Дегидрирование бутана н бутилена

Дегидрирование н-бутана в дивинил протекает последовательно вначале н-бутан превращается в бутилены по реакции СНз-СН2-СН2-СНя СНз-СН = СН-СНз + Н2 -а затем в результате дегидрирования н-бутиленов образуется дивинил по реакции [c.235]

Ниже будут рассмотрены основные приемы разделения смесей, образующихся при дегидрировании бутан-бутиленов. [c.160]

Комплексная переработка бутан-бутиленовых фракций после пиролиза нефтепродуктов, включающая извлечение бутадиена, выделение изобутилена и дегидрирование н-бутиленов в бутадиен [c.672]

Объединенный поток свежего бутана и рецикловой бутан-бутиленовой фракции из цеха выделения бутадиена из бутан-бутилен-бутадиеновой фракции, получающейся в результате дегидрирования бутана, испаряется и перегревается в печи / примерно до 600 °С, а затем попеременно подается в один из реакторов 5 на дегидрирование, проходя сверху вниз через слой контактной массы. Дегидрирование проводится при давлении 10—25 кПа, начальной температуре около 600 С и конечной температуре (на выходе газа) 585 °С. Высота слоя катализатора (контактной массы) на решетке в реакторе составляет 0,9— 1,2 м. Реакторы работают циклически, что обеспечивает непре-48 [c.48]

Промышленные процессы дегидрирования бутана. Дегидрирование бутанов до бутиленов проводится обычно при температурах от 540 до 600° С и давлении около одной атмосферы или ниже. Для реакции дегидрирования, идущей с поглощением тепла, требуется около 560 ккал на килограмм бутана и промышленные установки дегидрирования должны обеспечивать подвод такого количества тепла. В Соединенных Штатах Америки в настоящее время применяются две технологические схемы процессов каталитического дегидрирования бутана. В установках фирмы Филлипс Петролеум Компани тепло, необходимое для проведения реакции, подводится посредством обогревания горячим топочным газом двухдюймовых трубок с катализатором. В установках Гудри процесс осуществляется короткими циклами за счет тепла, выделяющегося во время регенерации катализатора. [c.199]

Какое значение для промышленности синтетического каучука имеет способ получения дивинила дегидрированием бутан-бутиленов [c.166]

Важным звеном в любой двухступенчатой схеме дегидрирования бутана до дивинила являются разделительные установки. Ниже будут рассмотрены основные приемы разделения смесей, образующихся при дегидрировании бутан-бутиленов. [c.132]

Экстракция изобутилена серной кислотой проводится последовательно в двух вертикальных реакторах 2 п 6. Каждый из них снабжен отстойником (4 и 7). В реакторе 2 свежее углеводородное сырье (фракция С4, поступающая из емкости 1) встречается со слабым экстрактом, выходящим из отстойника второй ступени экстракции 7. Теплоту реакции отводят водой, охлаждающей реакционную смесь в холодильнике 3. Температуру в реакторе 2 поддерживают около 38°. Полученный насыщенный экстракт направляется на регенерацию. Частично обедненную на первой ступени экстракции углеводородную фракцию охлаждают и экстрагируют в аппарате 6 свежей 65%-ной серной кислотой при 13—24° при этом изобутилен практически полностью извлекается из фракции углеводородов С4. Требуемая температура поддерживается также охлаждением реакционной смеси в холодильнике 5. Полученный в аппарате 6 слабый экстракт поступает через отстойник 7 для донасыщения на первую ступень экстракции в аппарат 2. Выходящую из отстойника 7 фракцию С4, практически не содержащую изобутилена, промывают в аппарате 8 щелочью для освобождения от унесенной кислоты и направляют на установку разделения бутан-бутиленовой смеси или установку дегидрирования к-бутиленов. Из отстойника 4 насыщенный экстракт направляется в дегазатор 9, откуда он поступает в регенератор 10. [c.640]

Рассматривая установки каталитического риформинга с точки зрения доноров водорода, следует иметь в виду, что с увеличением содержания серы в нефти объем продуктов, подвергаемых гидроочистке, и потребность в водороде возрастают, в то же время выход его в процессе каталитического риформинга снижается. В связи с этим необходимо искать другие источники водорода или строить специальные установки по его производству. Другими источниками водорода могут быть попутный нефтяной газ, сухие и отдувочные газы различных термических и термокаталитических процессов (например, сухие газы термоконтактного крекинга и каталитического крекинга, отдувочные газы каталитического риформинга гидроочистки, гидрокрекинга и синтеза аммиака, газы от процессов дегидрирования бутанов и бутиленов, пентанов и амиленов, газ, образуемый при пиролизе нефтяного сырья для получения этилена и т. п. [c.100]

Наиболее важным сырьем для промышленности синтетического каучука США является бутадиен. Он составляет 90% всего сырья, идущего для производства синтетического каучука. В 1956 г. 59,2% бутадиена производилось дегидрированием бутиленов, получаемых при переработке нефти, 10,6% дегидрированием бутанов, 20,2% из этилового спирта и 10% при пи- [c.35]

Во время второй мировой войны па заводах И. Г. Фарбениндустри процесс дегидрирования бутанов до бутиленов применялся с целью полу- [c.199]

Количества изобутилена и н-бутиленов, производимых американской нефтяной промышленностью в качестве побочных продуктов при производстве крекинг-бензина, стало не хватать для удовлетворения потребностей военного времени в авиационных бензинах и в синтетическом каучуке. Это привело к быстрому освоению в крупных масштабах метода дегидрирования бутанов в бутилены. Дегидрирование бутанов было разработано в лаборатории и перенесено на опытную установку всего лишь незадолго до начала военных действий. Одновременно этот процесс был освоен в промышленном масштабе в Англии, вследствие чего автор ограничивается кратким описанием английской установки для производства бутиленов из смеси н- и изобутана [41]. [c.131]

Фракция 4 из отстойника 7 поступает на промывку и нейтрализацию щелочью в нейтрализатор 8, после которого ее направляют либо на установку разделения бутан-бутиленовой смеси, либо на дегидрирование н-бутиленов. [c.131]

Таким образом, путем дегидрирования -бутан может быть превращен в -бутилены, а с помощью двухступенчатого процесса — в бутадиен. Возможно также получение бутадиена в одну ступень. В этом случае реакционные газы будут содержать одновременно -бутан, бутилены и бутадиен. Поскольку условия каталитического дегидрирования бутапа и бутиленов несколько отличаются друг от друга, целесообразно проводить процесс дегидрирования в две ступени. [c.317]

Дегидрирование бутан-бутиленовых фракций. Дегидрирование бутиленов до диолефинов лучше всего протекает при кратковременном нагревании до 500 —700° в присутствии избирательных катализаторов (окись хрома, молибдена, вольфрама, урана или тория [4] на кварце, кизельгуре, окиси алюминия и магния). Смесь к-бутиленов, пропущенная над двуокисью тория на активированной окиси алюминия при 610° при времени контакта 0,85 сек. дает бутадиен с выходом 17%, [c.32]

Производство бутиленов и дивинила в период 1966—1970 гг. будет осуществляться каталитическим дегидрированием бутанов. Дополнительным крупным источником сырья для получения бутиленов и дивинила являются продукты комплексной переработки фракций С4 пиролиза и крекинга жидких углеводородов. Пиролиз 1 млн. т низкооктановых бензиновых фракций в трубчатых печах обеспечивает получение наряду с другими углеводородами примерно 30 тыс. г дивинила, 29 тыс. г нормальных бутиленов и 29—42 тыс. т изобутилена. Переработка всех ресурсов фракции С4 пиролиза жидкого сырья позволит резко увеличить объем производства бутиленов и дивинила в нашей стране. [c.210]

Расчеты показали, что удельные капитальные вложения на 1 г изобутилена, нормальных бутиленов и дивинила, извлекаемых из фракций С4 пиролиза и крекинга жидкого углеводородного сырья, значительно ниже, чем ири их иолучении дегидрированием бутанов. Это обусловлено отсутствием капитальных затрат, необходимых для стадий, предшествующих выделению целевых продуктов, при каталитическом дегидрировании бутанов (табл. 3). [c.212]

Каталитическое дегидрирование этана и пропана не нашло практического применения в промышленности, в то время как бутан и изобутан широко применяются в промышленности для получения н-бутиленов и изобутилена. Каталитическое дегидрирование бутанов ведется при температуре 550—600° С и в общем виде протекает по уравнению [c.6]

Получаемые в результате дегидрирования фракции углеводородов С4 представляют собой бутилен-бутадиеновые или бутан-бутилен-бута-диеновые смеси. Для выделения бутадиена из таких смесей применяют процессы селективной абсорбции с помощью аммиачных растворов медных солей или экстрактивной ректификации с помощью селективных растворителей. Эти процессы используются также для выделения бутадиена из фракции углеводородов С4, получаемой при производстве этилена. [c.41]

При одностадийном дегидрировании технологический процесс состоит из дегидрирования бутана охлаждения, компрессии, конденсации и выделения бутан-бутилен-дивинильной фракции (ректификацией и абсорбцией) выделения дивинила из этой фракции. Собственно дегидрирование проводится в адиабатических реакторах периодического действия с неподвижным катализатором. Технологический режим подбирается таким образом, чтобы тепло дегидрирования равнялось теплу выгорания углистых отложений при регенерации катализатора, а состав рециркулирующей бутан-бу-тиленовой смеси оставался постоянным. [c.10]

Влияние состава бутан-бутиленовой смеси исследовалось при 600° С, объемной скорости 600 и давлении 140 мм рт. ст. Дегидрированию подвергали бутан, бутилен и смеси бутана с 20, 33, 38, 56 объемн. % бутилена. Полученные результаты представлены на рис. 54. [c.132]

Фракцию нормальных бутан-бутиленов в промышленности подвергают каталитическому дегидрированию при 500—600 над катализаторами, содержащими окиси хрома и алюминия. При этом образуется бутадиен — одно из исходных веществ для полученая синтетического каучука. [c.335]

В процессе экстрактивной ректификации отгоняются изобутан, изобутилен, бутан, бутилен-1 и часть бутиленов, которые возвращаются на дегидрирование бутиленов. В качестве кубовой жидкости отбираются растворенные в разделяющем агенте бутадиен и часть бутиленов с примесью следов других углеводородов С4. Этот раствор поступает в отгонную колонну 4, в которой отгоняются все перечисленные углеводороды. Содержание бутадиена в получающейся углеводородной смеси находится на уровне 85%. Отбираемый из куба отгонной колонны разделяющий агент возвращается в процесс экстрактивной ректификации. [c.324]

Реактор представляет собой трубчатый аппарат. В трубках находится катализатор. Пары бутана проходят трубки сверху-вниз, соприкасаясь с раскаленным катализатором. В результате реакции дегидрирования бутан превращается в бутилен и другие продукты. [c.152]

При регенерации масса катализатора, смешанная с особой насадкой, раскаляется за счет теплоты реакции сжигания кокса, и вслед за этим в реактор подают пары бутан-бутиленов для дегидрирования. Реакция дегидрирования поглощает тепло, и катализатор вновь остывает. Таким образом, для проведения процесса дегидрирования в реакторе указанного типа используется тепло, выделяющееся при регенерации. Эти реакторы не требуют подвода тепла со стороны, что упрощает схему цеха. [c.159]

В процессе экстрактивной ректификации отгоняются язобу-тан, изобутилен, -бутан, бутилен-1 и часть бутиленов-2, которые возвращаются на дегидрирование бутиленов. В качестве [c.293]

В гл. 7 (стр. 129) уже описан процесс разделения бутан-бутиленовой фракции газов одного из нефтеперерабатывающих заводов (г. Порт-Нечис), где бу1илен-1 и бутилен-2 шли на дегидрирование в дивинил, н- и изобутаи использовались на самом нефтеперерабатывающем заводе, а изобутилен полимернзовали для получения авиационного бензина. На рис. 23 приведена схема выделения дивинила из газообразных продуктов процесса дегидрирования н-бутиленов. [c.213]

Основными источниками производства непредельных углеводородов С4 в нашей стране являются вторичные процессы переработки нефти и целенаправленного дегидрирования бутанов, выделяемых из нефтяных попутных газов и газов нефтестабилизации. Однако объем получаемых на нефтеперерабатываюших заводах бутилено1вых фракций не -может полностью удовлетворить растущую потребность промышленности основного органического синтеза и производства высококачественного моторного топлива. Недостаточные темпы получения бутанов из газов нефтедобычи сдерживают развитие производства бутиленов и дивинила в процессах каталитического дегидрирования этих углеводородов. [c.206]

Для производства мономеров, полимеризуемых затем в полимеры — синтетический каучук, используют, например, каталитическое дегидрирование и-бутиленов или к-бутанов в дивинил дегидрирование изобутана в изобутилен алкилированце бензола этиленом с целью получения этилбензола, а после его дегидрирования — стирола и т. п. [c.35]

Однако более эффективным методом является дегидрирование бутана в две стадии [6]. Продуктами первой стадии являются неизменившийся бутан, бутилен и неконденсирующиеся газы. Неконденсирующиеся газы сразу же удаляются, а бутан и бутилен концентрируются в системе для улавливания паров, причем получается продукт для второй стадии дегидрирования. К хорошим выходам бутадиена приводят высокая температура и низкое давление дегидрирования бутилена. Катализатором обычно служит активированная окись алюмнния, пропитанная окисью хрома или магния [7, 8]. Пропускание бутана над катализатором при высоких начальных температурах (около 600°) и нормальном давлении при времени контакта 2,1 сек. приводит к высокой степени превращения бутана в бутилен. Высокая начальная температура процесса сводит к минимуму отравление катализатора, возникающее вследствие поглощения влаги во время регенерации. Обычно, когда температура понижается, катализатор теряет активность. Образовавшийся в результате реакции водород удаляют сжатием газообразного бутилена до 7 ат. Последующий контакт бутилена с катализатором такого же типа при 573° и давлении 50 мм в продолжение 0,35 сек. приводит к дегидрированию бутнлена в бутадиен с выходом 35,4%. После удаления неконденсирующихся газов получают бутадиен 18-процентной концентрации. [c.32]

Математического описани-я процесса одностадийного дегидрирования бутана до дивинила в литературе не имеется. Наиболее ценные с рассматриваемой точки зрения данные приведены в статьях [85, 87, 88, 90, 96], в которых сравниваются относительные скорости дегидрирования бутана в бутилен и бутилена в дивинил на одном и том же катализаторе при одинаковых условиях. По данным работы [90] скорость дегидрирования бутана на алюмо-хромовом катализаторе (при разбавлении азотом) больше скорости дегидрирования бутилена эта разница уменьшается с температурой, и при 500° С отношение скорости дегидрирования Н-С4Н10 т к скорости дегидрирования -С4Н8 юг равно 2,7. По данным Баландина и соавторов [88], при дегидрировании бутан-бутиленовых смесей над хромовым катализатором в вакууме при 600°С наоборот (й1<й2, а отношение (01 2 = 0,69. Возможно, что такое различие в результатах объясняется тем, что использовались разные катализаторы. [c.131]

Некоторую работу в этом направлении проводили и немецкие исследователи. Так, в ряде немецких патентов [22, 23, 24] приводятся катализаторы, используемые при дегидрировании бутанов и бутиленов. антрацит, графит, окись магния, окись цинка. Гроссе и Моррел [25] при пропускании смеси бутиленов над катализаторами из окислов алюминия и хрома получили дивинил с 76% выходом. [c.125]

Каталитическое дегидрирование н-бутанов и н-бутиленов проводят в присутствии катализатор ов одноло и того же типа, но в случаэ дегидрирования н-бутиленов равновесие наступает при несколько более высокой температуре. [c.133]

В настоящее время получение бутиленов и дивинила дегидрированием бутанов встречает в значительной мере серьезную конкуренцию со стороны их производства из ф ракций С4 этиленовых установок. При пиролизе, капример, бензиновых фракций в трубчатых печах одновременно с 1 т этилена производится 0,26 т фракции С4, суммарное содержание непредельных углеводородов и дивинила в которой достигает 96 вес.%. При этом в указанных фракциях содержится от 22 до 34 вес.% дивинила [5, 6]. [c.209]

При нанесении 10% на А12О3 получают достаточно активный и селективный катализатор дегидрирования низших парафиновых углеводородов конверсия бутана составляет в этом случае 35—40%, селективность по бутилену — 83—85% (575—600° С, 1 бар, 1300—1800 ч ). Катализатор легко регенерируется продуванием воздухом [1]. Дегидрирование бутилена в бутадиен на катализаторе окислы ванадия (26,4%) — окись алюминия приводит к невысоким выходам дивинила (20% на пропущенный бутилен) в отходящих газах содержится значительно больше окиси углерода, чем водорода, что свидетельствует о способности таких катализаторов ускорять крекинг углеводорода [73]. При нанесении окислов ванадия на кизельгур дегидрирование н-бутилена почти не происходит [73].В патентрюй литературе есть указания на дегидрирование бутана и бутилена над УзОб [124] (в присутствии водяного пара, при 450° С и времени контакта 4 сек УзОб должна восстанавливаться в низшие окислы ванадия) выход на пропущенный бутан бутиленов — 9,8%, бутадиена — 1,9%. [c.165]

Обнаружение этой новой реакции оказалось возможным благодаря нримененню метода меченых атомов. Нам удалось показать, что в условиях, когда равновесие реакции бутан бутилен сдвинуто почти целиком в сторону бутилена, скорость гидрирования б тилена равна скорости дегидрирования бутана. Это кажущееся противоречие законам термодинамики легко объясняется реакцией перехода водорода от бутана к бутилену такая реакция термодинамически возможна, так как началь- [c.215]

ВОЙ фракции получают смесь с содержанием 60% бутана. Применение экстрактивной дистиляции позволяет получить из этой смеси бутиленовую фракцию с содержанием 5% бутана и бута-новую фракцию с содержанием 5% бутилена. Бутан возвращают на дегидрирование, а бутилен используют для производства бутадиена. [c.50]

В Процессе фирмы Ноиёгу дегидрирование н-бутана проводят в одну стадию при температуре 590—675 °С и давлении 0,5 МН/м (5 атм). н-Бутан подают в систему реакторов со стационарным слоем таблетированного алюмохромового катализатора, смешанного с инертным материалом. Каждый реактор работает 5—10 мин, после чего поток переключают на следующий реактор, а в первом производят регенерацию катализатора. Регенерацию осуществляют путем продувки водяным паром с последующим выжиганием отложений кокса током воздуха. Бутадиен отделяют от бутана и бутиленов с помощью селективной экстракции или экстрактивной дистилляции бутан и бутилены возвращают в цикл. Общий выход бутадиена достигает 60%. Дегидрирование н-бутиленов обычно ведут в присутствии водяного пара, чтобы понизить парциальное давление углеводорода и свести к минимуму коксообразование. [c.131]

Бутилены С4Н8 являются составной частью бутан-бутиленовой фракции газов нефтепереработки. Путем обработки этой фракции 58—60%-ной серной кислотой из нее выделяют изобутилен бутилены с нормальной цепью при этом почти не извлекаются. Фракцию нормальных бутан-бутиленов подвергают каталитическому дегидрированию при 500—600° С над катализаторами, содержащими окиси хрома и алюминия. При этом образуется бутадиен — одно из исходных веществ для получения синтетического каучука. Изобутилен превращают в изооктан (см. стр. 174 и 373), а также подвергают полимеризации при низкой температуре для получения высокомолекулярных полимеров, которые имеют важное техническое значение. Совместной полимеризацией изобутилена и небольщого количества изопрена получают бутилкаучук, отличающийся высокой газонепроницаемостью низкомолекулярный полиизобутилен является важной присадкой к техническим маслам, повыщающей их вязкость, высокомолекулярный полиизобутилен — ценный электроизоляционный и антикоррозионный материал. [c.376]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология