Установки с испарителем в качестве реактора

Водяной пар используют для привода поршневых насосов, перекачивающих сырье и битумы, и в качестве теплоносителя для обогрева трубопроводов и емкостей. Иногда паром разбавляют газы окисления. Различие в расходах водяного пара вызвано разными проектными решениями по размещению обогреваемых аппаратов и коммуникаций и по типам применяемых окислительных реакторов. Так, на битумных установках с трубчатыми реакторами расход пара достигает 60 кг у. т. на 1 т продукта, что обусловлено необходимостью многократной циркуляции битума в системе реактор—испаритель, а также последовательной перекачки битума из одного реактора в другой. [c.296]

Предлагается [94] вариант интенсификации процесса на установке со змеевиковым реактором путем использования испарителя одновременно в качестве окислительной колонны (рис. 72), для чего испаритель оборудован воздушным маточником и условно назван окислительной колонной-испарителем. Предусмотрен также съем тепла реакции окисления. Расчеты показали, что без существенных затрат на внедрение таким способом можно резко увеличить производительность установки, одновременно снизив энергетические затраты на рециркуляцию битума. Испытание такой схемы на Омском НПК показало практическую возможность ее осуществления. Для повышения производительности необходимо заменить испаритель аппаратом большего диаметра. [c.235]

До 1970 г. основнш процессом для отечественного производства смазок, как впрочем и для зарубежного, оставался периодический способ. Для периодических процессов характерны многостадийность, низкая воспроизводимость качества продукции, громоздкость и большая энергоемкость технологического оборудования, сложность комплексной механизации и автоматизации. Появление новых высокоэффективных массообменных аппаратов, теплообменников с самоочищающейся поверхностью, высокопроизводительных испарителей влаги, гомогенизаторов, автоматических линий расфасовки, систем автоматического контроля и управления процессами позволило внедрить в производство полунепрерывные процессы [I]. Тем самым были созданы также предпосылки для разработки непрерывных и полностью автоматизированных установок, пригодных для производства мало- и крупнотоннажной продукции различного состава и назначения. В этой связи заслуживают внимания пилотная установка, на которой получение мыла и диспергирование его в масле осуществляют под давлением в змеевиковом реакторе, после чего влагу удаляют из смазки методом однократного испарения С 2]. Аналогичный процесс в промышленном варианте реализован в СМ [, З]. [c.3]

Опыты по дегидрированию пропилена проводили на лабораторной установке проточного типа с реактором из кварцевого стекла, заполненным кварцевой насадкой. Температуру замеряли по всей длине реактора хромель-алюмелевой термопарой и милливольтметром. Сырье — пропилен — подавали в реактор из баллона через реометр. Иод вводили в ону реакции из испарителя иода, снабженного электрообогревом. Температуру в испарителе поддерживали с точностью до 0,5 °С. Воздух подавали в нижнюю часть испарителя и замеряли реометром. Воду на разбавление подавали в реактор с помощью шприца, снабженного специальным приводом. Воду предварительно испаряли в отдельной электропечи. Контактный газ отмывали от иода и иодистого водорода раствором щелочи, после чего собирали в газометре. Сырье и контактный газ анализировали на газо-жидкостном хроматографе. В качестве сырья служила пропиленовая фракция следующего состава (в вес. %) пропилен — 85, пропан — 3,9, этан—11,1. Изучали влияние температуры, объемной скорости, количества подаваемого в реакцию иода и разбавления водяными парами на процесс дегидрирования пропилена. Данные по влиянию температуры приведены в табл. 1. [c.6]

Водяной пар на битумных установках используют для привода поршневых насосов, перекачиваюш,их сырье и битумы, и в качестве теплоносителя для обогрева трубопроводов и емкостей. Иногда, например, при производстве высокоплавких битумов, пар применяют для разбавления газов окисления. Удельный расход пара неодинаков не только на разных заводах, но даже и на установках одинаковой производительности. Такое положение в какой-то степени объяснимо тем, что битумные установки проектировали разные проектные организации в разное время, что и предопределило разные решения по размещению обогреваемых аппаратов и коммуникаций. В то же время, как уже отмечалось [53,54,87], битумные установки, иа которых окислительными аппаратами служат трубчатые реакторы, характеризуются, как правило, повышенным расходом пара — до 60 кг у. т. на 1 т продукта (битумные производства в Ангарске, Ярославле и Сызрани), что обусловлено необходимостью многократной циркуляции битума в системе трубчатый реактор — испаритель. Меньшие затраты пара на перекачивание требуются при использовании колонн и кубов. Так, общий расход пара на Новоуфимском НПЗ, где для окисления используют колонны и кубы, составляет 13 кг у. т,/т. [c.122]

Принципиальная технологическая схема такой установки дана на рис. 79. Сырье I, хлористый метилйн II и водный раствор карбамида III, насыщенный при 70°С, подают в реактор 1, в который в качестве затравки, сокращающей индукционный период комплексообразования, поступает небольшая часть комплекса IV. Для поддержания в реакторе требуемой температуры (25—40°С) часть смеси взаимодействующих компонентов при помощи насоса (на схеме не показан) циркулирует через теплообменник 8. Смесь комплекса и раствора депарафинированного продукта IV подается на вакуумный фильтр 2, где после отделения и промывки комплекс VI подается в аппарат 3 для его разрушения острым водяным паром или водой XII, поступающей из испарителя 5 через холодильник 9. [c.229]

В Японии на нефтеперерабатывающем заводе в Тиба введен в эксплуатацию промышленный комплекс для прямого гидрообессеривания тяжелых нефтяных топлив с содержанием серы 3,8%, который включает четыре технологические установки. На установках для получения водорода производительностью 980 тыс. м /сутки используют процесс паровой конверсии тяжелого бензина. Водород чистотой 97% используют для прямого гидрообессеривания тяжелых нефтяных топлив. Подогретую смесь водорода с тяжелым топливом направляют в реактор, заполненный катализатором, который обладает селективным действием по отношению к реакции обессеривания. В реакторе содержащиеся в тяжелом нефтяном топливе сернистые соединения гидрируются с образованием сероводорода. Из реактора продукты поступают в аппарат химической сепарации и испаритель, где разделяются на газообразный водород, газообразный сероводород и нефтяное топливо. Водород используют в качестве рециркулятора, а нефтяное топливо перегоняют с целью получения тяжелого бензина и обессеренного тяжелого котельного топлива. Производительность установки гидрообессеривания по котельному топливу (содержание серы 1%) достигает 6350 м сутки. Сероводород из сепаратора и испарителя поступает а установку производства элементарной серы производительностью 180 т1сутки. Аммиак, содержащийся в сточных водах, утилизируют для производства сульфата аммония на установке производительностью 22 т сутки. Общая стоимость комплекса достигает 7,1 млрд. иен [83]. [c.178]

В табл. 78 приведены качества крекинг-остатков из различных видов сырья из одной и той же нефти, полученные на крекинг-установке с выиомюй адиабатической реакционной камерой и дополнительным испарителем-реактором. [c.399]

Установка состоит из двух реакционных блоков, предназначенных для одновременного получения 2-х марок битума. Принципиальная технологическая схема одного блока приведена на рис. 1. Сырье (гудрон) из промежуточной емкости 1 или с хода установки АВТ с температурой 120-130 °С подается на прием сырьевого насоса 11, прокачивается по межтрубному пространству теплообменника типа труба в трубе 3 и поступает на прием циркуляционных насосов 12, 13. На прием насосов поступает также окисленный продукт из испарителя 7 в качестве рециркуутята. Смесь сырья и рециркулята с температурой 235-240 °С насосами 12, 13 двумя параллельными потоками через смесители 4, 5, в которые поступает технический воздух с давлением 7,2-7,5 ати, подается в реактор б. Продукты окисления из реактора с температурой 250-260 °С поступают в испаритель 7, в котором происходит разделение жидкой и газообразной фаз. Давление в испарителе 0,4-0,6 ати. В испарителе 7 одновременно с разделением фаз производится накопление окисленного продукта для рециркуляции. Коэффициент рециркуляции при производстве дорожных марок битумов составляет 3-6, при [c.156]

Поскольку основным продуктом десорбции в нашем случае являлась вода, склонная к сильной конденсации в газовых путях, для исключения размывания ТПД картины участок нути от реактора до детектора был обогреваемым и по возможности коротким. Для предотвращения конденсации влаги из воздуха в перерывах между опытами система обычно находилась под небольшим избыточным давлением газа-носителя. Кроме того, в конструкции установки предусмотрена газовая линия, обходящая реактор, для продувки системы перед опытом до прекращения дрейфа нулевой линии самописца. В качестве газа-носителя использовались гелий, аргон или азот. Продукты десорбции анализировались хроматографически на набивной колонке с полисорбом-1. Калибровку катарометров в области микроколичеств воды проводили, вводя в испаритель микрошприцом различные дозы 1,0 и 0,05 %-го растворов воды в изопропиловом спирте. После разделения этой смеси на колонке с полисорбом получали соответствующие впущенным количествам площади пиков воды. [c.22]

Для улучшения технико-экономических показателей алкилирова-иии изо Путина олефинами С -С предложено проводить при температуре 4,4°С, давлении 7,03 ат и объемном соотношении углеводородное сырье 1 1 на двухреакторной установке [142,143]. Продукты реакци.. из первого реактора направляют в сепаратор-испаритель, где за счет испарения изобутана происходит их охлаждение. Газовую фазу используют в качестве хладагента в реакторах алкилирования.. Кидкую часть разделяют на углеводородную и кислотную фазы. Последнюю рециркулируют в первый реактор. Углеводородную фазу смешивают с реакиконпыми продуктани второго реактора, и полученную смесь разделяют в отстойнике. Кислотлую фазу рециркулируют в первый и второй реакторы [Х43]. Такой способ проведения алкилирования изобутане пропен-бутен-пентеновыми смесями обеспечивает получение алкилата, имеющего (без ТЭС) о.ч. 94,5 и.а. и 92 м.м. [142]. [c.16]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология