Синтез аммиака себестоимость

Себестоимость аммиака, т. е. целевая функция, зависит от количества поступающих на синтез газов, количества рециркулирующего потока, температуры Б холодном сепараторе, количества выбрасываемого газа и количества получаемого аммиака. Себестоимость можно рассчитать по сумме параметров базовой системы, состоящей из технологических переменных элемента процесса. В конечном итоге имеем [c.335]

Крупнотоннажные агрегаты в сравнении с агрегатами мощностью 600 т/сут. расходуют на 20% меньше сырья и энергоресурсов в пересчете на природный газ, себестоимость аммиака примерно в три раза меньше, чем при получении аммиака в обычных агрегатах и составляет 40—45 руб./т. Производительность труда повышается более чем в два раза [70]. Агрегат синтеза аммиака производительностью 1360 т/сут. занимает площадь в десять раз меньшую, чем многопоточное производство такой же мощности. [c.203]

Роль катализаторов в химическом производстве исключительно велика. Получение серной кислоты, синтез аммиака, получение из твердого угля жидкого топлива, переработка нефти и природного газа, получение искусственного каучука, пластмасс — вот далеко не полный перечень важнейших производств, где применяются катализаторы. Очевидно, поиски новых, все более совершенных катализаторов будут способствовать повышению производительности труда и снижению себестоимости продукции. [c.68]

Для каждой реакции имеется свой наилучший катализатор. В химическом производстве роль катализаторов исключительно велика. Получение серной кислоты, синтетического топлива, синтез аммиака, переработка нефти и природного газа, получение искусственного каучука, пластмасс, гидрогенизация жиров — вот перечень важнейших производств, где применяются катализаторы. Очевидно, поиски и подбор новых, более активных катализаторов повлекут за собой повышение производительности труда и снижение себестоимости продукции. [c.86]

Выход водорода из 1 сухого природного газа, подвергающегося разложению, составляет 1,8—1,9 ж . Технический водород, получаемый таким образом, достаточно дешев, так как его себестоимость определяется в основном стоимостью природного газа, а издержки производства невелики. Поэтому производство термической сажи выгодно комбинировать с процессами, потребляющими водород, например с синтезом аммиака, метанола, процессами гидрогенизации, гидроочистки нефтепродуктов или процессами восстановления металлов из руд. [c.196]

Расчеты, выполненные по методу градиента для агрегатов синтеза аммиака с колоннами диаметром 700 мм, работающих под давлением 300 ат, показали, что их производительность может быть увеличена на 20—25% при одновременном увеличении технологической составляющей цеховой себестоимости к на 5% и технологической составляющей заводской себестоимости л на 0,2—0,5%. [c.181]

Задача оптимизации процесса синтеза аммиака формулируется следующим образом при каком методе производства себестоимость аммиака будет минимальной [c.335]

Примером может служить оптимизация технологических режимов работы агрегатов синтеза аммиака. Критерием оптимизации выбрали их производительность П. Этот критерий должен был характеризовать работу не только отдельных звеньев агрегата, но и всего процесса в целом, с включением заводской и цеховой себестоимости он должен быть чувствителен к возмущениям внутри агрегата и вычисляться с постоянными минимальными погрешностями. [c.220]

II,5 млн. т. Водород составляет об. 75% в газах, применяемых для синтеза аммиака, а стоимость его — 80% себестоимости аммиака. [c.81]

В США [189 ] себестоимость аммиака, полученного из хвостовых газов риформинга, составляет около 71% себестоимости аммиака, получаемого из природных газов, при значительно меньших примерно на 25%) удельных капиталовложениях. В связи с этим в США в 1963 г. около 45% водорода, получаемого при риформинге, использовалось для синтеза аммиака и метанола ш 1965 г. эта величина должна была возрасти до 49% [19]. [c.218]

Таким образом, наиболее низкие себестоимость и удельные капиталовложения достижимы при синтезе аммиака из продуктов переработки природного газа. [c.172]

Согласно данным иностранных фирм, себестоимость 1 т аммиака на установке производительностью 100 т/сутки составляет 43 руб. 47 коп., тогда как на установке производительностью 500 т/сутки себестоимость аммиака на 36% ниже, а при производительности 1000 т/сутки на 42,5% ниже. Это подтверждает целесообразность укрупнения агрегатов синтеза аммиака, так как на мощных установках получается более дешевый аммиак, что приводит к снижению себестоимости азотных удобрений. [c.245]

Ввод в действие первого крупнотоннажного агрегата синтеза аммиака позволил снизить его себестоимость в два раза, значительно сократить удельные капитальные вложения, резко повысить производительность труда. На Невинномысском ПО Азот себестоимость 1 т аммиака, выработанного на крупном агрегате, в 1974 г. была в 2,3 раза ниже выработанного на агрегатах меньшей мощности, а производительность труда соответственно в 7 раз выше. [c.31]

В ближайшее время будут созданы и внедрены на ряде заводов системы синтеза аммиака производительностью в три раза больше существующих и обеспечивающие снижение расхода энергии в два раза. Новая схема позволит создать агрегаты мощностью 1000—1500 т аммиака в сутки и заменить поршневые компрессоры для сжатия азотноводородной смеси турбокомпрессорами с приводами от паровых турбин. В схемах будут применены двухступенчатая паровоздушная конверсия метана под давлением конверсия СО на низкотемпературном катализаторе и тонкая очистка газа от СО и СО2 методом гидрирования. Применение данной схемы даст возможность снизить капиталовложения в производство аммиака на 40% и себестоимость продукта на 35—40%. [c.4]

Проблема бережного отношения к сырью относится к числу важнейших, особенно в химической промышленности. Удельный вес затрат на сырье в себестоимости химических продуктов по большей части очень велик, особенно если сырьем являются промышленные продукты (например, водород для синтеза аммиака). Поэтому усилия инженеров-исследователей, работников проектных организаций, конструкторов химической аппаратуры направлены на поиски и осуществление таких условий, при которых из данного количества сырья можно получить возможно больше продукта. [c.32]

Колонна синтеза метанола (рис. 75) по конструкции примерно такая же, что и колонна синтеза аммиака. Мощность колонн синтеза метанола в последние годы резко увеличилась — с 100 до 1000 т в сутки и более, благодаря чему значительно понизились удельные капиталовложения и себестоимость продукта, повысилась производительность труда, лучше используется тепло реакции. [c.259]

Сырьевая база для синтеза аммиака в СССР и его себестоимость [c.251]

Применение природного газа (метана) и кислорода в доменных печах позволяет получать отходящие доменные газы, пригодные по своему составу для использования в качестве сырья при синтезе аммиака. Благодаря этому открываются новые возможности для комбинирования металлургических и химических производств, что снижает себестоимость чугуна и химических продуктов, а также капитальные затраты на строительство металлургических и химических предприятий. [c.7]

Полученная газовая смесь, содержащая до 8% ацетилена, поступает в установку для выделения чистого ацетилена концентрации 99,4—99,5%. На 1 т ацетилена расходуется 3600 лг кислорода, 6400 лг природного газа и 5,7 т пара. При этом получается дополнительно И 100 Л1 синтез-газа, содержащего водород и окись углерода и используемого для переработки в аммиак, метиловый и изобутиловый спирты, получения водорода и других целей. На 1 т ацетилена можно получить дополнительно 4 т аммиака. Себестоимость ацетилена на 30—40% меньше, а капиталовложения на 40% ниже, чем при получении его из карбида кальция. [c.17]

Исходная смесь, содержащая 60—64% метана и 40—36% кислорода, перед реактором подогревается до 500—-700 °С. В зависимости от температуры в реакторе степень превращения метана в ацетилен составляет 27—31%. Ацетилен, полученный этим способом, называется пиролизным (в отличие от карбидного). На производство 1 т пиролизного ацетилена расходуется в среднем 3600 м кислорода, 6400 м природного газа и 5,7 т пара. При этом дополнительно образуется 11 100 м синтез-газа (содержит Нг и СО), используемого для переработки в аммиак, метиловый, изобутиловый спирты и др. из указанного количества синтез-газа можно получить 4 т аммиака. Себестоимость пиролизного ацетилена на 30—40% меньше карбидного. [c.18]

Важнейшими факторами научно-технического прогресса являются а) совершенствование действующих, а также разработка и внедрение новых, более совершенных и экономически более целесообразных производственных процессов многочисленные примеры этого будут приведены в дальнейшем для производств серной, азотной и фосфорной кислот, стали, органического синтеза и др. б) увеличение мощности как отдельных аппаратов (единичной мощности), так и целых установок (или линий, систем), включающих несколько различных аппаратов например, увеличение мощности установки синтеза аммиака с 200 до 1350 т сут снижает удельные (на 1 т ННз) затраты на оборудование в два раза, а себестоимость на 60% в) возможно более полная механизация и автоматизация производственных процессов, переход к автоматическому контролю и регулированию их, а затем к управлению ими посредством электронно-вычислительных машин г) открытие новых веществ или материалов со свойствами, превосходящими или отличающимися от свойств известных в настоящее время веществ разработка экономически выгодных способов их производства. [c.10]

Громадные успехи достигнуты нашей азотной промышленностью. В различных частях страны в восьмой и девятой пятилетках построено большое число заводов, в которых осуществляется фиксация атмосферного азота. Выработка аммиака превысила в 1975 г. 12 млн. т, а применение мощных установок синтеза аммиака и азотной кислоты позволило значительно снизить себестоимость и капитальные затраты. Все это дало возможность сильно повысить выработку азотных удобрений (см. главу V). [c.72]

Следует отметить, что мембранная установка по извлечению водорода из продувочных газов синтеза аммиака становится неотъемлемой частью современнного энерготехнологического агрегата большой единичной мощности и дает существенную прибыль. Так, за 1981 г. только на установках Призм извлекали около 1 млрд. м водорда в год [38]. По данным Монсанто [39], себестоимость полученного с помощью мембранной установки технического водорода составляет 0,028 долл/м , в то время как рыночная цена этого продукта 0,143—0,214 долл/м . Поэтому, например, для установки двухступенчатой очистки производительностью (ом. табл, 8.4) по техническому водороду 2084 м7 Ч, годовой экономический эффект составляет около [c.279]

Нестационарный процесс синтеза аымиака из продувочных газов. Один из эффективных путей совершенствования технологии синтеза аммиака — утилизация продувочных газов [7]. На современных установках аммиак из продувочных газов выделяется главным образом вымораживанием. После извлечения аммиака продувочные газы обычно используют в качестве низкокалорийного топлива или иногда сбрасывают в атмосферу. Газы направляются на сжигание в трубчатую печь отделения конверсии метана, что позволяет экономить природный газ. Возможен другой способ утилизации продувочных газов их разделение методами глубокого охлаждения, что позволяет снизить себестоимость аммиака. Кроме того, получаемый при этом аргон дешевле аргона, извлекаемого в установках разделения воздуха. Продувочные газы характеризуются повышенным содержанием инертов (примерно 30%), что и обусловливает менее интенсивное протекание реакции, чем в основном процессе синтеза. [c.217]

Это дает необходимое соотношение (СО Н2=1 2) для получения синтетического бензина (стр. 685). Увеличивая - подачу пара, можно получать конечный газ из 75% Н., и лишь 15% СО, что делает его пригодным для синтеза аммиака. Газ, образуюш,ийся в газогенераторах путем газификации твердого топлива кислородом, называют оксиводяным газом, но вследствие высокой себестоимости вряд ли можно рассчитывать в дальнейшем на широкое его применение. [c.232]

Из-5а высокой стоимости используемых на производство аммиака энергоносителей (природного и попутного газов) и их большого удельного расхода, определяющих себестоимость аммиака, в течение последних лет ведутся работы по интенсификации производства и усовершенствованию процессов, приводящих к снижению расхода природного газа. Возможными путями для достижения этой цели являются усовершенствование процессов конверсии метана повышение рекуперации тепла (в частности, отходящих газов трубчатой печи) создание более активных катализаторов, позволяющих работать при низких соотношении пара к газу и давлении синтеза аммиака, что позволит уменьшить расход энергии на сжатие азотоводородной смеси применение для очистки от СОг не химических, а физических растворителей, на регенерацию которых не потребуется расхода тепла замена метанирования, связанного с дополнительным расходом водорода на гидрирование и повышением содержания инертных примесей в азотоводородной смеси, селективным окислением остаточного количества СО в СОа выделение водорода из продувочных газов с помощью глубокого охлаждения и используя полунепроницаемые мембраны, улучшение способа получения глубоко обессоленной воды и др. Если на действующих установках расход энергии составляет 38—39 ГДж на 1 т аммиака, то ожидается, что эту величину можно снизить до 29,3—31,4 ГДж (7,0—7,5 млн. ккал на 1 г аммиака). [c.11]

В. Ф. Миткевич в 1907—1909 гг. разработали оригинальную конструкцию электродуговой печи для окисления азота кислородом воздуха. Дуговой процесс привлекал впимапие многих ученых своей простотой. В частности, в дальнейшем фундаментальные исследования процесса окисления азота в низкотемпературной плазме были выполнены Я. Б. Зельдовичем с сотрудниками [24] и Л. С. Полаком и В. С. Щипачевым [25]. Эти исследования очень интересны в паучпом отношении. Однако этот процесс весьма существенно уступает по расходу энергии и себестоимости методу синтеза аммиака. [c.15]

В последние годы многие предприятия азотной промышленности вместо дефицитных, дорогостоящих или малоэффективных видов сырья стали широко использовать для переработки природный газ, что позволило значительно снизить себестоимость производства аммиака. Получение азотоводородной смеси путем конверсии природного газа потребовало новых высокоэффективных методов ее очистки от примесей. Наличие в конвертированном газе кислородосодержащих примесей (СО, Oj и Oj) сильно отравляет катализатор синтеза аммиака. Это приводит к тому, что к чистоте газа, идущего на синтез, предъявляются высокие требования, в соответствии с которыми суммарное содержание кислородосодержащих примесей не должно превышать 0,002 молярных долей, %. Одним из эффективных методов очистки конвертированного газа от окиси углерода является метод промывки его с помощью жид- [c.78]