Виды дефектов корпусов

Виды дефектов, возникающих в корпусе сп при эксплуатации [c.23]

Виды дефектов корпусов 354 [c.5]

Л. ВИДЫ ДЕФЕКТОВ КОРПУСОВ [c.354]

Виды дефектов корпусов [c.9]

Обзор литературных источников и анализ дефектных ведомостей АО "Сода " позволил установить, гго основными дефектами корпусов вращающихся СП являются трещины в кольцевых швах достигающие 1,5...2 м в длину, которые могут привести к аварийным остановкам СП деформации обечаек в виде отдулин, вмятин, разрыхлений достигающих плошали 0,5.. 1,0 м торцевые и радиальные биения бандажей и корпуса, приводящие к поломке [c.46]

На прочность конструкции, работающей при низкой температуре, особенное влияние оказывают концентраторы напряжений как в виде различных конструктивных надрезов и острых переходов, так и в виде дефектов металла. Концентраторы в виде трещин, непроваров, подрезов и других дефектов бывают обычно сосредоточены в наплавленном металле шва и в околошовной зоне. Наибольшей чувствительностью к концентрации напряжений вблизи указанных дефектов обладают материалы хрупкие при рабочих температурах и, наоборот, переход конструкции из вязкого состояния в хрупкое при снижении температуры облегчается при наличии таких концентраторов. Здесь следует учитывать также наложение влияния возникающих при сварке термических напряжений, а также характер рабочих напряжений в конструкции или корпусе аппарата. Особенно опасным при наличии концентраторов напряжений является вибрационный характер нагрузок (пульсация давления, удары). Отмеченные ранее случаи хрупких разрушений сварных корпусов регенераторов из углеродистой стали подтверждают это положение. [c.518]

При наличии сквозного дефекта футеровки коррозии подвергается примыкающий участок корпуса аппарата. Корпус аппарата восстанавливается наплавкой дефектного участка с предварительной очисткой его от ржавчины шлифовальной машинкой и проверкой на отсутствие трещин. Сварка футеровки из нержавеющей стали ведется с предварительным подогревом. Для этого используется приспособление в виде нескольких рядов газовых горелок. Для фиксирования старой футеровки, а также новых элементов футеровки (вставок) используются разжимные кольца. Подготовка кромок вставки и старой футеровки показана на рис. 4.36. Такой способ подготовки применяется при отсутствии подкладных полос. Кромка старой футеровки разделывается для получения технологического уса длиной 5 мм и толщиной 1 мм. Технологический ус при сварке выполняет роль подкладной полосы. Плотное прижатие вставки к корпусу и старой футеровке осуществляется с помощью разжимных винтов. Таким образом, швы варятся на подкладных полосах и на технологических усах швы без подкладок варятся вне колонны. [c.151]

На корпусах и крышках арматуры не должно быть вмятин, деформаций, трещин, закатов, волосовин, раковин и других дефектов. Правка деформированных корпусов и крышек не допускается. На необработанных поверхностях допускаются местные дефекты в виде раковин от действия коррозии. Глубина их должна быть не более 1,5—2 мм, диаметр— не более [c.431]

Практика показала, что сосуды с дефектами на внутренней поверхности корпусов (глубиной 10 % толщины в виде плавной выборки с крутизной не менее 1 5) при снижении рабочего давления по результатам тензометрирования примерно на одну треть обеспечивают надежную и долговременную эксплуатацию в условиях гидротермального синтеза кварца. [c.222]

Технические требования, изложенные в ОТУ 1—79, определяют способы ре.монта дефектов, в т. ч, возникающих при эксплуатации, в зависимости от их вида, размеров и расположения, содержат основные типовые технологические процессы ремонта корпусов. [c.2]

При ремонте корпусов в зависимости от факторов, изложенных в пункте 2.3.1, вида и размеров дефектов, применяются в основном два способа исправления [c.9]

Ремонт корпусов, крышек и других кованых и литых деталей арматуры заключается в устранении трещин или свищей путем вырубки дефектного места с последующей заваркой и термической обработкой (отжигом). Для выявления дефектов применяют так называемую цветную дефектоскопию, заключающуюся в следующем. Детали предварительно протирают ветошью, смоченной в бензине, промывают в содовом растворе, потом в чистой воде и просушивают. После просушки поверхность деталей смазывают раствором, состоящим из 80% керосина, 15% трансформаторного масла, 5% скипидара и 15—20 г краски (судана-3 или жирового оранжа) на каждый литр этого раствора. По истечении 30—60 мин детали промывают холодной водой до полного удаления следов раствора и на мокрую поверхность наносят тонким слоем раствор в воде порошка мела. Имеющиеся на поверхности дефекты выявляются на просохшем покрытии в виде ярко выраженных пятен или полос, причем более глубокие трещины образуют более широкие полосы. [c.80]

На корпусах крейцкопфов, изготовленных из стального литья, допускается устранение дефектов посредством заварки, если это не нарушает прочности и не ухудшает вида деталей. На корпусах крейцкопфов из чугунного литья, а также из поковки, выполненной свободной ковкой, заварка не допускается. Исправление дефектов в стальных отливках заваркой должно производиться перед термической обработкой. [c.465]

Принятая по внешнему виду арматура подвергается ревизии и испытанию. Ревизия арматуры состоит из следующих операций 1) разборка арматуры 2) очистка от смазки и промывки деталей 3) осмотр всех деталей и выявление дефектов 4) сборка арматуры с набивкой сальников и установкой всех прокладок в соответствии с указаниями в чертежах. При ревизии проверяют арматуру на отсутствие поломок, погнутостей шпинделя, видимых трещин, раковин в корпусе, крупных рисок на поверхностях фланцев, рисок на уплотнительных поверхностях, на наличие исправного привода или штурвала, болтов, гаек, прокладок. Арматуру из теплостойких сталей, кроме перечисленного, проверяют на наличие легирующих элементов в деталях, которые должны быть изготовлены из теплостойких сталей. [c.92]

На входном и выходном азотных патрубках устанавливают заглушки из листовой стали толщиной 5 мм. В одну из заглушек предварительно вваривают штуцер с вентилем для подвода воздуха. На штуцере предусматривают отводную трубку для подключения манометра и предохранительного клапана. Штуцер одного из фланцев воздуха высокого давления на время испытаний заглушают пробкой. От второго штуцера из медной трубки диаметром /е мм делают отвод в стеклянный сосуд, заполненный водой. Открывают вентиль и регулируют поступление воздуха. После достижения давления в межтрубном пространстве 5 ати, поступление воздуха прекращают. При этом давлении тщательно осматривают корпус теплообменника и покрывают все соединения мыльной пеной, отмечая дефекты. Одновременна наблюдают за трубкой, опущенной в стеклянный сосуд с водой. Если одна из трубок дефектна, воздух проникнет в неплотность и в виде пузырей будет выходить в воду. Все неплотности в корпусе подпаивают. Подпаивать пропуски в местах соединения с корпусом патрубков, по которым поступает и отводится азот, не следует. Патрубки отпаивают, зачищают и обслуживают поверхности, после чего снова припаивают. Следует отметить, что соединения на мягкой пайке являются очагом возникновения неплотностей. Все неразборные соединения следует паять твердым припоем разборные соединения делать на фланцах. [c.254]

Охлажденные корпуса баков с помощью цепного конвейера транспортируются на участок заключительных операций, где установлены станки для удаления выпрессовок и оборудование для правки дефектных баков и шлифовки торцов. Корпуса баков, имеющие поверхностные дефекты в виде раковин, запаивают с помощью электропаяльника. После охлаждения неровности зачищают напильником и наждачной бумагой. Корпуса, прошедшие контроль, с помощью ленточного конвейера поступают на испытательную станцию для проверки на электропробой. Корпуса некоторых изделий изготавливают клееным методом. Изготовление заготовок предусматривается на станке, клейка предусматривается на станках-полуавтоматах с последующей оберткой оловянной фольгой. [c.234]

При этом, чтобы обеспечить плотность соединения, следует тщательно пригонять уплотнительные поверхности в корпусе и крышке. Глубокие риски или вмятины можно устранить путем местной подварки хромоникелевыми электродами марок ЦТ-1 или ЦЛ-ЗМ. После заварки эти места зачищают и подвергают шабровке. Зачистку уплотнительной поверхности можно произвести приспособлением, состоящим из шлифовальных кругов. Такое приспособление применяется на ГРЭС-19 Тулэнерго и показало себя с положительной стороны. Места резких переходов проверяют керосиновой пробой, методом цветной дефектоскопии или путем гамма-просвечивания (сквозные дефекты). Дефекты устраняют заваркой специальными электродами. Допускают незначительные, разрозненные литейные пороки в виде мелких, изолированных раковин диаметром до 3 мм и пористость. Расстояние между такими участками должно быть не менее 300 мм, а общее количество участков не должно превышать пяти для каждой отливки. [c.117]

По своему конструктивному офоршению реакторы коксования в США аналогичны отечественным и отличаются только организацией подвода сырья. На всех реакторах за рубежом штуцер ввода сырья располагается аксиально в нижней крышке, а в нижней горловине имеется специальный успокоитель, что улучшает гидродинамичес-1СИЙ режим заполнения реактора и снижает неравномерность распределения температуры в оболочке реактора за счет ослабления эффекта каналообразования. Перечень основных дефектов, возникающих в реакторах при их эксплуатации, полностью подобен приведенному выше. Указывают лишь на особые трудности, связанные с растрескиванием сварного шва в узле крепления опоры к корпусу реактора. По мнению зарубежных специалистов, для устранения этого вида дефекта необходимо очень тщательно проанализировать тепловой поток от корпуса к опоре, определить температурный градиент и обеспечить относительную свободу перемещения опорного кольца на фундаменте. Очень важно проводить периодические тщательные осмотры состояния сварных швов и опоры дам своевре- [c.14]

Значительно реже наблюдаются дефекты в виде локальных отслоений внутренней облицовки корпуса реакционной камеры от основного металла, что вызьгеается нарушениями технологии изготовления аппарата. Для своевременного выявления дефектов важное значение имеют периодические внешние и внутренние осмотры камер с использованием дефектоскопических методов контроля они позволяют не только своевременно обнаружить микротрещины, но и предупреждать появление предельных дефектов [188]. [c.130]

В корпусах из двухслойной стали с основным углеродистым слоем из сталей марок Ст. 3, 16ГС, 09Г2С, 20К допускается вырезка дефектов воздушно-дуговой резкой (РВД) при отсутствии требований стойкости плакирующего слоя к межкристаллитной коррозии (МКК). При наличии этих требований РВД можно применять только в отдельных случаях в виде исключения при условии обязательной последующей обработки всей поверхности резки шлифовальным кругом (или другим методом) на глубину не менее 0,8 мм для снятия поверхностного слоя с повышенным содержанием углерода. [c.357]

Контроль особенно толстых (до 1 м) изделий из полимерных материалов без использования жидкостных переходных сред, представляет собой сложную задачу, требующую применения нетрадиционных подходов. Для ее решения в ФНПЦ "Алтай" разработаны аппаратура и методика на основе применения бесконтактного метода прохождения [387, 388]. Для компенсации огромных потерь от затухания УЗК в материалах ОК и на границах его раздела с воздухом разработаны мощные (до 5 Вт/см ) широкополосные газострз -ные излучатели (см. разд. 4.3.2) и чувствительные (800 мкВ/Па) приемники микрофонного типа. Используются непрерывные широкополосные колебания в диапазоне частот 20. .. 60 кГц. От излучателя, размещенного внутри трубчатого ОК, сигналы на приемный преобразователь приходят различными путями (рис. 4.14). Дефект соединения между корпусом 2 и заполнителем 5 уменьшает уровень сквозного сигнала. Рассмотрена теория формирования этого сигнала. Для обработки информации использовано вейвлетное преобразование. Контроль ведется сканированием. При толщине стенки ОК 1 м выявляется дефект в виде отсутствия соединения между корпусом и заполнителем размером 3 х 3 см. [c.505]

Для современных инженерных расчетов характерно стремление подтвердшъ работоспособность проектируемой конструкции в течение срока эксплуатации путем вычисления возможного роста дефекта и оценки остаточной прочности. Например, такой расчет предусматривается разделом XI Норм Американского общества инженеров-механи-ков [343]. Основываясь на этих нормах и результатах собственных исследований, автор работы [9] произвел расчет подрастания дефектов в корпусе атомного реактора под действием циклического изменения нагрузки и коррозионной среды. Установлено [220], что в общем виде все нагрузки могут быть сведены к циклу нагружения, одна часть которого реализуется при пуске—остановке, а другая при переходных и установивщихся флуктуациях напряжений. Режим пуск—остановка и гидроиспьггание осуществляется с низким коэффициентом асимметрии цикла (Л = О...0,2), а стационарный процесс протекает с высоким значением Л = 0,6...0,7. [c.536]

В расчетах принято, что стенка корпуса реактора толщиной 213 мм имеет дефект в виде полуэллиптической трещины, длина / которой на поверхости в шесть раз превьпыает глубину айв процессе роста форма трещины остается неизменной. Расчет учитывал все циклы изменения нагрузки под воздействием типичных переходных процессов в системах водяного реактора под давлением. [c.536]

Результаты вычисления функции для наплавки корпуса реактора и Р для главных циркуляционных трубопроводов Ду 850 реактора ВВЭР-ЮОО по данным входного контроля и контроля в период пуско-наладки можно видеть на рис. 99,а и 99,6, соответственно. Функция Р для сварных щвов основного металла корпуса реактора типа ВВЭР-440 (рис. 100) была определена с использованием результатов входного и эксплуатационного контролей корпусов реакторов НВАЭС, а также данных о дефектности корпусов Кольской АЭС [5]. К анализу принимали максимальный размер дефекта без различия направления. [c.205]

Конструктивно линзовые эндоскопы выполняют в виде корпуса цилиндрической формы, внутри которого размещены все элементы прибора. Обычно в комплект входит несколько трубок. Общее число линзовых элементов может достигать 40 - 50, что приводит к большим потерям света. На корпусе прибора нанесена шкала для определения местоположения дефекта по длине изделия. Эндоскопами некоторых моделей можно фото-фафировать дефекты с помощью фотоприставки. В качестве источников освещения применяют лампы накаливания различной мощности (до 100 Вт). [c.505]

Основным видом износа подшиника при эксплуатации является увеличение зазора между шейкой вала насоса и поверхностью скольжения вследствие ее износа. Подшипник необходимо ремонтировать при увеличении зазора по сравнению с проектным значением более чем в 2 раза. Кроме того, подшипники с обрезинеиными вкладышами могут иметь другие дефекты ослабление посадки корпуса в расточках корпусных частей насоса, отслаивание или подгорание резины вкладышей. [c.162]

Технология сборки тарелок зависит от их конструкции. Тарелки одного и того же вида отличаются сливными, приемными и отборными устройствами, что существенно изменяет порядок монтажа. Сборку тарелок начинают с приварки к внутренней стенке корпуса колонны опорных (несущих) элементов и неразъемных деталей (Карменов, сливов, дисков, глухих сегментов, полужелобов). Сварку производят в строгом соответствии с техническими условиями, учитывая, что при работе колонны трудно определить отдельные дефекты сварки. [c.165]

Устанавливаемая па трубопроводы арматура должна отвечать требованиям соответствующих стандартов и технических условий. Стальные и чугунные задвижки, литые и кованые вентили из углеродистой и легированной стали поставляют со сверлеными отверстиями в присоединительных фланцах, с притертыми уплотнительными поверхностями, без дефектов, в готовом виде для установки на трубопровод. Корпуса, крышки и другие литые детали арматуры не должны иметь видимых трещин, раковин и других дефектов. Наружная поверхность должна быть гладкой и чистой, без раковин, свищей и трещин. На уплотнительных поверхностях арматуры не допускаются крупные риски, забоины, коррозия и другие дефекты. Внутренняя поверхность корпуса должна быть чистой, без следов формовочной земли и других загрязнений. Шпиндель задвижек должен быть гладко отполирован. Ход шпинделя должен быть плавным, а открытие и закрытие затвора — плавным, без заеда- [c.148]

На корпусах и крышках арматуры не должно быть вмятин, деформаций, трещин, закатов, волосовин, раковин и других дефектов. Правка деформированных корпусов и крышек не допускается. На необработанных поверхностях допускаются местные дефекты в виде раковнн от действия коррозии. Глубина их должна быть не более 1,5—2 мм, диаметр— не более 3 мм при Оу до 100 мм и не более 5 мм — при /)у>100 мм. Общая поверхность, пораженная раковинами, не долнсна превышать 1 % поверхности корпуса и крышки. Раковины не должны быть расположены в одном месте и не должны нарушать конструктивную прочность корпуса и крышки. [c.431]

Гидравлические испытаиия на прочность производятся. на заво-дах-изготовителях после отливки и предварительной механической обрабожи арматуры с целью проверки отсутствия в металле сквозных трещин или дефектов после заварки дефектных мест. Арматура может подвергаться испытанию на прочность в собранном виде (при полностью открытом затворе ), или такое испытание отдельно проходят корпус и крышка. [c.313]

Окончательный брак характеризуется следующими дефектами сильная вмятость, пузыристость, превышающая требования ГОСТа в отношении размеров и количества пузырей, неправильно приваренная арматура, искажающая вид изделий, разрывы металла на борту и в корпусе, наличие течи, волнистость (гофры), портящая В1нешн1ий вид изделия. [c.154]

При эксплуатации пенных аппаратов следует иметь в виду, что при скорости газа над решеткой более 1,0—1,2 м/с наблюдается сильный вынос 1капель воды. Поэтому ад слоем пены в сечении аппарата должен быть установлен элиминатор (каплеуловитель) для предотвращения выноса капельной влаги. В типовых чертежах пенных пылеуловителей с провальной решеткой жалюзийный каплеуловитель выполнен неправильно. Он не перекрывает все горизонтальное сечение аппарата и по его периферии наблюдается интенсивный каплеунос. Для устранения этого дефекта необходимо ликвидировать зазоры между жалюзи и стенками корпуса аппарата или встроить над пенным слоем каплеуловитель циклонного типа. Последние исследования в области совершенствования пенных аппаратов показали целесообразность установки непосредственно над основной решеткой специального выпрямителя в виде сот с ячейками 35x35 мм, высотой 60 мм. Соты выравнивают слой пены по всей площади решетки и позволяют увеличить скорость газа в сечении корпуса аппарата до 3 м/с. [c.30]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология