Очистка метан-водородной фракции

Цех очистки этилена был предназначен для очисгки этанэтиленовой фракции от углекислого газа и серосодержащих соединений 10%-ным раствором едкого натра, от метана и окиси углерода ректификацией и от ацетилена и кислорода методом гидрирования метан-водородной фракции на катализаторе. Реактор гидрирования представлял собой аппарат колонного типа высотой 6800 мм, диаметром 800 мм толщина стенок обечайки составляла 15 мм. Объем реактора 3,85 м . [c.334]

Для компенсации ингибирующего действия СО можно повышать температуру процесса, но это приводит к возрастанию скорости образования зеленого масла и, в дальнейшем, к отравлению катализатора. Вследствие этого на этиленовых производствах предусмотрена очистка метан-водородной фракции от СО каталитической конверсией его в метан. [c.51]

Природные газы (ПГ) в качестве примесей, кроме гомологов метана, содержат СОз, реже О2, а иногда и СО. Наряду с очисткой от гомологов целесообразно проводить очистку ПГ и от кислородсодержащих соединений. Результаты исследования очистки Н2 и различных инертных газов от О2 приведены в работе 1]. Изучена очистка от окислов углерода азот-водородной смеси [2, 3, конвертированного газа [4], водорода [5, 6], метан-водородной фракции [7], водородсодержащих газовых [c.139]

Охлаждение в конденсаторе происходит в результате эффекта Джоуля-Томпсона при дросселировании в межтрубное пространство метано-водородной фракции до давления 6—7 ат. Однако вследствие возможного колебания состава этой фракции указанная схема не обладает достаточной гибкостью. Впоследствии при ее осуществлении газ пиролиза после осушки и очистки проходил две группы низкомолекулярных теплообменников. В метановую колонну направлялся только конденсат, а метано-водородная фракция, выделенная в сепараторе, обрабатывалась отдельно. При такой схеме для работы метановой колонны создаются более благоприятные условия, так как она значительно разгружена по вводимому в нее сырью. Потери этилена с выходящей метано-водородной фракцией, состоящей в значительной степени из водорода, снижают дополнительным ее охлаждением жидким метаном, кипящим при давлении 1,5 ат. [c.113]

Как известно, этиленовая установка является потребителем водорода он служит для очистки этилена и пропилена от ацетилена и его гомологов и для гидрооблагораживания и переработки пироконденсата. Водород извлекают из получаемой в виде отхода при разделении газа пиролиза метано-водородной фракции. Соотношение между водородом и метаном в этой фракции может колебаться от 2—4 1 для сухих газов и газов пиролиза бензина и до 1 6 для газов пиролиза этана. [c.124]

По этой схеме газ пиролиза, сжатый до 3,6 МПа, после очистки от СОг и H2S, удаления паров воды и отделения углеводородов С4 направляют в деэтанизатор, работающий при 3,25 МПа. Отбираемый с верха этой колонны продукт дополнительно охлаждают фракциями, имеющими низкие температуры, и кипящим этиленом. Полученный конденсат служит питанием деметанизатора, а несконденсировавшийся газ последовательно охлаждают метаном и холодным остаточным газом (метано-водородная фракция с примесью этилена). Выделившийся при этом конденсат (смесь метана с этиленом) направляют как холодное питание в деметанизатор. В этой колонне поддерживают давление 0,53—0,6 МПа. Выходящий с низа деэтанизатора продукт (в основном фракция Сз) направляют в депропанизатор. [c.75]

В процессе предварительного захолаживания с использованием холода дросселированной метановой фракции производится отбор основного водородного потока, который затем проходит тонкую очистку. Пирогаз после выделения водорода направляется в деметанизатор, где оставшийся водород и метан отделяются от этана, этилена и более тяжелых углеводородов. Кубовой продукт деметанизатора поступает в деэтанизатор, с верха которого отбирается фракция Сз. К ней добавляется водород, и смесь подается в реактор гидрирования ацетилена. После этого фракция Сз проходит осушку и направляется в этиленовую колонну, с верха которой отбирается этилен, а снизу этан, возвращаемый на пиролиз. [c.104]

В процессе предварительного захолаживания с использованием дополнительного холода дросселированной метановой фракции производится отбор основного водородного потока, который затем проходит дополнительную очистку от СО. Пирогаз, отделенный от водорода раздельным питанием, направляется в деметанизатор К-4, где оставшийся водород и метан отделяется от фракции Сг и более тяжелых углеводородов. Дополнительный холод получается путем использования детандера на метановой фракции. [c.814]

В отличие от схемы на рис. 63 в данной установке нет регенераторов, водородного компрессора высокого давления и вакуум-насосов для откачки паров N2, однако в нее включены колонна промывки жидким метаном и низкотемпературные адсорберы. В обеих схемах необходимо получать очень чистый водород, который отводится из куба колонны для разделения смеси Н2 - Не, так как этот поток используется для регенерации адсорберов или, как это имеет место в схеме на рис. 63, для очистки регенераторов. Молярная доля водорода для осуществления этих процессов должна составлять 98-99%. Холодопотери криогенного блока компенсируются за счет холодопроизводительности азотного цикла в сочетании с холодом, получаемым за счет дроссель-эффекта азотной и метановой фракций. [c.184]

Второй элемент включает комплекс процессов по конверсии метана и окиси углерода и последующую очистку газа на установке глубокого охлаждения и адсорбции. Сырье —метан-водородная фракция— тщательно очищается от сернистых соединений промывкой этанола-мином и каталитическим обессериванием при 400—450° над бокситом. Реакция конверсии метана—каталитическая. Метано-водородная фракция, предварительно смешанная с водяным паром, поступает в трубчатый реактор, обогреваемый газовыми горелками. При температуре реакции 800° С достигается глубокое превращение метана в Нг, СО2 и СО. Этот газ очищается от углекислоты в промывных колоннах и подается в смеси с водяным паром через теплообменные аппараты в реактор конверсии окиси углерода. В конверторе поддерживается необходимая температура реакции (400°) за счет теплового эффекта. Выходящие из этого реактора продукты охлаждаются и под давлением 35 атм полностью очищаются от СО2 в промывных колоннах, а затем подвергаются осушке. Очистка от СН4 и СО производится в разделительном агрегате методами глубокого охлаждения с последующей адсорбцией. Охлаждение достигается расширением сжатого [c.271]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология