Реакторы дегидрирования изопентана

В НИИМСК был отработан процесс дегидрирования изопентана в адиабатическом реакторе на движущемся катализаторе [4, 90]. Плотный слой алюмохромового катализатора К-5, сформованного в виде шариков диаметром 4,5—5 мм, двигался сверху вниз через реактор, представляющий собой вертикальный цилиндрический пустотелый аппарат. Процесс дегидрирования осуществлялся при 550 °С, регенерация — при 600—650 °С. При объемной скорости подачи изопентана 100 м /(м катализатора-ч) и кратности циркуляции катализатора 8,5—9 кг на 1 кг сырья выход суммы изоамиленов и изопрена составил 39—41 вес.% на пропущенный и 82—86% на превращенный изопентан. Несмотря на довольно высокий выход целевых продуктов, описанная система не была заложена в проекты промыщлепных установок, главным образом из-за конструктивных трудностей. [c.124]

Бифункциональные катализаторы (например, 0,5—1,0% Pt или Pd на AI2O3) менее активны и работают при 350—450 °С, когда равновесие не так выгодно для образования изопарафинов. В этом оформлении процесс становится похожим на описываемый HHHie риформинг нефтепродуктов. Его проводят в адиабатическом проточном реакторе при 2—4 МПа и избытке водорода (мольное отношение водород углеводород от 2 1 до 3 1). При таких условиях предотвращается развитие реакций дегидрирования парафинов и полимеризации олефинов, благодаря чему катализатор не загрязняется смолистыми веществами. Продукты реакции после конденсации и отделения от циркулирующего водорода подвергают ректификации затем непрореагиро-вавший н-пентан возвращают в цикл, а изопентан выделяют в виде товарного продукта. Степень превращения н-пентана за один проход через реактор составляет 50—60 %, а общий выход изопентана превышает 90 %. [c.31]

Процесс ведут в адиабатическом проточном реакторе при 20— 40 ат и избытке водорода (мольное отношение водород углеводород от 2 1 до 3 1). При этих условиях предотвращается развитие реакций дегидрирования парафинов и полимеризации олефинов, благодаря чему катализатор не загрязняется смолистыми веществами. Продукты реакции после конденсации и отделения от циркулирующего водорода подвергают ректификации затем непрореагировавший н-пентан возвращают в цикл, а изопентан выделяют в виде товарного продукта. Степень превращения н-пентана за один проход через реактор составляет 50—60%, а общий выход изопентана 97%. [c.43]

Как уже указывалось, процесс производства изопрена из изопентана состоит из двух стадий. На первой стадии изо-пентан-ректификат в смеси с изопентаном-рециклом после сушки хлористым кальцием и предварительного подогрева до 500° С поступает в реактор, где при этой температуре осуществляется его дегидрирование в кипящем слое катализатора. Образующийся контактный газ содержит изопентан, изоамилены, изопрен, углеводороды С4—Сз—Са, метан, водород, окись углерода, углекислый газ, а также некоторые примеси ацетиленовые, карбонильные и другие соединения. [c.92]

При оптимальной температуре дегидрирования бутиленов 600-650 °С и степени конверсии 40-45 % селективность по диви нилу составляет 85 %. Дегидрирование изопентанов проводят при температуре 550-600 °С, что отвечает селективности по изопрену 82-84 % при степени конверсии 40 %. Процесс проводят в адиа- батических реакторах со стационарным слоем катализатора (ана- логично реакторам дегидрирования этилбензола). [c.828]

Реактор 13. Реакция высокотемпературной изомеризации н-пентана на бифункциональном катализаторе протекает через стадии дегидрирования н-пентана в олефин, изомеризации олефина в изо-олефин, гидрирования изоолефина в изопентан. Учитывая, что лимитирующей стадией реакции является изомеризация олефина [41] и что, кроме основной реакции, процесс сопровождается необра- [c.51]

В лабораторном проточном реакторе с неподвижным слоем поглотителя HI (размер частиц 1—3 мм) исследовано влияние на показатели процесса температуры, отношения гюд изопентан, времени контакта, отношений изопентан поглотитель и изопентан азот, а также добавок кислорода. Длительность дегидрирования во всех случаях составляла 17—20 мин, продолжительность регенерации поглотителя 1 чпри температуре 350—420° С. [c.187]

Первую стадию дегидрирования изопентана в СССР проводят в псевдоожиженном слое микросфе-рического алюмохромового катализатора в секционированных реакторе и регенераторе. Процесс ведут при давлении несколько выше атмосферного, температуре 525—540 °С и объемной скорости 1,5—2,0 Ч в расчете на жидкий изопентан (около 300 ч- в расчете на пары при нормальных условиях). Выход изопентенов составляет 30—32 % на пропущенный изопентан при селективности 68—72 %. Технологическая схема процесса аналогична схеме дегидрирования н-бутана. [c.121]

Бифункциональные катализаторы (например, 0,5—1% Pt или Pd на АЬОз) менее активны и работают при 350—450 °С, когда равновесие не так выгодно для образования изопарафинов. В этом оформлении процесс становится похожим на описываемый ниже риформинг нефтепродуктов (стр. 76). Его проводят в адиабатическом проточном реакторе при 20—40 кгс/см (2—4 МПа) избытке водорода (мольное отношение водород углеводород от 2 1 до S 1). При этих условиях предотвращается развитие реакций дегидрирования парафинов и полимеризации олефинов, благодаря чему катализатор не загрязняется смолистыми веществами. Продукты реакции после конденсации и отделения от циркулирующего водорода подвергают ректификации затем непрореагировавший м-пентан возвр.ащают в цикл, а изопентан выделяют в виде товарного продукта. Степень превращения н-пентана за один проход через реактор составляет 50—60%, а общий выход изопентана более 90%. Сообщается о создании бифункциональных катализаторов, способных работать при пониженной температуре (100—250 °С). Их основой является обработанная специальным методом активная окись алюминия с нанесенной на нее платиной, однако точный состав и способ приготовления этого контакта неизвестны. [c.38]

Реакция одностадийного дегидрирования изопентана идет с поглощением тепла. Фактически имеют место две последовательные реакции получение изоамиленов из изопентана и получение изопрена из изоамилена. В качестве исходного сырья может применяться изопентан и (или) фракции углеводородов С5 продуктов каталитического крекинга. Процесс проводится в каталитической батарее из нескольких реакторов с неподвижным слоем катализатора. Катализатор имеет форму цилиндрических гранул и состоит из окиси хрома и глинозема. Активный катализатор смешивают с определенным количеством инертного материала высокой теплоемкости. Реакторы изготавливают из углеродистой стали и футеруют огнеупором высокого качества. Технологическая схема каталитической батареи и конструкция реакторов аналогичны таковым в процессе одностадийного дегидрирования к-бутана в бутадиен (см. рис. П1.20). Сырье подают в верхнюю часть реактора, в котором оно проходит через слой катализатора продукты реакции отбирают из нижней части. [c.159]

Свойства катализаторов исследовали ири атмосферном давлении, температуре 550" С и объемной скорости нодачи сырья 1 час . Дегидрирование осуществляли в реакторе проточного типа [4, 9] в течение 40 мин. загрузка регенерированного и предварительно пе восстановленного катализатора составляла 25 см (в случае катализатора 1—20 сл ). Продукты реакции отбирали через каждые 5—10 мин. их анализ осуществляли хроматографи-чески. Для оценки активности катализатора во времени определяли выход (в расчете на исходный изопентан) изоамиленов, изопрена, углеводородов 5 нормального строения — н-пентаиа и н-амиленов (пиперилен проявлялся на хроматограммах лишь в виде следов) и углеводородов С1 — С4. Количество кокса иа катализаторе устанавливали при регенерации последнего в токе очищенного и высушенного воздуха. Ряд опытов проведен в проточно-циркуляционной установке с движущимся кипящим слоем мелкозернистого (фракция 0,5—1 мм) катализатора 10 . [c.249]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология