Технологические схемы каталитического крекинга

Рис. 3. Общая технологическая схема процесса каталитического крекинга.

Рис. 8.9. Принципиальная технологическая схема установки каталитического крекинга Г-43-107 I— ги1 роочищенное сырье II— газы на АГФУ 14— не табильный бензин на стабилизацию IV—легкий га.юйль V— тяжелый газойль VI— декантат VII— водяной пар VHI- дымовые газы IX— вода X— во >дух XI— катализаторная пыль

Технологическая схема установки каталитического крекинга с прямоточным лифт-реактором [c.133]

Рис. 29. Технологическая схема изомеризации и гидрогенизации бензина каталитического крекинга

При топливно-масляном варианте переработки нефти и наличии па заводе установок каталитического крекинга и АВТ большой единичной мощности целесообразно использование комбинированной технологической схемы установки первичной перегонки нефти, обеспечивающей одновременное или раздельное получение из нефти наряду с топливными фракциями широкой и узких масляных фракций [1]. [c.147]

Как уже было сказано, главными параметрами, определяющими конкретную технологическую схему жидкофазного каталитического крекинга, являются сырье и катализатор. Учитывая это, мы провели исследования по подбору достаточно эффективного природного катализатора и сырья с учетом фракционного и углеводородного состава. Мы исходили не только из технологических преимуществ жидкофазного процесса, но также из соображений сокращения расхода катализатора за счет создания условий интенсивного контакта между катализатором и жидкой фазой сырья и возможности более избирательно направить действие катализатора на процессы крекинга и гидрирования, подавив в той или иной степени процессы дегидрирования парафинов и нафтенов и деалкилирования ароматических углеводородов путем повышения давления. [c.126]

В качестве примера. приведем принципиальную технологическую схему каталитического крекинга с движущимся гранули рованным катализаторам (рис. 127), разработанную в США н хорошо зарекомендовавшую себя в работе. [c.254]

Предложена технологическая схема переработки сланцевой смолы, включающая коксование, гидрогенизацию фракции > 205 °С, каталитический крекинг гидрогенизата >205 °С и риформинг фракций <205 °С коксового дистиллята и гидрогенизата. Однако при гидроочистке удаляется только 80% азота остаточное содержание азота в сырье для риформинга 0,26%, в сырье для крекинга 0,49%. Суммарный выход бензина 52, 3%, дизельного топлива 19,1% [c.32]

В результате была создана технологическая схема каталитического крекинг-процесса с подвижным гранулированным катализатором с перемещением катализатора и сырья но принципу противотока. [c.275]

Принципиальная технологическая схема каталитического крекинга со стационарным катализатором показана на рис. 95. Подготовленное к переработке сырье насосом прокачивается через трубчатую печь 1, в которой оно нагревается до температуры крекинга. В эту же печь подается пар, который после перегрева до тон же (или немного выше) температуры, что и сырье, смешивается с последним и в виде смеси сырье — пар направляется в один из реакторов 2. Смесь сырья и паров проходит через таблетированный катализатор, которым засыпан в определенном порядке реактор 2. В печи 1, а в основном в реакторе 2, над катализатором происходит крекинг исходного сырья с образованием таза, бензина, крекинг-остатка и кокса. Продукты крекинга направляются в теплообменник 3, где отдают свое тепло пару, и далее поступают на разделение в ректификационную колонну (на схеме не показана). [c.202]

В СССР эксплуатируется ряд установок с псевдоожиженным слоем микросферического катализатора. Состав технологических блоков и принцип их работы аналогичны описанной общей схеме каталитического крекинга (см. рис. 6.9). Технологическая схема [c.240]

Технологическая схема. Термическому крекингу подвергают различные виды сырья от легкого прямогонного бензина до гудрона и тяжелых дистиллятов вторичного происхождения, получаемых при коксовании и каталитическом крекинге. Технологическая схема установки зависит от того, какое сырье на ней перерабатывается. Общим для всех установок термического крекинга является наличие трубчатой печи для подогрева сырья до необходимой температуры и сообщения тепла реакции. В целях обеспечения требуемой глубины превращения на большинстве установок, особенно при переработке тяжелого сырья, предусматриваются специальные реакционные аппараты, в которых сырье выдерживается определенное время при температуре реакции. На современных установках термического крекинга, как правило, применяется крекинг в рециркуляцией. [c.185]

Нельзя не отметить, что в противоточных схемах каталитического крекинга ТСС и/ п обычно значительно больше и, следовательно, движущийся катализатор как теплоноситель не используется. В этих условиях применение движущихся катализаторов разрешает только химико-технологические задачи стабилизации режимов работы реакционных устройств (что. имеет очень большое значение) и поддержания активности катализатора на одном уровне 1. [c.257]

Существующие промышленные схемы каталитического крекинга, получившие различное технологическое и аппаратурное оформление, могут быть разделены на следующие главные группы [c.273]

Технологическая схема. Термическому крекингу подвергают различные виды сырья от легкого прямогонного бензина до гудрона и тяжелых дистиллятов вторичного происхождения, получаемых при коксовании и каталитическом крекинге. Технологическая [c.196]

На рпс. IV-12 показан один из вариантов технологических схем блока разделения установки каталитического крекинга. Пары катализатора из реактора поступают в нижнюю часть сложной ректификационной колонны под каскадные тарелки. На эти тарелки подается охлажденная флегма, которая забирается с низа колонны насосом. При контакте с флегмой катализаторная пыль увлекается в низ колонны и вместе с флегмой поступает в отстойник, из которого шлам по мере накопления откачивается в реактор. [c.222]

Доведение до минимума температурных налеганий отдельных фракций на установках АТ и АВТ является одной из задач по оптимизации технологического режима. Выбор рациональной схемы отдельных узлов, правильное использование энергетических потоков, оснащение современных установок эффективным оборудованием с высоким к. п. д. средствами, контроля и автоматики, могут гарантировать высокие технико-экономические показатели промышленной установки и обеспечение большинства вторичных процессов (пиролиза, каталитического крекинга, риформинга, селективных очисток и др.) качественным сырьем. [c.26]

Кроме описанных схем подготовки дестиллатного сырья для реакторов каталитических крекинг-установок, в промышленности применяются и другие схемы, объединяющие в пределах одной установки два-три технологических процесса. Одной из главных задач таких установок, называемых комбинированными, является подготовка сырья для каталитического крекинга. Ниже рассмотрены схемы двух комбинированных установок. [c.41]

На рис.3.11 приведены принципиальные технологические схемы установок демеркаптанизации бензинов термического и каталитического крекинга. Импортные катализаторы на обеих установках заменены на [c.78]

РИС. /У-2. Технологическая схема установки каталитического крекинга 1-А/1-М [c.40]

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА И ОСНОВНАЯ АППАРАТУРА УСТАНОВКИ КАТАЛИТИЧЕСКОГО КРЕКИНГА С ПЫЛЕВИДНЫМ КАТАЛИЗАТОРОМ [c.58]

Существует целый ряд систем каталитического крекинга, в которых измельченный или гранулированный катализатор непрерывно движется по замкнутому циклу реактор—регенератор. В качестве примера приведем принципиальную технологическую схему каталитического крекинга с движущимся гранулироваиным катализатором (рис. 96), разработанную в США и хорошо зарекомендовавшую себя в работе. В этой системе кре- [c.202]

На заводе и Маркус Хук построена специальная бензиноочистная установка Гудри, работа которой такл<е основана на принципе термокаталитической очистки. Технологическая схема процесса на ней упрощена по сравнению со схемой каталитического крекинга, но в принципе осталась такой же. Очшдаемый бепзип при температуре 120 С и давлении около 0,4 МПа поступал в печь для испарепия, откуда выходил с температурой 350 °С и под давлением около 0,4 МПа, т. е. в парообразном состоянии. Бензиновые пары пропускались через д С каталитические камеры, работающие попеременно (работа — регенерация) с переключением через каждые 3 ч. [c.65]

Реакция одностадийного дегидрирования изопентана идет с поглощением тепла. Фактически имеют место две последовательные реакции получение изоамиленов из изопентана и получение изопрена из изоамилена. В качестве исходного сырья может применяться изопентан и (или) фракции углеводородов С5 продуктов каталитического крекинга. Процесс проводится в каталитической батарее из нескольких реакторов с неподвижным слоем катализатора. Катализатор имеет форму цилиндрических гранул и состоит из окиси хрома и глинозема. Активный катализатор смешивают с определенным количеством инертного материала высокой теплоемкости. Реакторы изготавливают из углеродистой стали и футеруют огнеупором высокого качества. Технологическая схема каталитической батареи и конструкция реакторов аналогичны таковым в процессе одностадийного дегидрирования к-бутана в бутадиен (см. рис. П1.20). Сырье подают в верхнюю часть реактора, в котором оно проходит через слой катализатора продукты реакции отбирают из нижней части. [c.159]

Мазут — остаток атмосферной перегонки нефти — перегоняется на самостоятельных установках вакуумной перегонки или на вакуумных секциях атмосферно-вакуумных трубчаток (АВТ). На современных вакуумных установках применяют следующие технологические схемы перегонки мазута однократного испарения всех отгоняемых фракций в одной вакуумной колонне однократного испарения с применением отпарных колонн двухкратного испарения отгоняемых фракций в двух вакуумных колоннах. Получаемые при вакуумной перегонке мазута дистилляты могут быть использованы в качестве сырья каталитического крекинга (работа по топливной схеме) и в качестве фракций для производства масел (работа по масляной схеме). При работе по топливной схеме на установке получается одна широкая фракция, направляемая в качестве сырья (широкого вакуумного отгона) на установки каталитического крекинга. Если вакуумная перегонка ведется с целью получения масляных дистиллятов, то к качеству получаемых фракций и в частности к их фракционному составу предъявляются более жесткие требования. На установках, запроектированных и построенных в последние годы, предусматривается получение двух масляных фракций 350—420 °С и 420—490 °С (для типового сырья из ромашкинской и туймазинской нефтей). Далее путем компаундирования можно получить на их основе различные масляные фракции. [c.32]

Установка (А-12/6) запроектирована для работы по топливной схеме. Вакуумная часть состоит из одной колонны и предназначена для получения широкой вакуумной фракции — сырья каталитического крекинга. Технологические узлы и схема перегонки нефти аналогичны принятым на установке АВТ со вторичной перегонкой бензина производительностью 2,0 млн. т/год нефти, описанной выше. Но на этой установке более эффективно используются вторичные знергоисточники—горячие нефтепродукты, отходящие дымовые газы, горячая вода и пар. За счет отбросного тепла можно производить некоторое количество водяного пара для собственных нужд установки. При переработке обессоленной ромашкинской нефти обеспечиваются следующие выходы продуктов (в вес. % на нефть) [c.100]

Заводы для цроизводства высококачественных моторных топлив, в том числе авиационных и автомобильных бензинов, имеют чмюжную структуру. Такие заводы состоят из большого числа технологических—установок, вспомогательных сооружений и устройств разных назначений, мощностей и типов. Известно несколько схем связи установок ка1алитического крекинга со смежными технологическими установками завода. Две из згах схем представлены на рис. 41 и 42 с целью показать на двух конкретных примерах место каталитического крекинг-процесса в общей технологической структуре завода. [c.97]

На рис. 116 изображена Технологическая схема одной из небольших крекинг-установок ортофлоу модели А. Эта установка построена в Югославии и введена в эксплуатацию в 1956 г. [195]. Общая пропускная способность реактора 485 m сутки смеси свежего ojmpoBoro дистиллята (286 m сутки) с рециркулирую щим газойлел . Соляровый дистиллят выделяется из мазута в вакуумной ступени нефтеперегонной установки и направляется в аккумулятор 1. Легкий каталитический газойль смешивается с сырьем установки перед поступлением последнего в змеевик печи 2, а тяжелый рециркулирующий газойль, отбираемый с низа отстойной секции колонны <3. вводится непосредственно в реактор 4. [c.274]

Современные требования, предъявляемые к ассортименту и уровню качества нефтепродуктов, оказали решающее влияние на технический прогресс в области производства нефтепродуктов, на создание более совершенных технологических установок и нроизвод" ственных комплексов. Дальнейпше углубление пере" работки нефти требует усиления внимания, в частности, к следующим процессам каталитическому крекингу, гидроочистке и гидрокрекингу, коксованию остатков и отборного тяжелого дистиллятного сырья, депарафинизации и обезмасливанию по современной схеме. Для получения нефтепродуктов повышенного качества дальнейшее развитие получают процессы каталитического риформинга прямогонных бензиновых фракций, изомеризации, разделения керосиновых дистиллятов с помощью цеолитов, про" цессы производства пластичных смазок, присадок к топливам и смазочным материалам. [c.5]

Технологическая схема установки каталитического крекинга с прямоточным реактором приведена на рис. IV- . Установка включает следующие блоки гидроочистки сырья — вакуумного дистиллята, каталитического крекинга, ректификации, газофракционирования и стабилизации бензина. Сырье — гидрогенизат, поступающий из секции гидроочистки, —насосом 1 подается в змеевик печи 2 и затем перед входом в реактор 11 смешивается с рецир- [c.38]

Одним из направлений исследований была разработка технологии термокаталитической переработки высокомолекулярного нефтяного сырья с использованием железоокис-ного катализатора. В результате проведенных исследований были разработаны научные основы технологии переработки мазута на природном железоокисном катализаторе [1.54-1.59], установлено влияние технологических параметров на материальный баланс процесса, построена математическая модель, позволяющая оптимизировать режимные показатели и получать максимальный выход того или иного продукта, разработаны и предложены комплексные схемы переработки продуктов по нефтехимическому и топливному варианту, исследованы превращения железоокисного катализатора. С целью внедрения технологии в производство были разработаны исходные данные для проектирования реконструкции действующих установок каталитического крекинга [1.60, 1.61], проведены полупромышленные испытания технологии [1.62] и подтверждены возможиостт. и перспективность использования железоокисного катализатора для переработки тяжелого нефтяного сырья. [c.18]

На рис. 188 представлена технологическая схема атмосферновакуумной установки топливного профиля, предназначенной для переработки сернистой нефти. Газойль, отбираемый сверху вакуумной колонны, представляет собой широкую фракцию и используется как исходное сырье для каталитического крекинга. [c.305]

Далее процедура повторяется для второй строки и т. д. Если, осуществив операции (а) и б) для всех р строк, не получили ни одной строки, все элементы которой равны нулю, все реакции независимы. Если же получено g незначимых строк, то ранг матрицы и число независимых реак1щй равно (р— )> и g реакций можно исключить из рассмотрения. Таким образом, определение числа линейно независимых реакций требует определения коэффициентов V. Это не вызывает затруднений для реакций индивидуальных веществ, но не для превращений технологических групповых компонентов. В последнем случае не обязательно создавать модель процесса, так как значения V,/ можно найти из общих соображений о соотношениях компонентов в ходе процесса. Для иллюстрации этого рассмотрим реакцию каталитического крекинга легкого газойля А, продуктами которой являются бензин А1, таз А2 и кокс Аз- Предположим, что процесс проводится без рециркуляции. При этом можно использовать представления о непревращенном сырье и описать процесс схемами [c.79]

Осуществлены схемы с различными конструктивными деталями систем циркуляции и отпаривающих систем. Ниже дано описачие одной технологической схемы различных установок по каталитическому крекингу. / [c.36]

ВОВКИ и выполнять правила технической и пожарной безопасности. Для того, чтобы при возникающих производственных затруднениях хорошо ориентироваться в создавшейся обстановке и принять правильное решение для ликвидации причин неполадок, оператор и члены бригады должны в совершенстве овладеть техникой своего производства, хорошо знать технологическую схему установки, все коммуникации трубопроводов по питанию установки сырьем, водяным паром, охлаждающей водой, воздухом, а также схемы канализации и электроснабжения. В каждой бригаде на установке должен находиться план расстановки членов бригады во время аварии и пожара которые должны твердо знать свои обязанности во время аварии или пожара и точно их выполнять. Ниже приводятся наиболее характерные. случаи важнейших производственных затруднений и неполадок, возникающих на установке каталитического крекинга с пылевидным катализатором, а также способы их предупреждения и ликБИдации. [c.172]

На основании проведенных лабораторных исследований и опыта эксплуатации установки Мерокс с гомогенным катализатором, была разработана технологическая схема очистки фракции С5-С5 (головки стабилизации каталитического крекинга) от сернистых соединений с использованием существующего оборудования. В качестве аппаратов для моноэтаноламиновой и щелочной очистки от сероводорода и меркаптанов были использованы существующие емкости Е-7, Е-9, Е-1 1 установки ГФУ. В качестве регенератора меркаптидсодержащей щелочи была использована насадочная колонна, изготовленная из кожухтрубного теплообменника. [c.60]

Принципиальная технологическая схема разработанного процесса очистки головки стабилизации (С3-С5 каталитического крекинга) представлена на рис.3.3. Головка стабилизации (поток I) после моноэтаноламиновой очистки и очистки от сероводорода 1 %-ным раствором щелочи поступает в инжекторный смеситель С-2, куда подается регенерированный щелочной раствор катализатора (поток И) из емкости Е-28а и свежая щелочь (поток III) из щелочного бачка Е-28. В качестве щелочного катгшизаторного раствора нами было рекомендовано использовать 0,05 % мае. раствор натриевой соли дисульфофталоцианина кобальта в 10-15 % мае. растворе едкого натра с добавкой 2 % мае. ДЭГ. Д шее смесь щелочи и головки стабилизации поступает [c.60]

В табл. V-1 представлен список технологических процессов, из которых необходимо синтезировать структурную схему НПЗ. В списке содержится 14 фирменных процессов каталитического риформинга бензинов, для которых выход продукта и октановые числа бензинов даны условно. Целевыми продуктами производства является бензин авиакеросин (дгаэ), дизельное топливо (хм), битум (j 3i) и кокс (л з2). Список технологических процессов дополнен двумя фиктивными процессами разделения бензиновой фракции (поток Хв) после АВТ Ff ) на процессы каталитического риформинга и фракции >350 (технологический поток л 2з) после АВТ (Т гз) а процессы каталитического крекинга. [c.209]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология