Пироконденсат, переработка

На наш взгляд необходимо проведение дополнительных исследований для более рациональной переработки пироконденсата. [c.373]

В США 22% нефтяного бензола получают деалкилированием толуола II 24% переработкой жидких продуктов пиролиза, которая также включает процесс деалкилирования фракций пироконденсата. [c.279]

Объем производства фракции С4 и жидких продуктов пиролиза на этиленовых установках ЭП-300 соизмерим с выпуском этилена, и квалифицированная их переработка позволяет получать в значительных количествах ценные для народного хозяйства продукты. Поэтому пиролиз нефтяных фракций является и должен рассматриваться как источник производства не только этилена и пропилена, но и бутадиена-1,3, бензола, компонента автомобильного бензина, циклопентадиена, нефтеполимерных смол, ксилолов, сольвента, нафталина, сырья для технического углерода, кокса и др. Ниже приводятся данные по составу и выходам фракции С4, фракции С5 (н.к.— 70 °С), фракции 70—130 (150)°С или пироконденсата, фракции, выкипающей >190 (200) °С, или тяжелой смолы пиролиза. [c.58]

Процесс переработки пироконденсата СССР). Материальный баланс [c.280]

Важным фактором эффективности бензиновой модели нефтехимии следует считать комплексную переработку жидких продуктов пиролиза. Проблемы эффективности различной глубины переработки пироконденсата и тяжелой смолы пиролиза рассмотрены в монографии [ 5]- Здесь уместно лишь указать, что определенный экономический эффект производства бензола из пироконденсата по сравнению с производством его в нефтепереработке (риформинг, экстракция, деалкилирование толуола) составляет 6,3 млн. рублей. Это требует особой тщательности при организации перспективной структуры сырья пиролиза в нашей стране. Чрезмерная доля легкого углеводородного сырья резко снижает значение наиболее дешевого источника бензола — пиролиза нефтяного бензина, влечет за собой общее удорожание производства не только этого мономера, но и бутадиена. Например, удельные капиталовложения на получение бутадиена из фракции С4 пиролиза в 10—12 раз ниже аналогичного показателя, характеризующего процессы дегидрирования бутана. Сырьевая база пиролиза в связи с комплексностью процесса производства низших олефинов из нефтяного бензина требует оптимизации, поскольку использование самой дорогой нефти в химическом направлении может оказаться эффективнее применения этана и сжиженных газов, так как в последнем случае для получения ароматических углеводородов и мономеров синтетического каучука требуются дополнительные процессы. [c.370]

Рис. 12.69. Материальный баланс гидрогенизацнонной переработки пироконденсата по трехступенчатой схеме (цифры в скобках — тыс. т / год)

Схемы комплексной переработки пироконденсата могут включать следук щие варианты [c.107]

Таким образом, основным продуктом переработки жидких продуктов пиролиза является бензол, выход которого обычно находится на уровне 40—50% от общей массы пироконденсата. Поэтому в мировой практике наиболее широко распространен вариант переработки пироконденсата в бензол. На получение бензола направляются фракции с пределами кипения 70—130 °С (БТ), 70—150 С (БТК) или 70—190 °С. Они содержат не более 20% неароматических компонентов, в основном олефинов и диенов остальное приходится на долю бензола, алкил-и алкенилбензолов. В состав этих фракций пирОконденсата обычно входит около [c.108]

Одна из современных технологических схем разделения газов, получаемых при пиролизе бензина, представлена на рис. 12. Газ с установки пиролиза последовательно сжимается в пяти ступенях турбокомпрессора 1 (на схеме изображены только три ступени), проходит после каждой из них водяной холодильник 2 и сепаратор < , где он отделяется от конденсата (вода и органические вещества). Для лучшего отделения более тяжелых углеводородов конденсат с последующей ступени сжатия дросселируют и возвращают в сепаратор предыдущей ступени (,ца схеме показано только для I и II ступеней сжатия). Благодаря этому создается ректификационный эффект, и в конденсате после I ступени компрессора собираются в основном углеводороды, жидкие при обычных условиях. Они отделяются от растворенных газов в отпарной колонне 4. Полученный пироконденсат выводят на переработку, а газы возвращают во всасывающую линию I ступени компрессора. [c.47]

По проекту процесс характеризуется следующими расходными показателями в расчете на год при объеме переработки пироконденсата около 240 тыс. т/год [c.110]

Теоретические и технологические аспекты процессов, лежащих в основе схем комплексной переработки жидких продуктов пиролиза, более подробная их характеристика, схемы выделения пироконденсата и тяжелых смол пиролиза на промышленных установках, а также анализ эксплуатации производства с получением ценных для народного хозяйства продуктов обобщены и детально изложены в работе [175]. [c.66]

Объемное содержание водорода в газе после гидродеалкилирования должно составлять не менее 55 %. Материальный баланс переработки пироконденсата по трехступенчатой схеме (гидростабилизация — гидроочистка, термическое гидродеалкилирование) для промышленной установки ЭП-450 приведен на рис. 12.69. [c.818]

Ниже приводятся результаты экспериментальных исследований, полученные при переработке смол пиролиза углеводородных газов и бензинов, пироконденсата пиролиза низкооктановых бензинов по бутилен-дивинильному режиму, а также легкого масла пиролиза керосина. [c.130]

Состав жидких продуктов пиролиза обусловливает гибкость технологических схем их переработки. Так, из пироконденсата или легкой смолы в одном гидрогенизационном процессе в зависимости от спроса потребителя можно получать ароматические углеводороды или высокооктановый компонент автомобильного бензина. Особенность состава жидких продуктов пиролиза предопределяет и возможность их практически безотходной переработки, так как образующиеся газообразные и жидкие углеводородные фракции находят промышленное применение. [c.57]

Ресурсы жидких продуктов пиролиза за рубежом составили в 1980 г. 18—20 млн. т, к 1990 г. они возрастут до. 35—40 млн.т, а к 1995 г.—до 55—60 млн. т [15, с. 39]. Из этого количества жидких продуктов в 1995 г. можно будет получить, например до 40% предполагаемого мирового производства бензола (без СССР и других социалистических стран). В нашей стране объем производства жидких продуктов пиролиза неуклонно возрастает, а учитывая тенденцию к утяжелению сырья пиролиза, он будет увеличиваться и в перспективе. В связи с этим переработка жидких продуктов в количествах, исчисляемых миллионами тонн, превращается в отдельную подотрасль нефтехимии. Расчеты подтверждают технико-экономические преимущества комплексов по переработке жидких продуктов пиролиза. Например, себестоимость бензола, полученного из пироконденсата, на 30—40% ниже себестоимости бензола, производимого в нефтепереработке, а кроме того переработка побочных жидких продуктов пиролиза позволяет экономить нефтяное сырье [15]. [c.57]

Процессы пиролиза углеводородного сырья и переработки получающихся жидких продуктов рассмотрены в монографии [14]. При пиролизе прямогонного бензина на 1 т этилена получается около 1 т жидких продуктов, которые разделяют ректификацией на пироконденсат, или легкую смолу пиролиза (фракция 28-200 °С) и тяжелую смолу пиролиза (выше 200 °С). Ресурсы жидких продуктов пиролиза к 1995 г. оценивались в 60 млн. т. Из этого количества жидких продуктов пиролиза можно получать до 40 % мирового производства бензола по себестоимости на 35-40 % ниже по сравнению с экстракцией из катализатов риформинга [29]. Промышленное производство бензола из пироконденсата каталитическим гидродеалкилированием описано в обзоре [30]. [c.7]

После 111 ступени сжатия газ проходит очистку от примесей кислотного характера. Очистку ведут водным раствором щелочи, циркулирующим через насадочный скруббер 5. Затем газ сжимают до конечного давления 3,5—4,0 МПа. Образовавшийся при этом конденсат отделяется от газа и после сепаратора IV ступени сжатия направляется в отпарную колонну 6. Там растворившийся газ отгоняется, и его возвращают для сжатия в IV ступень компрессора. Кубовая жидкость колонны 6 состоит в основном из углеводородов С4 + Сз, и для их разделения легкий пироконденсат поступает в ректификационную колонну 21. Сюда же для переработки направляется фракция, выделенная при глубоком охлаждении. [c.47]

Выработка водорода на крупнотоннажном производстве составляет 18688 т в год. Из них 9248 т используется в отделении переработки пироконденсата, а 9440 т отгружается в качестве готового продукта. [c.211]

Процесс переработки пироконденсата в бензол (ВНИИОлефин-ИГИ—ВНИИОС—Башгипронефтехим) включает следующие ста-дии [c.278]

Ниже приводится баланс переработки пироконденсата в бензол по схеме ВНИИОЛ ЕФИН-ИГИ-ВНИИОС-БАШГИПРОНЕФТЕХИМ [c.110]

Если учесть, что производство бутадиена-1,3 дегидрированием н-бутана обходится дороже, чем из фракции С4 пиролиза, то и в стоимостном выражении эффективность пиролиза сжиженных газов по сравнению с бензином снижается. Аналогичную с производством бутадиена-1,3 роль в замещении жидкого сырья пиролиза газообразным выполняет и производство бензола. Из зарубежных данных о соотношении затрат на производство ароматических углеводородов различными методами следует, что получение бензола в процессе жесткого риформинга Аромайзинг с последующим деалкилированием толуола требует по сравнению с переработкой пироконденсата в бензол методом Пиротол существенно больших капитальных вложений [446]. Необходимо, однако, иметь в виду, что, когда потребности в попутных продуктах пиролиза бензина полностью удовлетворены, газообразное сырье имеет неоспоримое преимущество перед жидким нефтяным, особенно на фоне тенденций к удорожанию нефтепродуктов. [c.211]

Одним из необходимых условий проведения гидрогенизационных процессов и получения продуктов высокого качества является подготовка сырья, (приготовление дистиллятного сырья заданного фракционного состава с невысоким содержанием фактических смол), его хранение и переработка при условиях, предотвращающих смолообразование. Наиболее нестабильна при хранении фракция С5. Поэтому пироконденсат и свежеприготовленные фракции хранят в атмосфере инертного (или топливного) газа в присутствии ингибиторов окисления и полимеризации. Для ингибирования применяют ионол (2,6-ди- гре и-бутил-4-метилфенол), древесно-смоляной ингибитор или ршгибитор ФЧ-16. Это и соединения фенольного типа, хорошо растворимые в ароматических углеводородах, но во фракциях, содержащих менее 60 % ароматических углеводородов Сб- g, их растворимость заметно снижается. [c.817]

Технологическая схема установки каталитического гидродеалкилирования предусматривает выделение из пироконденсата БТК-фракции, а также фракций С и Сд, которые подвергают гидрогенизационному облагораживанию в присутствии низкотемпературного катализатора с получением стабильного компонента автомобильного бензина. БТК-фракцию после гидрогениза-ционной очистки в присутствии алюмокобальтмолиб-денового катализатора направляют на переработку в реакторы гидрмфекинга и гидродеалкилирования. [c.820]

В нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности к горючим ВЭР относятся метано-водородная фракция, выделяемая при получении этилена из газов пиролиза, отходящие газы производства мономеров для синтетического каучука, газы, получаемые в процессе гидродеалкилирования пироконденсата, жидкие углеводороды, образующиеся при разделении и ректификации, отработанное дизельное топливо в процессе охлаждения контактных газов при получении мономеров, кубовые, серосодержащие отходы и т. д. Однако в соответствии с методическими указаниями химически связанная энергия продуктов топливоперерабатывающих установок (в том числе и коксовых) к ВЭР не относится. Поэтому к горючим (топливным) ВЭР нельзя отнести смесь газов головки стабилизации установок первичной переработки нефти и других газов процесса переработки нефтяного сырья. [c.15]

Капитальные затраты на сооружение установки гидрогенизационного облагораживания пироконденсата производительностью 100 тыс. т для получения бензина с октановым числом 76 составят около 0,7 млн. руб., а затраты на переработку 1 г йирокондепсата не будут превышать 6 руб. [c.132]

Отечественные установки ЭП-300 производительностью по пироконденсату 200-220 тыс. т в год ориентированы на получение бензола. Пироконденсат ректифицируют в системе из трех колонн с получением фракции С5 (ее направляют на переработку в высокооктановый компонент автомобильного бензина или для извлечения изопрена и циклопентадиена), фракции С9 (сырье для производства светлой нефтеполимерной смолы) и БТК-фракции. Последнюю после добавления ингибитора смешивают с водородом и очищают от непредельных и S-содержащих соединений гидрированием в две ступени последовательно на алюмопалладий-сульфидном и алюмокобальтмолибденовом катализаторах. Гидроочишенную БТК-фракцию (содержание серы [c.784]

Ниже приведен материальный баланс процесса гид-рогенизационной переработки пироконденсата по двухступенчатой схеме на установке ЭП-300. [c.784]

Основное направление переработки таких продуктов — получение ароматических углеводородов свободных от серы бензола, толуола и ксилолов или только бензола для органического синтеза, а также нафталина, тетралина. Другое направление связано с использованием отдельных фракций, содержащих реакционно-способные непредельные соединения, в качестве сырья для получения нефтеполимерных смол или для выделения индивидуальных непредельных соединений (например, выделение циклопентадиена из пироконденсата или легкой смолы и последующее гидрирование его в циклопентен). Пироконденсат или легкая смола (или их фракции) после гидрогенизационного облагораживания в зависимости от степени гидрирования нена-сьиценныл углеводородов могут применяться как высокооктановый стабильный компонент автомобильных бензинов (октановое число 110 моторному методу 80—83, индукционный период более 900 мин) или как сырье для пиролиза. [c.56]

Однако этих темпов роста явно недостаточно и каждый год теряются миллионы рублей в результате непроизводительно1 о расхода ценного нефтяного сырья [15]. В настоящее время н СССР и за рубежом практически все крупнотоннажные этиленовые комплексы включают блоки гидрогенизационной переработки пироконденсата в бензол, или в бензол, толуол и ксилолы получают также компонент автомобильного бензина. Тяжелую смолу пиролиза используют для получения технического углерода, кокса и других целей. Широкое распространение получили процессы полимеризации фракций С5, s—С9, пироконденсата с получением многочисленной гаммы светлых нефтеполимерных смол для различных отраслей промышленности [15, с. 44]. [c.58]

В специальных контейнерах объемом 1 л образцы катализатора В-17/3 были помещены в промышленные реакторы на установке Руго1о1 , где они работали в условиях высокотемпературной гидрогенизационной переработки БТК-фракции пироконденсата и периодической окислительной регенерации. Контейнеры были извлечены после двух лет работы. Изучение образцов показало, что за это время заметного изменения первоначальных показателей катализатора В-17/3 (состава, структуры, а также активности и селективности) не произошло. [c.71]

Процесс совместного получения бензола, дифенила и нафталина гидрогенизационной переработкой жидких продуктов пиролиза, которые, помимо бензола и его алкилзамещенных, содер-жат около 10% нафталина и метилзамещенных нафталина (рис. 1.21), во многом аналогичен описанному выше процессу получения бензола из БТК-фракции пироконденсата, но в них используются разные исходные фракции и варианты оформления узла разделения продуктов. Исходная фракция подвергается двухступенчатой гидроочистке. При последующей высокотемпературной термической гидрогенизационной переработке все неароматические компоненты гидрокрекируются, алкилбензолы и алкилнафталины гидродеалкилируются в бензол и нафталин соответственно. Образуются небольшие количества дифенила и терфенилов. Бензол, нафталин и дифенил выделяют из продуктов переработки ректификацией и при необходимости [c.75]

Решающее значение в развитии нроиз-ва ароматических углеводородов (табл. 9), к-рые до 1950 получали только из коксохимич. сырья, имели освоение метода каталитич. риформинга нефтепродуктов, а также вовлечение в переработку жидких продуктов их пиролиза (т. наз. пироконденсат). Технология получения ароматич. углеводородов из нефтяного сырья характеризуется значительно лучшими технико-эконо-мич. показателями, чем технология их произ-ва из продуктов коксохимич. пром-сти. Папр., себестоимость бензола снижается в 2, а уд. капиталовложения — в 1,5 раза. В СССР доля бензола, получаемого из нефтяного сырья, составляла 1965 — 27%, 1970 — 35%. В последующие годы объемы произ-ва бензола, толуола и ксилола из этого сырья непрерывно возрастали. [c.288]

Книга посвящена созданию АСУ ТП типовых установок для получения этилена. Описан выбор математической модели процесса пиролиза, легко реализуемой в системе управления. Рассмотрена структура АСУ ТП для управления отделениями пиролиза, газоразделения и переработки пироконденсата. Приведены алгоритмы оптимизации указанных отделений, а также типовые алгоритмы сбора и обработки информации применительно к производству этилена. Освещена реализация программ для ЭВМ АСВТ М-6000. [c.382]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология