Смесители для сыпучих материалов схемы

Подлежащий усреднению сыпучий материал загружают в бункера 11 через патрубки 12 (на схеме изображены два бункера, но их количество может быть и большим). В бункерах установлены тихоходные ворошители 10, смонтированные на одном валу с дозирующими шнеками 9. Дозирующие шнеки подают материал из бункеров в горизонтальный шнек 8, который, в свою очередь, передает его в вертикальный шнек 5. По течке 4 материал из вертикального шнека попадает в корпус центробежного смесителя 1. Для циркуляции материала в корпусе центробежного смесителя установлен вращающийся конус 2. Часть выброшенного конусом материала попадает через окна 3 в корпусе центробежного смесителя обратно в бункера и пересыпную трубу 7. Остальная часть материала, ударяясь о стенки корпуса смесителя 1, идет на повторную циркуляцию через конус 2 и вместе с вновь поступившим через течку 4 материалом опять разбрасывается. Через пересыпную трубу 7 материал, минуя бункера, может попасть в горизонтальный шнек 8. По окончании процесса смешения материал удаляется [c.143]

Рециркуляция по сухому продукту чаще всего применяется при сушке пастообразных, липких материалов с целью придания исходной массе сыпучих свойств. Если материал полидисперсный, целесообразно сепарировать и рециркулировать только крупную фракцию. Иногда этот процесс комбинируют с дроблением. На рис. У1-15 показана схема сушилки с рециркуляцией и измельчением продукта. Сушильный агент поступает в трубу-сушилку 2 и частично в мельницу 7. Исходный материал смешивается с крупными фракциями в шнеке-смесителе 6 и поступает в питатель 8. При необходимости придания материалу большей сыпучести туда же может быть добавлен готовый продукт с выхода циклона 5. Далее материал подается в мельницу 7, откуда выносится в трубу-сушилку, в основной поток теплоносителя. В верхней части сушилки установлен сепаратор 3, откуда крупные неизмельченные частицы направляются в рецикл. [c.188]

В. представляют собой рыхлую массу из пропитанных отрезков нитей (т. наз. путанка) или сыпучий материал в виде гранул. Технол. схема получения первых включает пропитку волокон дл. 40-70 мм связующим в лопастных смесителях, сушку и распушение гранулиров. материал готовят пропиткой прядей из нитей или жгутов на спец. оборудовании, к-рые затем сушат и разрезают на гранулы диам. 0,5-8 мм и дл. 5-6, 10, 20 или 30 мм. [c.416]

Рнс. 42. Схема промышленного лоиь,. стного смесителя с псевдоожижен-ным слоем сыпучего материала [c.123]

Фирмы Гюнтхер Папенмайер и Ангер (ФРГ) выпускают однотипные циркуляционные смесители с псевдоожижением в них сыпучего материала вращающимся ротором, выполненным в виде пропеллерной мешалки. Принципиальная схема смесителя этих фирм дана на рис. 45. В коническом корпусе 1 этого смесителя, зауженном в верхней части, размещен смесительный ротор, жестко закрепленный на конце консольного вала, приводимого во вращение от двухскоростного электродвигателя трехфазного тока через понижающую клиноременную передачу. [c.126]

На рис. V-41 показана схема сушки с одновременным измельчением материала. Агент сушки из калорифера или топки 1 попадает в пневмотрубу 2. Иногда часть. его подают в мельницу 7. Влажный малосыпучий материал смешивается с крупными фракциями в шнеке-смесителе 6 и поступает в питатель 8. Если крупных фракций недостаточно для получения хорошо сыпучего материала, то добавляют готовый продукт. Далее материал поступает в мельницу 7, а затем подхватывается основным потоком газов. Прохождение всего агента сушки через размольное устройство нерационально из-за больших гидравлических сопротивлений. При измельчении продукта вряд ли целесообразно использовать двухступенчатую сушку с подачей свежих газов в каждую ступень, как это рекомендует Б. С. Сажин [85]. [c.232]

По результатам лабораторных исследований, проведенных авторами с сотрудниками (ЛТИ) и ВНИИБом рассчитана промышленная установка для сушки шлама ила с коагулянтами для Сясь-ского целлюлозно-бумажного комбината. Установка спроектирована ВНИИХИММАШем и находится в стадии монтажа. Схема установки приведена на рис. V.7. Шлам ила с коагулянтами после вакуум-фильтра ленточным транспортером 1 подается в двух-вальный смеситель 2, где смешивается с частью высушенного материала (соотношение влажного шлама и ретура 1 1). Из смесителя сыпучий продукт с влажностью 45—50% попадает в забрасыватель, который распределяет его по слою инертной насадки (галька, диаметром 5—6 мм или клинкер того же размера), находящийся во взвешенном состоянии в аппарате вихревого слоя. Возможна сушка и на слое высушенного материала. Аппарат вихревого слоя 4 имеет специальную газораспределительную решетку (см. рис. IV.2), под которую подаются топочные газы из топки 3 с воздухоохлаждаемой рубашкой. В качестве топлива используется мазут (можно применять и природный газ). Необходимый для горения мазута воздух подается вентилятором 10. Снижение температуры продуктов сгорания топлива до 550 °С производится воздухом, подаваемым тем же вентилятором. Соотношения между первичным и вторичным воздухом регулируются с помощью дистанционно управляемых шиберов, установленных на воздуховодах. Теплоноситель, проходя через отверстия газораспределительной решетки, создает вихревое движение инертных частиц. Влажный шлам, попадая на движущиеся частицы, высушивается, истирается и выносится с парогазовой смесью из аппарата. Подрешеточная часть аппарата 4 находится под давлением 4—5 кПа, а надслоевое пространство — под разрежением 50— 100 Па. В слое поддерживается температура около 100—120 °С. [c.236]

Одним из вариантов нестационарной технологической схемы обезвреживания ОБР и шлама показан на рис. 79, который использовался при ликвидации шламового амбара скважины № 53 Южно-Александровская ПО "Белоруснефть". В нем были задействованы цементировочный агрегат ЦА-320 и цементно-смесительная машина 2 СМН-20. При этом агрегат откачивал ОБР из шламового амбара и подавал еГо на смеситель машины 2 СМН-20, из бункера которого в рабочую камеру смесительного устройства подавали отверждающий состав. В качестве отверждающего состава использован состав "Роса", который представляет собой сыпучий порошкообразный материал. Всего было обработано по такой технологической схеме 400 м ОБР (по 200 м каждым составом). Обработанная масса сбрасывалась на площадку для твер- [c.369]

На рис. 86 показана принципиальная схема конструкции трубного вибросмесителя, разработанного ИСиА (Институтом строительства и архитектуры) АН Латв ССР. В корпусе / вибросмесителя эксцентрично размещена труба 2. Внутри трубы 2 вращается вал с закрепленными на нем дебалансами 5. Вал приводится во вращение с помощью клиноременной передачи от электродвигателя, установленного на станине смесителя. Корпус смесителя опирается на восемь пар цилиндрических пружин 4. Пружины через резиновые прокладки 8 опираются на станину 7 корпуса. Смещиваемые компоненты загружают через штуцер 9, вваренный в одном конце корпуса, а выгружают через щтуцер 6, вваренный в другом конце корпуса. Высоту подпора материала принимают из расчета коэффициента заполнения корпуса смесителя, равного 0,8. Смесь имеет продольное перемещение вследствие разницы в высоте слоя в местах загрузки и выгрузки. Прп вибрации корпуса смесителя между сыпучим материалом и вибрирующими органами (внутренней стенкой корпуса и наружной стенкой трубы 2) образуются серповидные зазоры 3. [c.196]

Оптимальной технологической схемой при использовании закрытых смесителей является расположение в потоке с резиносмесителем двух вальцев. Одни вальцы предназначены для быстрого охлаждения резиновой смеси после выгрузки ее из резиносмесителя, другие — для введения вулканизующих веществ. Преимуществом введения вулканизующих веществ на вальцах является предотвращение скорчинга смеси. Затраты на дополнительные вальцы окупаются легкостью переработки смеси на последующих стадиях производства. Этот принцип используют на многих заводах. При смешении на вальцах и в резиносмесителях соблюдается следующая последовательность введения материала. Сначала пластицируют каучук до желаемой степени, после чего вводят сыпучие ингредиенты и др. Затем изготовленная закладка смеси выгружается из резиносмесителя на первые вальцы и через несколько оборотов валков поступает на вторые вальцы. [c.82]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология