч), нагрузка по эфиру составляла 6,7 м /(м -ч) и 1,6 м -/(м -ч), причем в колонне рециркулирует десятикратное количество эфира по сравнению с поступающим в нее. [c.176]

Контакт мевду НГ и углеводородной шихтой осуществляют противотоком в вертикальном реакторе [223]. Для хорошего перемешивания реагирующих компонентов с НР предложено [224] использовать диффузор, имеющий центральную и несколько боковых форсунок. Через центральную форсунку в реактор вводят смесь иаопарафина и олефи-нов, а через боковые - рециркулирующий изопарафин с добавкой НР. Зысокая скорость потоков реагентов способствует всасыванию в диффузор и перемешиванию реакционной массы, находящейся в реакторе. [c.26]

Пары направляются в качестве второго питания колонны V ниже точки отбора антраценовой фракции. Часть донного продукта рециркулирует через верхний экран радиантной секции трубчатой печи //. Остальная часть обезвоженной смолы нагревается в боковом экране радиантной секции и подается на испаритель второй ступ ени IV, где пек отделяется от пароз фракций. Пары подаются в нижнюю часть фракционной колонны. Фракционна колонна имеет отделенную головную часть V. Головной продукт--легкое масло. Донный продукт головной секции — смешанная нафталино-фенольная фракция, в которой сосредоточена основная масса нафталина и феноло-крезолов. Донный продукт на делителе флегмы распределяется на два потока часть отбирают в качестве продукта, другая часть применяется для орошения основной колонны. Остальные фракции (поглотительную, аценаф-теновую, антраценовую и хризеновую) отделяют в жидкой фазе боковым отбором с тарелок колонны. Все фракции после отдачи тепла смоле отдают свое остаточное тепло в котле-утилнзато ре, в результате чего полностью удовлетворяется потребность установки в паре. [c.275]

Непрерывный процесс сульфирования олеумом по методу СЬетИоп Согр. [186, 187]. Технологическая схема этого процесса показана на рис. 26. Алкилбензол-и олеум смешиваются в центробежном насосе 1. Продукты реакции охлаждаются в теплообменнике 2, откуда большая часть массы возвращается в насос 1. Большой объем рециркулирующего охлажденного продукта поглощает выделяющуюся-теплоту реакции, протекающей в насосе /.Та часть продукта, которая не возвращается в насос /, поступает в вызреватель 5, где вызревание продукта продолжается от 15 до 30 мин. Из вы-зревателя продукт поступает в насос 4, где производится разбавление продукта водой и он включается в рециркуляцию потока отработанной серной кислоты. В насосе 4 смешиваются четыре потока а) продукта из вызревателя, б) воды для разбавления, в) отработанной серной кислоты и г) разбавленного-продукта из теплообменника 5. Разбавленный продукт охлаж- [c.127]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология