Агрессивные среды органические фенол

В других производствах органической химии, таких, как производство анилина, фенола, фталевого и малеинового ангидридов, альфа- и бета-нафтола, ряда химикатов для резино-технической промышленности и сельского хозяйства, несмотря на меньшие мощности производства, возникают специфические проблемы, связанные с токсичностью продуктов, высокой агрессивностью или летучестью сред органических растворителей, полидисперсностью, нестабильностью свойств суспензий и адгезионными свойствами осадков. В этих случаях уже не каждый тип фильтра или центрифуги оказывается работоспособным. [c.7]

Стоек к действию всех химических агрессивных сред (кислот, щелочей и солей любых концентраций, углеводородов, органических растворителей и т. д.). Нр стоек против минеральных масел и бензина. При температуре выше 80° С растворяется в феноле, толуоле, ксилоле [c.307]

В первом случае для пропитки используют фосфорнокислые соли или буру, во втором — феноло-формальдегидные смолы, причем древесина приобретает стойкость ко всем агрессивным средам за исключением окислителей, щелочей и некоторых органических растворителей при температурах до 100—150° С. [c.24]

Лаки на основе фенол-формальдегидных смол, известные под общим названием бакелитовых, стойки по отношению к большинству агрессивных сред, за исключением окислителей, щелочей и некоторых органических соединений. Их достаточно широко используют в химической промышленности. Лак готовят растворением резольной смолы в спирте. Обычно наносят 4—5 слоев лака, причем каждый слой сушат при температуре до 160—170° С. Недостаток бакелитового лака — хрупкость. [c.173]

Древесина, пропитанная феноло-альдегидными смолами, практически стойка по отношению ко всем агрессивным средам, за исключением окислителей, щелочей и некоторых органических растворителей. [c.246]

Бакелитовые лаки имеют своей основой феноло-формальдегидные смолы резольного типа. Эти лаки обладают высокой химической стойкостью в агрессивных средах за исключением щелочей, окислителей и некоторых органических соединений. Таким образом, бакелитовые лаки относятся в основном к кислотоупорным покрытиям. Бакелитовые лаки сравнительно термостойки они устойчивы при температурах до 160—170 С. Бакелитовые лаки обладают некоторыми недостатками, из которых следует отметить хрупкость, темный цвет, плохое сцепление с покрываемой поверхностью вследствие различия линейных коэффициентов, расширения металла и покрытия. Бакелитовые лаки представляют собой раствор резольных смол в этиловом спирте. Для перевода резольной смолы в нерастворимую и неплавкую модификацию — резит покрытое лаком изделие подвергают термической обработке. [c.267]

К третьей группе замедлителей относятся кислотные, действующие в условиях низких значений pH агрессивной среды. Этими замедлителями коррозии являются большей частью органические соединения (различные амины, аминокислоты, алкалоиды, альдегиды, кетоны, фенолы, галоидсодержащие и др.). [c.110]

По отношению к силикатным материалам органические безводные вещества не являются агрессивными средами. Опасность представляют органические вещества, которые содержат примеси, способные разрушать силикатные материалы сернистые нефти, крекинг-бензины, сырые фенолы и др. [c.43]

Серебро обладает исключительно высокой стойкостью в едких щелочах как в водных растворах, так и в расплавах. В большинстве сухих или влажных газов серебро не корродирует, при действии сероводорода серебро тускнеет. В химическом машиностроении серебро применяется при изготовлении теплообменной аппаратуры, в производствах монохлоруксусной кислоты, уксусного ангидрида в производствах химически чистых едких щелочей, чистых органических препаратов, фенола, химико-фармацевтических препаратов и т. п. Известны ректификационные колонны, изготовленные из серебра или из углеродистой стали, плакированной серебром. В табл. 29 приведены данные по коррозии серебра в наиболее характерных агрессивных средах. [c.246]

Показанная возможность разложения такого токсичного субстрата, как фенол, микроорганизмами, адаптированными к окислительному стрессу, и без накопления продуктов, ингибирующих процесс биологическою разложения создает базу для разработки замкнутых систем биологического окисления, сопряженного с процессами, индуцированными агрессивными химическими окислителями. Такие системы прежде всего могут наши применение при обезвреживании стоков с высокой концентрацией органических зафязнений, в частности, фенолов и их производных, других ароматических соединений. Процесс дает возможность интенсифицировать биодеструкцию и минимизировать количество вторичных отходов и остаточного загрязнения, поступающих в окружающую среду со стадии биологической переработки. [c.239]

Ступенчатый режим термической обработки феноло-формаль-дегидных покрытий обусловлен физико-химическими процессами, происходящими в пленке во время отвердевания. При 80—100° С из пленки улетучиваются пары растворителя — спирта. С повышением температуры до 120° С твердая пленка феноло-формальдегидной смолы расплавляется, причем закрываются поры, оставшиеся после улетучивания растворителя. После такого нагрева пленка еще сохраняет способность набухать или растворяться в органических растворителях, благодаря чему обеспечивается адгезия с вновь нанесенным слоем краски или лака. Прогрев до 150 170° С вызывает ряд химических превращений феноло-формальде-гидной смолы и переход ее из растворимого состояния (резол) в нерастворимое (резит). В таком состоянии смола представляет собой трехмерный полимер, который характеризуется твердостью, неплавкостью, нерастворимостью в органических растворителях и высокой стойкостью к действию многих агрессивных сред. Отсюда вытекает необходимость медленно повышать температуру сушки и не допускать перегрева при сушке промежуточных слоев. Поэтому аппараты, не помещаемые в полимеризационные печи, обо гревают до 80—100° С обычно не паром, а горячей вод й. [c.151]

Для модификации полиорганосилоксанов могут применяться эфиры целлюлозы, алкидные, эпоксидные, акриловые, феноло-форм-альдегидные смолы и др. Модифицированные полиорганосилоксаны приобретают. ряд ценных свойств, присущих органическим смолам. Так, добавка этилцеллюлозы или акриловой смолы позволяет получать пленку воздушной сушки [4]. Введение же карбамидной смолы повышает твердость пленки, а фенольные и эпоксидные смолы улучшают стойкость полиорганосилоксанов в агрессивных средах. В каждом конкретном случае подбирается оптимальное количество добавки органического вещества, так как при этом возможно снижение термо-и цветостойкости покрытий [5]. [c.188]

Для предотвращения коррозии свинца в-подземных условиях часто используется механическая защита с помощью различных покрытий на основе пека, битума, смол к т. д., эффективных лишь в том случае, когда они полностью изолируют металл от агрессивной среды и блуждающих токов. Иногда оболочки кабелей, покрытые слоем каменноугольной смолы или битума и обернутые затем бумагой, джутом или специальной тканью, пропитанными той же смолой, разрушаются в результате процесса, известного как фенольная коррозия (согласносовременным теориям, фенол, раньше считавшийся активным агентом, не играет существенной роли в этом явлении). Продуктом коррозии является белый порошкообразный осадок (основной карбонат и карбонат), а наряду с поверхностной коррозией может происходить межкристаллитное проникновение и образование внутренних полостей. Для протекания коррозии необходимо наличие воздуха и влаги, и очевидно, что джут и ткань могут бесконечно долго сопротивляться проникновению воды [23]. Влага может достичь поверхности свинца, несмотря на покрытие из пека или битума. Высказывалось также предположение, что необходимые для начала коррозии условия возникают в самом кабеле [24]. Есть также свидетельства того, что коррозия возникает в результате деятельности, бактерий в джуте или ткани, сопровождающейся образованием коррозионноактивных летучих органических кислот [25]. [c.120]

Бензойную кислоту СеНзСОгН получают пропусканием смеси паров фталевого ангидрида и воды через конвертор с катализатором при 400—475° С. Бензойная кислота — это кристаллический порошок бледно-розового цвета, который хорошо растворим в воде, щелочах и органических растворителях. Применяют бензойную кислоту для производства красителей, пластических масс и других химических продуктов. Бензойная кислота сопутствует многим производствам химической промышленности. Так, в производстве фенола из толуола сначала толуол окисляют до бензойной кислоты затем бензойную кислоту подвергают окислительному декарбоксилированию в присутствии растворимых солей меди и магния с одновременной подачей перегретого водяного пара при 230° С. Бензойная кислота в этих условиях является сильно агрессивной средой. Аппаратуру для проведения этого процесса необходимо изготовлять из сталей Х18Н10Т или 1Х18Н12МЗТ, скорость коррозии которых не превышает 0,125 мм год. [c.536]

Соединения с зольными элементами могут присутствовать в углеводородной среде в виде раствора. Однако, по-видимому, основная их часть находится в виде мелкодисперсной суспензии с частицами размерами, характерными для коллоидной системы, т. е. менее 1 мк. Укрупнение этих частиц под влиянием различных условий сопровождается частичным разрушением коллоидной системы и образованием вьтадающей из топлива твердой фазы. В растворе будут находиться продукты взаимодействия металлов (например, меди, железа) с агрессивными компонентами топлива (например, меркаптанами, дисульфидами, органическими кислотами, фенолами и др.). Чем больше органический радикал, тем выше растворимость в топливе такого комплексного металлорганического соединения. [c.50]

В рассматриваемых неводных средах агрессивными и< отношению к металлам веществами чаще всего являются органические кислоты—продукты окисления спиртов или углеводородов, вода (растворенная или эмульгированная), хлористый водород, сера и ее соединения (H2S и меркаптаны), - начительно реже—фенолы и спирты. В этой главе будут рассмотрены ингибиторы коррозии, применяемые в спиртах и их растворах, в галоидироизводных углеводородов, бензольных растворах Al lg и в углеводородных средах. [c.167]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология