Карбиды печи для

Карбид вырабатывается в электрических печах. Раньше устанавливались маленькие печи, мощностью в 500—800 PH. Они действуют периодически, т. е. после того, как масса нагрузки уже расплавлена в карбид, печь останавливают на 3—5 часов, чтобы дать образовавшемуся карбиду остыть, затем карбид вынимают из печи, и последняя загружается снова. [c.89]

Недавно процесс получения карбида кальция на базе кокса и извести значительно улучшен. В одном еще находящемся в опытной стадии методе, разработанном Баденскими содовыми и анилиновыми фабриками, известь и кокс обжигают в атмосфере кислорода в футерованной графитом шахтной печи (1). Образование СО по уравнению [c.93]

При оценке экономичности этого способа должна быть принята во внимание ценность окиси углерода, которая выходит из печи в почти чистом виде. В основе этого способа лежит процесс газификации угля, при котором карбид отделяется как высокоценный шлак [2]. Окись углерода можно, кроме того, конвертировать и смесь окиси углерода с водородом применять как синтез-газ. [c.94]

Подсчитаем предварительно а) состав технического карбида кальция, б) количество загружаемой в печь шихты и в) количество окиси углерода СО, получаемой в промессе реакции между окисью кальция и углеродом. [c.382]

Анализ стали труб печей с огневым нагревом после длительного пробега показал значительное снижение содержания в ней хрома и никеля и образование сложных карбидов хрома. Такие изменения в структуре ухудшают свойства сталей, снижают их прочность и пластичность. О местном перегреве свидетельствует более светлый оттенок нагретых труб, имеющих при нормальном обогреве темно-вишневый цвет. [c.134]

Главным потребителем кокса является алюминиевая промышленность, где кокс служит восстановителем (анодная масса) при выплавке алюминия из алюминиевых руд. Кроме того, кокс используют в качестве сырья при изготовлении графитированных электродов для сталеплавильных печей, для получения карбидов (кальция, кремния) и сероуглерода. [c.29]

Метод получения аммиака путем гидролиза цианамида некоторое время использовался в промышленности, но затем был отвергнут как неэкономичный. Карбид кальция СаСг производится, однако, по-прежнему. Современная карбидная печь показана на рис. III-8. [c.59]

Второй случай разрушения трубы произошел в печи крекинга газа после ее эксплуатации при 1Ю0°С в течение 3400 ч. Как и в первом случае, разрушению подверглась нижняя часть трубы, обращенная к горелкам и испытывавшая большую теплонапряженность. Сравнивая химические анализы образцов металла на различных участках поперечного сечения трубы, нашли, что около участка хрупкого разрушения в стали содержалось большое количество углерода, связанного в виде карбидов типа Ме Сз (4,92—5,12%) при допускаемых по стандарту пределах 0,2—0,6"/о. В месте же непосредственного разрушения обнаружили еще свободный графит в количестве 5% и равномерно распределенные частицы нитридов с многочисленными трещинами вблизи них. [c.162]

В третьем случае труба, прослужившая в печи 4700 ч при температуре около 1100 С, разрушилась вследствие высокого насыщения стали углеродом. В поперечном сечении трубы были отчетливо видны дефекты — расслоения металла с образованием крупных отдулин (пузырей), расположенных вблизи внутренней поверхности трубы. В микроструктуре металла обнаружены карбиды и нитриды, причем на границах раздела фаз хорошо наблюдались микротрещины, направленные в сторону зоны карбидов. Наличие отдулин дает основание полагать, что они возникли в результате расслоения стали и образования в толще металла местных скоплений азота, давление которого при высокой температуре сильно возросло, что и привело к появлению и росту пузырей у внутренней поверхности печной трубы (рис. V-10). [c.162]

Автором предлагается классификация печей химической промышленности, в основе которой лежит производственная принадлежность (печи производства фосфора, печи производства карбида и т. д.). [c.32]

Эти печи предназначены для промышленного получения цианамида кальция азотированием тонкомолотого карбида кальция газообразным азотом при высокой температуре [c.95]

В течение 2—3 ч вся масса шихты нагревается до температуры, при которой карбид кальция начинает взаимодействовать с азотом настолько энергично, что выделяющегося при азотировании тепла становится вполне достаточно для дальнейшего протекания процесса. После этого выключают ток, из печи удаляют электрод, закрывают центральный канал глухой крышкой и повышают давление азота в печи до 2000 Па. [c.96]

Чтобы предотвратить спекание карбида кальция на стенах печи, в реакционное пространство под давлением 294 кПа вдувается азот через сопла, направленные на стенки. Выходящий из печи цианамид кальция имеет температуру 900—1000 °С. Готовый продукт содержит 22—24% азота. [c.98]

Эти печи не получили широкого применения, так как карбид кальция должен отвечать более высоким требованиям к гранулометрическому составу. [c.98]

Общие сведения. Технический карбид кальция полу> д от в руднотермических печах, где окись кальция и углерод взаимодействуют в электрической дуге согласно уравнению [c.129]

Ванна печи имеет две летки для слива карбида кальция и одну — для слива ферросилиция. В местах установки леток на стенке кожуха имеются водоохлаждаемые карманы. Летки для слива карбида кальция также охлаждаются водой. [c.142]

Оксид кальция реагирует с углеродом лишь на 70—80 %, поэтому в товарном продукте всегда присутствует 12—25% СаО. Это обстоятельство очень важно для облегчения выпуска расплава из печи, так как чистый карбид кальция плавится при 2300 °С, а оксид кальция — при 2585 °С. При сплавлении карбида кальция с оксидом кальция температура плавления смеси снижается в зависимости от содержания компонентов. Наиболее низкая температура плавления (1750 °С) у эвтектической смеси состава 55% СаСг и 45% СаО. Присутствие различных химических и механических примесей в обожженной извести и в золе кокса также отражается на температуре плавления получаемого карбида кальция. [c.44]

Скорость образования карбида кальция зависит от физико-химических свойств извести, углеродистого материала (плотность, реакционная способность, размер кусков, наличие примесей и т. д.), электрических параметров печи (температурного режима, режима слива) и условий эксплуатации. [c.44]

Промышленный способ получения карбида кальция основан на сплавлении компонентов в карбидных электрических печах с полузакрытой и закрытой ванной, имеющих мощность 60 МВ-А и работающих как печи сопротивления. [c.44]

Для процессов производства фосфора, карбида кальция и корунда используют руднотермические печи, в которых нагрев шихты осуществляется частично в результате прохождения электрического тока через шихту, а частично вследствие дугового разряда. [c.81]

Еще в процессе проектирования предприятия стираются наиболее рационально разместить источники больших тепловыделений и лучистой теплоты. Например, печи в производствах карбида кальция, стирола устанавливают в отдельных помещениях, располагают их в один ряд, чтобы не создавать зоны, в которой тепловыделения действуют на работающих с обеих сторон, и облегчить удаление тепла наружу. Там, гДе это возможно, выносят теплоизлучающее оборудование, например печи, теплообменники на открытые площадки. Тогда обслуживающий персонал находится большую часть своего времени не около тепловыделяющих устройств, а в операторных у пультов управления технологическими процессами. [c.75]

KiK известно, карбид кальция получают из оксида кальция и кокса в электродуговых печах [c.77]

Печи для получения карбида кальция [c.194]

Жидкая фаза, образующаяся в печах для получения карбида кальция, является смесью карбида и окиси кальция, в которой стремятся иметь как можно меньше окиси кальция. Жидкая фаза находится в контакте, с одной стороны, с растворяющейся окисью кальция, с другой стороны, с коксом, с которым реагирует растворенная окись кальция. Если реакция восстановления не протекает достаточно быстро, процентное содержание окиси кальция в жидкой фазе будет слишком высоким. Неизвестно, какие свойства кокса облегчают протекание реакции с жидкой фазой можно назвать как благоприятные факторы неспособность углерода к графитизации и большую пористость кокса. Практически можно констатировать, что коксы, полученные из шихт с повышенным содержанием пламенных углей или, наоборот, тощих углей, ведут себя одинаково хорошо в печах для получения карбида кальция. [c.194]

Выплавка специальных чугунов с низким содержанием серы (ниже 0,05%) производится в электрической печи, в вагранке с кислой футеровкой, после которой следует операция обессеривания чугуна карбонатом натрия или карбидом кальция, и в обычной вагранке. Этот последний процесс не очень ценится литейщиками. Из коксов с содержанием серы ниже 0,2 или 0,3% можно, используя вагранки с кислой футеровкой, получать качественный чугун более дешевый, чем в электрической печи, однако такие коксы до сих пор экономически невыгодно получать. [c.219]

В общем почти все окислы, составляющие минеральную часть кокса, восстанавливаются при температурах электрических печей. Эти минеральные вещества вызывают потерю углерода и дополнительное потребление энергии. Кроме того, они обнаруживаются как примеси в карбиде или в ферросплавах. Поэтому всегда желательно иметь малозольный кокс, хотя некоторые производства можно вести с топливом с зольностью до 11 —12%. [c.220]

Реактор с полками. Этот реактор конструируется подобно печам для обжига пирита и используется прп производстве ацетилена из карбида, хлорной извести и т. д. [c.352]

Продукты коксования и их использование. Кокс представляет собой твердый матово-черный, пористый продукт. Из тонны сухой шихты получают 650—750 кг кокса. Он используется главным образом в металлургии, а также для газификации, производства карбида кальция, электродов, как реагент и топливо в ряде отраслей химической промышленности. Широкое применение кокса в металлургии определяет основные предъявляемые к нему требования. Кокс должен обладать достаточной механической прочностью, так как в противном случае ои будет разрушаться в металлургических печах под давлением столба шихты, что увеличит сопротивление движению газов, приведет к расстройству работы доменной печи, снижению ее производительности и т. п. Кокс должен иметь теплотворную способность 31 400—33 500 кДж/кг. Показателями качества кокса является горючесть и реакционная способность. Первый показатель характеризует скорость горения кокса, второй — скорость восстановления им диоксида углерода. Поскольку [c.38]

Дуговые печи. В дуговых печах применяется нагревание электрической дугой до температур 1500—1300° С. Электрическая дуга возникает в газообразной среде. В дуговых печах при возникающих больших температурных перепадах невозможны равномерный обогрев и точное регулирование температуры. Дуговые печи применяют для плавки металлов, получения карбида кальция и фосфора. [c.174]

Длительные ограничения электроснабжения карбидиых печей большой мощности (порядка 15 000— 25 000 кет) могут привести к значительному народнохозяйственному ущербу, так как нагрузка в электропечах большой мощности поднимается очень медленно в течение 14—-16 дней. Нужно также иметь в виду, что выпуск карбида кальция в этих лечах производится каждые 5—10 мин, т. е. практически имеется как непрерывный процесс, так и непрерывный выпуск продукции. [c.199]

Практический расход топлива можно подсчитать путем составления матер Иа. И>И. )го баланса у1 лерода и други.ч составных частей топлива на основе а) эле.ментарного состава его и количества сгораемых электродов (приход) и б) состава отходящих из карбидной печи газов, содержания углерода в карбиде кальция и потерь его в виде исс1-ораемых частиц с пылью и в конечном продукте—карбиде (расход). Подобные расчеты материального баланса иилиаа подробно разобраны выше. [c.381]

Примечание. При расчете не учитываем а) теплосодержание загружаемой в печь шихты и б) тепловые эффекты побочных и дополнительных реакций в карбидной печи (образование продуктов диссоциации карбида кальция, сгорание углерода топлива, восстановление Si02 и РегОз до образования ферросилиция и т. п.). [c.382]

Определить а) расход электроэнергии на I т 85-процентного карбида кальция (85% СаС2 и 15% СаС), если карбид кальция выходит из печи при температуре 2000° С удельная теплота плавления СаСг равна 120 кал удельная теплота плавления СаО равна 180 кал-, газы выходят из печи при теьте-ратуро 700° С и средняя теплоемкость их при этой температуре с= = 0,25 ккал/кг-, средняя удельная теплоемкость при 2000 С равна для СаСг 0,28, для СаО 0,24 потери тепла (поверхностью печи, электродов и т. д.) составляют 0,5% от общего его количества б) подсчитать также, какой процент ).1гектроэнергпи идет на образование СаСг. [c.391]

Например, карбид кальция, a j, получают нагреванием твердой не-гащеной извести, СаО, и кокса. С, в электрической печи [c.189]

Азотирование шихты в электрических печах — основная операция производства. Технический карбид кальция с азотом реагирует только нри темнературах выше 1000 °С. Скорость реакции азотирования повышается с добавлением 10% СаС1а или 2—3% СаРа- [c.95]

Печь с непосредственной загрузкой шихты. Для получения цианамида кальция применяют печи различных типов печь с непосредственной загрузкой, туннельные печи типа Лонца и вращающиеся печи для непрерывного азотирования карбида кальция. [c.95]

Рис. 23. Печь вращающаяся с барабаном для ацирерывного азотирования карбида кальция

Важнейшей характеристикой технического карбида является температура плавления. Она изменяется в зависимости от состава. Чистый карбид кальция плавится при 2300 °С, выпускаемый из печи и содержащий примерно 80% a j, имеет температуру 1800—2000 С. [c.130]

Подина печи имеет уклон к центру ванны. На боковой стенке ваппы для слива карбида кальция установлена чугунная водоохлаждаемая летка. Для забивки летки карбидом кальция применяют пневматическую забойку. В подине имеется летка для слива ферросилиция. Слив карбида кальция во вращающийся барабан производится но графику 20 мин слив и 10 мин перерыв. Слив ферросилиция производится через 10 суток. Шуровка летки производится подвесной шуровочной машиной с одним прутком. [c.133]

Технологическое назначение шахтных печей в содовом произ-Бодстве песколько ппое, чем в производстве карбида кальция. Различие заключается в том, что в содовом производстве отходящие дымовые газы СО а являются основным продуктом, необходимым для карбонизацпи аммонизированного рассола, а известь используется для регенерации аммиака, полученного из растворов хлорида аммония. Это вызвано тем, что СОа, полученную в таких нечах, [c.179]

Нагреванием алюминия с углеродом в электрической печи ( 2000°С) получают карбид АЬСз, которой можно рассматривать как произьодное метана, о чем свидетельствуют его состав и реакция взаимодействия с водой [c.342]

Карбид кремния (карборунд) Si в больи1их количествах получают в электрических печах ири 2300°С по реакции [c.375]

Электропечные установки химической электротермии - это мощные потребители электроэнергии, работающие в основном на переменном токе промышленной частоты. Карбидные трехэлектродные прямоугольные печи имеют мощность 3- 60 МВА. Для производства карбида кальция используют в основном печи мощностью 60 МВА с прямоугольными электродами 2800x650 мм и активной мощностью 40-42 МВт или печи с электродами 3200x800 мм и активной мощностью 45-50 МВт. Фосфор получают в круглых трехэлектродных печах мощностью 48- 80 МВА, а нормальный корунд синтезируют в круглых трехэлектродных печах мощностью 10,5-16,5 МВА. Энергоемкость процессов, проводимых в руднотермических печах, достигает 2000-10 ООО кВт ч/т продукта [9. [c.81]

Развитие химической техники неразрывно связано с интенсификацией физических процессов, применяемых в химической технологии. Известно, что скорость ряда процессов возрастает с увеличением скорости движения и поверхности соприкосновения реагентов. Поэтому в последние годы в химической промышленности стали применять новые высокопроизводительные аппараты, в которых скорости тепло- и массообмена возрастают во много раз благодаря тонкому распылению жидкостей, интенсивному перемешиванию реагентов, проведению процессов в кипящем (псевдоожиженном) слое твердого сыпучего материала и т. д, В результате интенсификации технологических процессов, внедрения непрерывных методов производства, автоматизации и РчдЧ<еханизации значительно возросли производственные мощности, химической промышленности и неизмеримо повысился ее техни-Ч ческий уровень. В современных химических производствах используются низкие и высокие температуры (от —185° С при разделении газовых смесей методом глубокого охлаждения до -ЬЗООО°С в электрических печах при производстве карбида кальция), глубокий вакуум, высокие и сверхвысокие давления (от [c.17]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология