Радиантная секция

Трубчатая печь состоит из камеры горения, футерованной огнеупорным кирпичом, и труб, смонтированных на стенах и потолке, а иногда и на,полу. В радиантной секции трубы получают тепло прямой радиацией от пламени. Имеется также конвекционная секция, размещенная или в главной камере за перевальной стенкой, или в газоходе, ведущем в дымовую трубу. [c.365]

Существует много способов расположения труб, топочных устройств и схем движения перерабатываемого сырья. Каждый из них имеет свои достоинства в том или ином конкретном случае. Некоторые типы трубчатых печей показаны на рис. Xi ll. Главные требования, предъявляемые к трубчатым печам,—достаточный термический коэффициент полезного действия и надлежащее распределение температуры вдоль пути перерабатываемого продукта. Для лучшего контроля радиантная секция может быть разделена на две половины стенкой. Сырье обычно проходит через одну или, самое большее, две параллельные нитки. Внутренний диаметр труб 76—152 мм, длина от 6 до 12 м, количество последовательно соединенных труб—100 и более в каждой нитке. [c.365]

К очищенному газу в смесителе добавляют перегретый до 400 — 500 С водяной пар, и полученную парогазовую смесь подают в печь паровой конверсии. Конверсия углеводородов проводится при 800 — 900 °С и давлении 2,2 — 2,4 МПа в вертикальных трубчатых р( акторах, заполненных никелевым катализатором и размещенных в радиантной секции печи в несколько рядов и обогреваемых с двух СП орон теплом сжигания отопительного газа. Отопительный газ подогревают до 70— 100 °С, чтобы предотвратить конденсацию воды и /глеводородов в горелках. Дымовые газы с температурой 950— 1100 °С переходят из радиантной секции в конвекционную, где установ — лены подогреватель сырья и котел —утилизатор для производства и П( ре1 рева водяного пара. [c.164]

Один из недостатков схемы — вторичный подогрев масляных фракций в радиантной секции печи, который может привести к их термическому разложению. Кроме того, не удается достичь четкого фракционирования—наблюдается значительное налегание соседних масляных фракций по температурам начала и конца кипения. Поэтому потребовалось дальнейшее усовершенствование технологии переработки мазута. [c.35]

При прогаре трубы в трубчатой печи необходимо потушить форсунки, закрыть все отверстия в печи и подать пар в камеру сгорания одновременно следует продуть змеевик печи. Если прогар произошел в радиантной секции или в верхних рядах конвекционной секции, продувать змеевик паром нужно против хода сырья, если прогар произошел в нижних рядах конвекционной секции, то необходимо продувать по ходу сырья. Кроме того, производят нормальную остановку всей реакторной части установки. [c.155]

Полученная парогазовая смесь поступает в печь паровой конверсии 8. Собственно процесс паровой конверсии углеводородов проходит в вертикальных трубчатых реакторах, заполненных катализатором и размещенных в радиантной секции печи в один, два или несколько рядов, закрепленных только внизу [c.62]

Конвекционная секция может использоваться как для предварительного подогрева поступающего сырья, так и для поддержания температуры, уже достигнутой в радиантной секции, или, наконец, для использования,тепла либо путем предварительного подогрева воздушного дутья, либо для получения Пара. [c.365]

Для обеспечения нормальной работы, трубчатой печи следят за правильным тепловым режимом. Ни в коем случае нельзя допус-i кать превышения допустимой температуры в трубах радиантной секции. Радиантные трубы в ходе эксплуатации покрываются слоем кокса, поэтому их необходимо периодически чистить. Механическую очистку производят через отверстия в ретурбендах с помощью скребков и шарошек, затем продувают воздухом. Паровоздушная очистка заключается в выжигании кокса воздухом. Для этого паровоздушную смесь пропускают по трубам при незначительном нагреве печи. Паровоздушный способ значительно упрощает и ускоряет очистку, однако требует тщательного температурного контроля, так как перегрев приводит к прогару труб. [c.221]

В радиантной секции теплонапряженность может составлять от 16 240 до 78 880 вт/м (рт 14 000 до 68 000 ккал-м ч ), причем предпочтительным является интервал 25 520—46 400 вт/м (22 000—40 ООО ккал-м -ч ). В конвекционной секции теплонапряженность равна 5800—15 660 вт м (от 5500 до 13 500 ккал-м -ч ). Объем топочного пространства составляет около 1,2 м м поверхности труб, что соответствует объемной теплонапряженности 20 650—31 ООО вт м (от 178 ООО до 267 ООО ккал-м -ч ). [c.365]

Установка конверсии представляет собой трубчатую печь (радиантная секция печи состоит из 92 труб с внутренним диаметром 120 мм). При температуре 482° С в печь подают газовую смесь и в присутствии катализатора при температуре до 704° С проводят конверсию [c.116]

Кроме коробчатой печи применяют двухкамерную печь с наклонными сводами (рис. 204, в). Наклон потолочной секции улучшает распределение тепловой нагрузки между трубами радиантной секции. В настоящее время разработана конструкция высокопроизводительной печи с излучающими стенками из беспламенных панельных горелок (рис. 204, г), которая имеет производительность в 2—2,5 раза больше, чем печи старой конструкции. [c.217]

Экран в радиантной секции делают обычно однорядным, так как трубы второго ряда обогреваются значительно хуже. Змеевики трубчатых печей изготовляют из труб длиной 6—18 м, диаметром 75—150 мм. Продукт движется по трубам одним или несколькими параллельными потоками. Скорость жидких продуктов в змеевике 1—3 м/с, а при переработке газов и паров 20—100 м/с. Малые ско-. [c.217]

Фирма Филлипс провела испытание опытной градиентной печи, состоящей из 36 труб, обогреваемых с двух сторон четырьмя рядами форсунок по девяти форсунок в каждом ряду [55]. В верхней части печи размещалась конвекционная секция, в которой сырье нагревалось до температуры несколько ниже температуры пиролиза. Радиантная секция была смонтирована из труб длиной, [c.46]

Для увеличения производительности трубчатых печей с радиантной секцией применяют системы автоматического регулирования величины реакционной зоны в зависимости от температуры пирогаза на выходе печи. При ступенчатом регулировании, основанном на отключении рядов горелок, наблюдаются достаточно частые колебания температурного режима печи, что ведет к увеличению закоксованности внутренних поверхностей пирозмеевиков. Значительное уменьшение колебаний температурного режима печи может быть достигнуто при регулировании величины реакционной зоны изменением числа работающих рядов горелок в зависимости от расхода и качества сырья. [c.128]

Рис. 111-12. Принципиальная схема системы регулирования величины реакционной зоны по гемпературе смеси пирозмеевика радиантной секции

Сварка при ремонте змеевиков конвекционной и радиантной секции печи пиролиза. Перед проведением сварочных работ необходимо удалить дефектную часть змеевика, подготовить кромку старого участка трубчатого змеевика, зачистить внутреннюю и наружную поверхности до металлического блеска на ширину 20 мм. [c.234]

Причинами прогара труб в печах являются неправильное горение форсунок и смывание труб факелом форсунки, отложение на внутренней поверхности труб грязи, солей и кокса. При прогаре труб с незначительным пропуском продукта оператор должен сообщить об этом начальнику установки и с его разрешения перейти к нормальной остановке установки. При прогаре труб со значительным пропуском продукта последний вытекает в топку или конвекционную камеру непрерывной струей. Вследствие этого происходит обильное выделение черного дыма из дымовой трубы, вследствие чего радиантные, конвекционные и дымовая трубы сильно накаляются. Таким образом, при прогаре трубы в печи, во избежание распространения аварии и для предупреждения пожара, обслуживающий персонал установки должен срочно предпринять следующие меры немедленно сообщить о случившемся администрации цеха и вызвать пожарную охрану, потушить форсунки, закрыть все отверстия в печи и дать пар в камеру сгорания, остановить сырьевой насос и закрыть задвижки на линии входа Сырья в печь (оба потока). При прогаре трубы в нижних рядах конвекционной секции следует змеевик продуть паром по ходу сырья. При прогаре же трубы в радиантной секции или в верхних рядах конвекционной секции — змеевик продуть паром против хода сырья в аварийный бачок. Дать пар в транспортную линию реактора и пустить топливо в форсунки регенератора. Затем надо подготовить печь к ремонту <смене трубы). Таким образом, не останавливая реакторный блок, можно печь отремонтировать и вновь включить сырье в систему. - [c.183]

Реакционный змеевик является частью общего змеевика, которая располагается в радиантной секции печи. По длине змеевика повышается температура потока, падает давление, растет глубина крекинга, меняется состав продуктов и увеличивается скорость потока, обусловленная образованием газообразных углеводородов и частичным испарением жидкой фазы. Цель расчета реакционного змеевика — определение его длины, обеспечивающей заданную глубину крекинга сырья, определение перепада давления и количества подводимого тепла. Из-за меняющихся условий по длине змеевика точный расчет последнего оказывается исключительно громоздким и сложным. Поэтому обычно прибегают к упрощениям. Задача состоит в том, чтобы с достаточной точностью провести расчет змеевика при заданных условиях и выбрать такие размеры и конфигурацию реакционного устройства, которые бы обеспечивали достаточную длительность межремонтного пробега, минимальные капитальные и эксплуатационные затраты. [c.168]

Каждая секция состоит из радиантной и расположенной на ней конвекционной камеры. Радиантная секция представляет собой металлическую футерованную изнутри камеру коробчатой формы с наружными размерами в плане 4 X 6 м. По всем четырем внутренним стенам радиантной камеры расположены вертикальные трубы продуктового змеевика, соединенные под сводом [c.160]

Температура продуктов сгорания в топке изменяется по сложному закону как в направлении их движения, так и в направлении от факела к лучевоспринимающим поверхностям. На выходе из радиантной секции печи температура продуктов сгорания (температура на перевале) составляет 600—900 °С. [c.201]

В радиантной секции печи тепло передается лучеиспусканием Qp. л и конвекцией при соприкосновении горячих продуктов сгорания с трубами экрана Qp.,,. Тогда общее количество тепла, переданное радиантным трубам, будет равно, [c.202]

По найденной величине определяют энтальпию сырья при входе в радиантную секцию [c.205]

По величине i,, определяют температуру на входе в трубы радиантной секции (см. рис. XI-10). После этого находят среднюю температуру наружной поверхности радиантных труб [c.205]

Дымовые газы с температурой 950—1100 °С переходят из радиантной секции печи в конвекционную, где установлен котел-утили- [c.128]

По технологическому оформлению УЗК всех типов различаются между собой незначительно и преимущественно работают по следующей типовой схеме первичное сырье —>- нагрев в конвек — ционной секции печи —> нагрев в нижней секции ректификационной колонны теплом продуктов коксования —> нагрев вторичного сырья в радиантной секции печи —> коксовые камеры —> ф ракционирование. [c.56]

Метод расчета радиантных секций был опубликован Л обо и Эвансом . Позднее Маккарти предложил упрощенный метод расчет < 3ремя пре вания смеси в реа1й1ионной зоне при проведении крекинга рассчитывается по д ным о скорости процесса, аналогичным представладным на рие. IX-12 (см. пример V-5). Поскольку при температуре ниже ""430 °С скорость крекинга незначительна, объемные скоростям как правило, относятся к тому объему реактора, где темпер ура выше 430 °С. Поэтому для выполнения расчета печь подразделяется на секции предварительного подогрева и реакционную. Примерные значения нагрузок для некоторых процессов крекинга представлены в табл. 80. [c.365]

Так как практически реакции крекинга происходят до входа сырья в реакционный змеевик, то в нагревательной (радиантной) секции в аависимогти от бензинообразовация часть тепла расходуется на реакции крекинга. Примем бензинообразование в нагревательной секции Хд = 14.2% от общего количества бензина, тогда тепло, сообщенное продукту в конвекционной и радиантной (нагревательной) секциях, определится из уравнения [c.119]

Работа пиролизной печи контролируется по параметрам давления паросырьевой смеси на входе 10, 11 и температуре перевала 12. Датчиками температуры, установленными иа пирозмеевиках конвекционной 2 и радиантной о секций печи 13, а также в средней части пирозмеевика радиантной секции 14, измеряют температурный профиль пе и. Показания температуры сырья в пирозмеевиках фиксируются многоточечным потенциометром 15. [c.125]

Из конвекционной секции были демонтированы пароперегреватель и змеевик для теплоносителя и вместо них установлено 29 труб. Общая поверхность конвекционных труб после реконструкции достигла 1155 м2, или 125% от проектной, поверхность труб радиантной секции составила 748 м2 все 210 труб из стали 15Х5М имели размеры 152X8 мм. Горелочные амбразуры и горелки были вначале смонтированы под углом 15° к горизонту (см. рис. Viri). При последующей эксплуатации печей выяснилось, что угол наклона горелок следует принимать 8—10°. Такое расположение горелок позволило увеличить длину факела и интенсифицировать процесс горения. Газомазутные горелки для увеличения подачи топлива были снабжены соплами больших размеров. Расход топлива в печи составил 3025 кг/ч, в том числе газообразного 2139 кг/ч. [c.269]

На УЗК, реакционные камеры которых рассчитаны на низкое давление, увеличение выхода кокса может быть достигнуто коксованием остатков после их предварительной термоконденсации. Для этой цели типовые УЗК необходимо дооборудовать дополнительным реактором термополиконденсации или использовать один из реакторов в трсх-реакторных установках. При этом дополнительный реактор терм о-1 онденсации устанавливается на линии после выхода вторичного сырья из печи (П-2). Вторичное сырье после нагрева до 420-440 С в конвекционной части и подовом экране печи и поступает на верхнюю часть реактора термоконденсации. Затем термопродукт с низа реактора поступает в радиантную секцию печи и с температурой 470-490 С поступает в реакторы коксования. Продукты коксования и дистиллят [c.73]

Описание установки (рис. 9). Схема установки — однопоточная. Сырье из промпарка поступает на прием сырьевых насосов ЦН-1,2, далее смешивается с циркулирующим водородсодержащим газом н направляется в межтрубное пространство теплообменников Т-1. Газосырьевая смесь после Т-1 с те.мпературой 250 X догревается до температуры реакции в конвекционной и радиантной секциях печи и с температурой 405—425 °С поступает в реактор Р-1. [c.37]

Трехсекционная печь риформинга (рнс. 41) состоит из трех радиантных секций коробчатой фор.мы. Две из них, большего размера, предназначены для нагрева продукта в первой н второй ступенях риформирования третья, меньшего раз.мера — для третьей ступени нагрева. Продуктовые змеевпкн первой и второй ступеней нагрева аналогичны змеевикам многопоточной печн и имеют диаметр труб 108 мм. В каждой камере 33 трубы. [c.169]

Коллектор заглушен с двух своих торцев и служит для чистки змеевика и опорожнения от воды при гидроиспытании. Уплотнение в поде печи в местах прохода труб выполнено аналогично уплотнению свода иечи, онисаниом в разделе многопоточных печей. Радиантные секции первой и второй ступеней иагрева состоят из 2 камер, в каждой из которых находится по два радиант-иых пакета труб. Пакет состоит из труб диаметром 108 X 7 мм. Оба пакета свариваются торцами коллекторов встык на монтаже. [c.169]

В них топливо сгорает в беспламенных горелках 2, представляющих собой ряд каналов в керамической кладке печи. При использовании таких горелок пламя ие попадает в топочные камеры /, а тепло излучается раскаленной ианслью и передается газами сгорания, что делает печь более компактной и увеличивает ее к. п. д. В радиантной секции 3 теплопередача осуществляется за счет и лучения, причем трубы обогреваются с двух сторон, что повышает тепловое напряжение (в отличие от старых печей, где трубы расположены у потолка). Частично охлажденные топочные газы поступают затем в конвективную камеру 5, где теплопередача ссущсствляется за счет менее эффективной конвекции. Пары исходного сырья и водяной пар подают в секцию труб, находящихся в конвективной камере они нагреваются до необходимой температуры и затем поступают в радиантиую секцию, где и происходит пиролиз. [c.42]

Для изготовления труб радиантной секции пиролизного змеевика используют -егированные стали с высоким содержанием хрома и никеля. Если температура стен труб не превышает 1040—1050 °С, пригодна сталь 40Х25Н20С2. При температуре поверхности труб 1050 °С следует применять трубы из стали 40Х25Н20С. [c.103]

Трубчатый змеевик состоит из конвекционной и радиантной секций, которые размещены в конвекционной и радиантной камерах печи. Трубы змеевика соединены между собой двойниками, которые присоединяют к трубам на фланцах, сваркой или развальцовкой (ретурбенты). В зависимости от температуры и давления для змеевика печи применяют трубы и двойники из углеродистой или легированной стали. Для некоррозионных продуктов при температуре до 425 °С и давлении до 6 МПа применяют трубы из углеродистой стали марок 10 и 20. Для коррозионных продуктов при температуре до 550 °С и давлении до 10 МПа трубы изготовляют из легированной стали марки Х5М, а для более жестких условий — из стали 1Х18Н9Т. Двойники изготовляют из углеродистых сталей марок 30 (кованые) [c.247]

Печи ЦС (рис. 8.9) установлены на столбчатом фундаменте высотой не менее 2 м, чтобы иметь возможность обслуживать горелкн, установленные в иоду печи. Печь имеет стальной цилиндрический корпус диаметром 1,8—5,5 м с толщиной стенкн 6 мм, укрепленный продольными стойками из двутавровых балок и кольцами жесткости из уголков. Изнутри корнус футерован торкретбетоном или легковесным шамотным кирпичом с торкретбетоном. В корпусе печи установлены вертикально трубы радиантного змеевика, соединенные между собой приварными двойниками. Длина радиантных труб от 3 до 15 м. Для обслуживания печи имеются две площадки. Здесь же размещены смотровые окна для наблюдения за трубами радиантной секции и факелом. В верхней части корпуса печи установлены выхлоп- [c.263]

Расчет прямой отдачи тепла в радиантной секции. При расчете радиантной секции печи необходимо определить количество переданного в радиантной секции тепла Qpaд, поверхность радиантных труб Рр и температуру продуктов сгорания на перевале 1 , т. е. температуру газов, покидающих камеру радиации. После определения этих величин проверяют среднюю теплонапряженность радиантных труб р = Ор Рр, которая не должна превышать рекомендуемых величин для соответствующих технологических процессов. Все упомянутые величины взаимосвязаны и должны быть согласованы одна с другой. [c.201]

В усовершенствованном варианте печи фирмы Kellog трубы радиантной секции не имеют калачей. Продукты пиролиза проходят параллельно через множество труб уменьшенного диаметра без каких-либо поворотов (одноходовой реактор). Благодаря такой конструкции достигается пониженный перепад давления, уменьшенное время пребывания (менее 0,1 с) и повышенная температура процесса (до 920 С), что приводит к относительному повышению выхода этилена на 10-20%. [c.102]

Конверсия углеводородов ведется в печй 12 при 800—900 °С и 2,4—2,2 МПа над никелевым катализатором. Реакционные трубы обогреваются в радиантной секции печи за счет сжигания отопительного газа. Отопительный газ подогревают до 70—100 °С, чтобы предотвратить конденсацию воды и углеводородов в горелках. Воздух для горения подается воздуходувкой 4 в воздухоподогреватель 6, где он за счет тепла отходящих дымовых газов нагревается до 300— 400 °С и поступает в горелки. Многие печи не имеют подогревателей воздуха, поэтому исключается из схемы и воздуходувка. [c.128]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология