Капитальные вложения риформинга

На установках каталитического риформинга можно перерабатывать бензиновые фракции различными путями. На заводах большей мощности желательно осуществлять раздельный риформинг фракций фракции 110—180 " С с целью получения компонента автомобильного бензина и фракции 62—140 С для получения ароматических углеводородов. При ограниченных ресурсах бензиновых фракций на заводе или если предпочтительно иметь одну установку риформинга, производство компонента автомобильного бензина и ароматических углеводородов можно совместить. В этом случае каталитическому риформингу подвергают фракцию 62—180 Технико-экономические расчеты показывают, что при удвоении мощности установки каталитического риформинга удельные капитальные вложения уменьшаются на 30%, а себестоимость 1 т продукта снижается на 10— 1.5%. Технико-экономические показатели процесса риформинга значительно улучшились в последние годы. Наилучшие результаты по увеличению выхода ароматических углеводородов достигнуты путем снижения рабочего давления процесса и применения катализаторов, интенсивно ускоряющих реакции дегидроциклизации парафиновых углеводородов. [c.294]

Установки каталитического риформинга с непрерывной циркуляцией катализатора, работающие по технологии UOP и FIN, положительно зарекомендовали себя в промышленности. Преимущества этих процессов заключаются еще и в том, что оборудование реакторного блока практически аналогично оборудованию, применяемому на установках с периодической регенерацией катализатора. Сравнение показателей установки мощностью 4000 м /сут по технологии FIN, работающих по обычной схеме и с непрерывной регенерацией, показывает [125], что капитальные вложения во втором случае увеличиваются только на 7,5%, количество катализатора в системе —на 5% выход риформинг-бензина увеличивается на 1,6% и водорода—иа 27 нм Ум сырья вследствие возможности работать при меньшем давлении (1,05 МПа) с сохранением активности катализатора. Кроме того, число рабочих часов в году увеличивается с 8100 до 8420. Но надежная работа системы с не- [c.186]

В последнее время достигнуты успехи в совершенствовании технологии автотермического риформинга при пониженном соотношении пар углерод, что оказывает положительное воздействие на состав синтез-газа, удельные капитальные вложения и текущие затраты [168]. [c.227]

Об огромной эффективности применения укрупненных технологических установок свидетельствуют многочисленные данные. Так расчеты показывают, что при повышении мощности установки первичной перегонки нефти с 3 до 6 млн. т год производительность труда увеличивается в 2,4 раза одновременно с этим на 24% снижаются удельные капитальные вложения и на 47% расход металла. Такой же эффект получается при укрупнении установок каталитического риформинга и установки каталитического крекинга. [c.14]

Потребность в водороде нри глубокой переработке нефти с использованием гидрогенизационных процессов превышает 200 тыс. т в год. Несмотря на увеличение водорода, получаемого в процессе каталитического риформинга бензинов, почти вдвое по сравненрю со схемами I и II, потребность в водороде приходится в основном удовлетворять за счет организации специального мощного производства На. Для производства водорода необходимо 660 тыс. т сырья и топлива, что составляет 5,5% от перерабатываемой нефти. Такое количество нефтезаводских газов вряд ли может быть получено на НПЗ. Потребуется применить процессы производства водорода из мазута методом паро-кислородной газификации его или часть полученного бензина использовать как сырье для производства На методом паровой каталитической конверсии. Представленная схема со столь большим объемом гидрогенизационных процессов вряд ли будет реализована, потому что всегда будет стремление хотя бы частично заменить гидрогенизационные процессы, требующие больших капитальных вложений, менее сложными. Схему следует рассматривать как предельный вариант по потреблению водорода цри переработке нефти — от 1,5 до 2,0% На от перерабатываемой нефти. Более реальное потребление водорода при значительном развитии гидрогенизационных процессов — от 0,6 до 1,0% (масс.) На на нефть. [c.31]

Технико-экономическое сопоставление различных вариантов получения дурола, выполненное Уфимским филиалом ВНИПИнефть [117, 118], относительно метода алкилирования метанолом фракции Сэ показывает, что лучшими показателями характеризуются процессы алкилирования (опособ ВНИИ НП) и диспропорционирование заксилольной фракции катализата риформинга (способ НИИнефтехим) (табл. 47). Капитальные вложения и эксплуатационные расходы в обоих методах сравнительно невелики. [c.277]

Как известно, только фракция н. к. — 75 °С крекинг-бензина (октановое число 95 по ИМ без ТЭС) может служить компонентом современных бензинов. При изомеризации средней (75—149 °С, октановое число 87 по ИМ без ТЭС) и тяжелой (149—216 °С, октановое число 85,1 по ИМ без ТЭС) фракций крекинг-бензинов их октановое число повышается на 3— 4 пункта. Одновременно с изомеризацией олефиновых компонентов протекают частично реакции дегидрирования и диспропорционирования н-парафины практически не образуются. Авторы предложили способ повышения октанового числа с 90 до 94 и выхода— на 4% по сравнению с совместной гидроочнсткой и риформингом средней и тяжелой фракций (93 против 89% об.) —изомеризацию фракции 79—149 °С и риформирование фракции 149— 216 °С. Правда, осуществление этого способа требует увеличения капитальных вложений на 15% при практически одинаковом октановом числе бензина по обоим методам (93,5 и 94,1). Октановое число средней фракции повышается после изомеризации с 85,1 до 90—91. [c.325]

В 1959 г. в промышленной практике зарубежных НПЗ стал использоваться новый каталитический процесс — гидрокрекинг (корпорация Шеврон, процесс изокрекинг ) [132]. Этот процесс позволяет получать значительные количества светлых нефтепродуктов самого высокого качества. Благодаря наличию дешевого водорода на современных НПЗ (с установок каталитического риформинга бензинов) процесс гидрокрекинга получил быстрое признание во всем мире. Несмотря на высокие капитальные вложения установки гидрокрекинга в 70-80-е годы построены на многих НПЗ. Суммарная мощность установок гидрокрекинга достигает в США порядка 8%, в Западной Европе — порядка 3%, в России — 0,6% от первичной переработки нефти [114, 303]. [c.76]

Капитальные вложения в технологию Regen С находятся на уровне традиционной технологии регенерации, а расход катализатора снижен на 30-70%. В настоящее время 4 установки риформинга с НРК эксплуатируются с использованием технологии регенерации Regen С. [c.82]

Если учесть, что производство бутадиена-1,3 дегидрированием н-бутана обходится дороже, чем из фракции С4 пиролиза, то и в стоимостном выражении эффективность пиролиза сжиженных газов по сравнению с бензином снижается. Аналогичную с производством бутадиена-1,3 роль в замещении жидкого сырья пиролиза газообразным выполняет и производство бензола. Из зарубежных данных о соотношении затрат на производство ароматических углеводородов различными методами следует, что получение бензола в процессе жесткого риформинга Аромайзинг с последующим деалкилированием толуола требует по сравнению с переработкой пироконденсата в бензол методом Пиротол существенно больших капитальных вложений [446]. Необходимо, однако, иметь в виду, что, когда потребности в попутных продуктах пиролиза бензина полностью удовлетворены, газообразное сырье имеет неоспоримое преимущество перед жидким нефтяным, особенно на фоне тенденций к удорожанию нефтепродуктов. [c.211]

Имеющиеся экономические характеристики процессов получения водорода, так же, как и прогнозные оценки стоимости основных видов горючего, конечно, носят приближенный характер. Однако из всего многообразия оценок можно выделить характерные тенденции, что и сделал в своей обзорной работе Чао [576]. На рис. 11.5 приведены зависимости стоимости производства водорода от стоимости основных видов горючего (уголь, нефть, природный газ, атомная энергия) с 1970 до 2020 г. Этот график составлен на основе ряда литературных источников и передает основную тенденцию, в соответствии с которой водород, получаемый с использованием атомной энергии, после 1990 г. станет более дешевым горючим, чем нефть и газ. А из всех методов получения водорода наиболее экономичным будет термохимический метод разложения воды. Далее указывается, что при капитальных вложениях в ядерные реакторы 60 долл/кВт (терм.) капитальные вложения в установку по производству водорода термохимическим методом составят 80 долл/кВт (терм.) против 40 долл/кВт для установок обычного парового риформинга углеводородов, очень чувствительных к ценам на исходное сырье [883, 884]. Если ВТГР и промышленная установка термохимического разложения воды будут строиться только для нужд аммиачного производства, то для получения 1,5 млн. т/год аммиака потребуется реактор мощностью 800 тыс. кВт(эл.). [c.585]

Большое значение имеет ускоренное завершение разработок новых систем каталитического риформинга и процесса изорифор-минга, что Позволит производить высокооктановый бензин без эти-лирования и обеспечит экономию капитальных вложений. [c.19]

Большую роль в улучшении строительства, использовании капитальных вложений и повышении отдачи основных фондов играет проектирование. Ведь не секрет, что многие построенные объекты работают плохо, не достигают проектной мош,ности только потому, что в проектах допущено много ошибок. К таким объектам М05КН0 отнести цех окиси этилена на комбинате № 18, каталитический крекинг на Черниковском нефтезаводе, коксовый цех на Волгоградском нефтезаводе, каталитический риформинг на Черниковском нефтезаводе, химический завод в г. Тольятти и многие другие. [c.14]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология