Очистка фракции

С4-фракции окислительного дегидрирования бутенов отличаются низким содержанием ацетиленовых и алленовых соединений, отрицательно влияющих на полимеризацию бутадиена [26]. Выделение из них бутадиена может осуществляться любым известным методом без предварительной очистки фракции от ацетиленовых соединений. Очистка выделенного бутадиена от ацетиленовых и алленовых примесей, в соответствии с требованиями стереоспецифической полимеризации, может быть легко достигнута как обычной, так и экстрактивной ректификацией. [c.687]

Технологический режим депарафинизации рафинатов селективной очистки фракций из сернистых западно сибирских нефтей [c.264]

Установка рассчитана на переработку нестабильной нефти Ромашкинского месторождения и отбор фракций и. к.—62, 62—140, 140—180, 180—220 (240), 220 (240)—280, 280—350, 350—500°С (остаток — гудрон). Исходное сырье, поступающее на установку, содержит до 5000 мг/л солей и до 2 вес. % воды. Содержание низкокипящих углеводородных газов в нефти достигает 2,5 вес. % на нефть. На установке принята двухступенчатая схема электрообессоливания, позволяющая снизить содержание солей до 30 мг/л и воды до 0,2 вес. %. Технологическая схема установки предусматривает двухкратное испарение нефти. Головные фракции из первой ректификационной колонны и основной ректификационной колонны вследствие близкого фракционного состава получаемых из них продуктов объединяются и совместно направляются на стабилизацию. Бензиновая фракция н. к.— 180 °С после стабилизации направляется на вторичную перегонку с целью выделения фракций н. к. — 62, 62—140 и 140—180 °С. Блок защелачивания предназначается для щелочной очистки фракций н. к.—62 (компонент автобензина) и 140—220 °С (компонент топлива ТС-1). Фракция 140— 220 °С промывается водой, а затем осушается в электроразделителях. [c.114]

Усовершенствования, внесенные в процесс в последнее время [31], позволяют сократить потерн и увеличить выход чистых продуктов, Так, при переходе на очистку узкой бензольной или бен-зол-толуольной фракции за счет снижения потерь ароматических углеводородов и сохранения ресурсов стирола, уничтожаемых при очистке фракции БТК, для производства термопластичных смол, повышается общий выход ценных товарных продуктов [32], Эффективность очистки, в частности, повышается при использовании присадок непредельных соединений, которые обладают значительно большей селективностью алкилирования, чем стирол, содержащийся во фракции БТК. Очистка с алкилирующими присадками позволяет также снизить расход серной кислоты. [c.158]

Технология очистки фракции С3-С5 (головки стабилизации бензина каталитического крекинга) от меркаптанов [c.60]

С другой стороны, прямой расчет — производить очистку серной КИСЛОТОЙ отдельных однородных фракций, так как было отмечено, что при очистке фракции, имеющей широкие границы. кипения, т. е., иначе говоря, неоднородной, количество затраченной кислоты гораздо больше, чем в случае, если эту ш фракцию разбить на, ряд однородных фракций и очистку их производить для каждой отдельно. [c.190]

Потери при очистке фракции 15%-ной крепкой серной вяс-лоты в объемных процентах. . [c.379]

Фракция 350—420 °С Фракция 350—420 °С после депарафинизации и адсорбционной очистки Фракция 420—500 °С Фракция 420—500°С после депарафинизации и адсорбционной очистки Фракция 350—480 °С Фракция 350—420 С после депарафинизации и адсорбционной очистки [c.92]

Фракция 350—420 °С Фракция 350—420 °С после депарафинизации и неглубокой адсорбционной очистки Фракция 420—480 °С Фракция 420—480 С после депарафинизации и неглубокой адсорбционной очистки [c.324]

Смесь дисульфидов, получаемых при очистке фракции С3-С5 в лабораторных условиях, имеет состав, приведенный в таблице 3.6. Данный состав дисульфидов может быть использован как сульфидирующий агент для катализаторов гидроочистки. [c.62]

Состав смеси дисульфидов, получаемых при очистке фракции С3-С5 от меркаптанов [c.62]

Внедрение технологии очистки фракции С3-С5 на Куйбышевском НПЗ позволило уменьшить расход едкого натра и резко сократить количество токсичных сернисто-щелочных ст оков. [c.63]

Нанесение катализатора на поверхность 1 кани может быть осуществлено и в стационарном режиме. Для этого необходимо закачать в Р-501 насосом Н-505 из Е-505 щелочной раствор катализатора до полного заполнения и оставить на 18-24 часа. После этого раствор катализатора насосом Н-508 перекачивается в емкость Е-508 для использования в качестве щелочного раствора при очистке фракции С(, - 70 С. [c.94]

Очистка фракции С4 от а це т и л е н и ст ы х соединений и выделение изобутилена. Согласно заводским данным, во фракции 1 при разделении газов пиролиза содержится в среднем 28—29% (вес.) изобутилена, 19—20% (вес.) дивинила и 0,11% (вес.) ацетиленовых соединений в пересчете на винилацетилен. [c.253]

Исходные вещества. Технический бензол или другой ароматический углеводород, применяемый для алкилирования, нужно предварительно осушать, для чего используют отгонку воды в виде азеотропной смеси с ароматическим углеводородом (бензол или толуол). При такой азеотропной осушке содержание влаги снижается до 0,002—0,005%. Фракции низших олефинов поступают с газоразделительных установок пиролиза или крекинга до-статсчио сухими, ио нередко содержат различные иримеси, ведущие к повышенному расходу реагентов и катализатора, а также к образованию побочных веществ, от которых иногда трудно очистить целевой продукт (С2Н2 или его гомологи, бутадиен, другие олефины). Нередко очистку фракций от этих веществ не проводят, допуская наличие 2—3% (об.) указанных примесей, но значительно лучшие результаты получаются, когда количество этих примесей снижено примерно в 10 раз. Более тонкая очистка фракций от ненасыщенных веществ для алкилирования не требуется, что в еще большей степени относится к примесям парафинов. Очевидно, что оптимальная степень очистки фракций должна определяться экономическими расчетами. [c.251]

Рафинат фенольной очистки фракций [c.213]

Для доведения качества нефтепродуктов до товарного предусматривается обработка их раствором щелочи и промывка водой. Для очистки фракций н. к. — 62 °С приготавливают 8—10%-ные растворы щелочей, а для очистки фракций 140—240°С во избежание образования устойчивой эмульсии готовят более слабые растворы, а именно 4—6%-ные. Кроме того, фракция 140—240 °С подвергается еще и обезвоживанию в электроразделителях. Технологическая схема блока очистки приведена на рис. 6. [c.33]

Материальный баланс депарафинизации дистиллятных и остаточных рафинатов селективной очистки фракций из сернистых западносибирских нефтей [c.229]

Целесообразна ступенчатая подача присадки, чтобы направить непредельные соединения в основном на целевую реакцию — взаимодействие с тиофеном [45]. При очистке фракции БТК, в которой уже содержатся непредельные углеводороды, присадку можно (и лучше) подавать только на второй ступени. В этом случае высокое отношение непредельных соединений к тиофену обеспечивается на обеих ступенях очистки. Так, если к фракции БТК добавить непосредственно 3% фракции пиролизной смолы с пределами выкипания 130—180 °С, отношение непредельные соединения тио- [c.220]

Схема очистки фракции бензол—толуол аналогична описанной. Различие заключается в предварительном разделении сырого бензола и первой стадии очистки, которые на схеме не показаны. При [c.222]

Однако даже при очистке фракции БТК непредельных соединений часто не хватает для полного связывания тиофена. Поэтому в настоящее время на больщинстве заводов в БТК добавляют дополнительно непредельные соединения ( присадку"), используя для этой цели дешевый и доступный побочный продукт производства мономеров для синтетического каучука - пипериленовую фракцию, Промывка с дробным добавлением "присадки" позволяет получать бензол высшей степени очистки. [c.308]

Химическая очистка фракции БТК заключается в обработке фракции 90 - 95% серной кислотой при температуре 40 - 45 С, которая сульфирует серосодержащие соединения, способствует полимеризации непредельных соединений. Смесь БТК с серной кислотой разбавляется водой, серная кислота с примесями отстаивается с разделением на кислую смолку (смолистые примеси) и разбавленную серную кислоту (так называемая регенерированная кислота). Очищенная фракция нейтрализуется раствором щелочи. После отстаивания органический слой подается на окончательную ректификацию. [c.65]

На установках, построенных в 1960 г. (А-12/1, А-12/1М, А-12/2, А-12/3 и др.), применяют следующие режимы очистки. Фракцию н. к.— 140 или н. к.— 180 °С промывают водой и выщелачивают в горизонтальных отстойниках / и 2 при 55 °С и абсолютном давлении 4 кгс/см (рис. 57). Фракцию 140—240 °С выщелачивают в отстойнике 3, промывают водой в отстойнике 4, пропускают через фильтр 7, охлаждают в холодильнике 8 и направляют в заводские мерники. Выщелачивание и промывка фракции 140—240 °С осуществляется при 50 °С и абсолютном давлении соответственно 4,0 и 3,5 кгс/см2. Фракцию дизельного топлива 240—350 °С выщелачивают в отстойнике 5, промывают в отстойнике 6, пропускают через фильтр 7, холодильник 8 и сушильную камеру 9. Остаток влаги в сушильной колонке отдувгется воздухом, подаваемым вентилятором 10. [c.156]

На основании проведенных лабораторных исследований и опыта эксплуатации установки Мерокс с гомогенным катализатором, была разработана технологическая схема очистки фракции С5-С5 (головки стабилизации каталитического крекинга) от сернистых соединений с использованием существующего оборудования. В качестве аппаратов для моноэтаноламиновой и щелочной очистки от сероводорода и меркаптанов были использованы существующие емкости Е-7, Е-9, Е-1 1 установки ГФУ. В качестве регенератора меркаптидсодержащей щелочи была использована насадочная колонна, изготовленная из кожухтрубного теплообменника. [c.60]

Принципиальная технологическая схема установки демеркаптанизации керосиновой фракции представлена на рис.3.12. Установка построена реконструкцией существующей схемы очистки фракции Сг,- 70 А13Т-5 Куйбьппевского НПЗ. Согласно представленной схеме керосиновая фракция из холодильника ХВ-208 АВ1 -5 с лемпературой 50-60 С поступает в куб аппарата предварительного защелачивания К-507, где находится раствор едкого натра 1,0-1,5 % -ной концентрации. В аппарате К-507 происходи извлечение нафтеновых кисло и следов сероводорода едким натром по реакции [c.82]

Принципиальная технологическая схема процесса очистки фракций С ,-С4, С5 и С(, - 70"С от сероводорода и меркаптанов и обезвреживания сернистощелочных стоков представлена на рисунке 3.13. [c.87]

Комбинированная установка ЭЛОУ-АВТ-3,5 (секция 500 сероочистки и демеркаптанизации фракций С3-С4, С5 и Сб - 70°С) имееп в своем составе блок очистки фракции С3-С4 от сероводорода раствором МЭА и блок демеркаптанизации фракций С3-С4, С5 и - 70°С. Также имеется блок обезвреживания сернисто-щелочных стоков и узел приготовления катализаторного комплекса. Регенерация насыщенного раствора МЭА производится в любом регенераторе на действующих установках (блоках) сероочистки или гидроочистки. [c.87]

ТАБЛИЦА 2.51. Технологический режим депарафинизацин рафинатов селективной очистки фракций из сернистых западносибирских нефтей [c.230]

Удаление тиофена взаимодействием с непредельными углеводородами. При сернокислотной очистке фракций сырого бензола, содержащих наряду с тиофеном различные непредельные соединения, почти весь тиофен (80—90%) выводится в виде продуктов взаимодействия с непредельными углеводородами [31]. В отработанной кислоте не обнаружено ни тиофена, ни его сульфокислоты, в то же время найдены продукты алкилирования тиофена (например, гептилтиофен). Оставшиеся 10—20% тиофена при ректификации переходят в чистый бензол, где концентрация тиофена в зависимости от содержания сернистых соединений в сырье составляет еще 0,03—0,12%. [c.216]

Имеется очень много предложений и авторских свидетельств иа Т1римене-ние сульфосоединений, получаемых прп сернокислотной очистке фракций углеводородов, содержащих ароматические соединения. Большинство предлагаемых анионных деэмульгаторов не лучше НЧК, и применять их целесообразно в тех районах, где их получают. Поэтому здесь они подробно не рассмотрены. Общим недостатком всех аыионоактивных деэмульгаторов является то, что их расход в несколько раз выше, чем эффективных неионогенных деэмульгаторов. Кроме того, все анионоактивные вещества, в отличие от неионогенных, могут вступать в реакции обмена со многими солями, содержащимися в пластовой воде. [c.141]

Металлические катализаторы при регенерации в той или иной степени пе 5Ьходят в оксиды. На рис. 3.3 приведена дерив тограмма [119], полученная при окислительной обработке образцов закоксованного и свежего алюмопалладиевого катализатора процесса очистки фракции С -пиролиза от ацетиленовых углеводородов. Отчетливо видны три термоэффекта первый-в интервале температур 30-250 °С связан с удалением адсорбированной воды из катализатора второй-до 350-400°С обусловлен горением кокса третий (400-500 °С) авторы объясняют разложением гидроксидных форм палладия и процессами окисления дисперсного палладия, что подтверждается рентгенографическим исследованием образцов катализатора после окислительной регенерации при различных температурах (рис. 3.4) [119]. Следовательно, в процессе окислительной регенерации алюмопалладиевого катализатора одновременно с выжигом кокса происходит окисление дисперсного палладия, что способствует укрупнению частиц палладия и необратимой дезактивации катализатора. [c.50]

Как уже отмечалось, в бензоле, получаемом сернокислотной очисткой фракции БТК (см. гл. 4) может присутствовать вес1. 1а. значительное количество тиофена —от 0,02 до 0,12%. Более глубокое удаление тиофена нерационально, так как сопряжено с большими потерями ароматических углеводородов, особенно метилированных гомологов бензола. На практике с целью глубокого извлечения тиофена полученный бензол подвергают дополнительной очистке. Поскольку на первой стадии (очистка фракции БТК) используется 92—94%-ная кислота, естественно, для упрощения технологии и вторую стадию (очистку бензола) проводить кислотой этой же концентрации. Такой двухступенчатый процесс был осуществлен в коксохимическом производстве Нижнетагильского металлургического комбината для получения бензола, практически не содержащего тиофена [26]. Процесс характеризовался большой длительностью очистки (4—6 ч) и значительными потерями бензола (5,5%), что объясняется неблагоприятными условиями для сульфирования тиофена. [c.213]

Вследствие того, что при очистке бензольных продуктов кислотой сравнительно невысокой концентр ации в присутствии непредельных соединений почти не развиваются процессы сульфирования, в отработанной кислоте содержится немного органических примесей. Обычно их содержание составляет 1,5—2,0% (в пересчете на углерод) и никогда не превышает 5%, что позволяет использовать отработанную кислоту после регенерации для производства сульфата аммония в коксохимическом производстве. Целесообразно отработанную кислоту направлять на очистку фракции БТК совместно со свежей кислотой и уже затем после регенерации ае-редавать в производство сульфата аммония. Таким способом общий расход кислоты на очистку сокращается. Достоинством очистки с присадками непредельных соединений является также малая чувствительность к температурным условиям, поэтому при ее проведении не требуется тщательная регулировка температуры. [c.222]

Важнейшая операция при переработке СБ — это очистка фракции БТК. Она проводится для удаления из фракции непре-дьльных и сернистых соединений, которые могут вызвать нестабильность полученных продуктов и отравление катализатора, если они используются в качестве сырья для последующей переработки. Для очистки фракции БТК используют сернокислотный метод и метод каталитической гидроочистки. [c.180]

Материальный баланс установки депарафинизации рафинатов селективной очистки фракций смеси нефтей типа ромашкинской [в % (масс.)] [c.354]

Переработка нафталиновой фракции после извлечения из нее фенолов и азотистых оснований сводится к ее кристаллизации и прессованию нафталина. Помимо выделения нафтшшна кристаллгаацией, он может быть выделен после очистки фракции 75 мас.% серной кислотой и ее ректификацией. Получаемый этими способами нафталин содержит значительное количество тио-нафтена. Свободный от тионафтена нафталин получается каталитическим гидрированием нафталиновой фракции на алюмокобальтмолибденовом катализаторе при температуре 530°С и давлении 2 МПа. Получаемый нафталин содержит менее 5Т0 мас.% тионафтена. [c.73]