Жидкие продукты крекинга, применение

Другой разновидностью термического крекинга является термический крекинг при низком давлении, практически близком к атмосферному, имеющий целью получение кокса для промышленного применения, а также углубление переработки нефти. Процесс называется коксованием нефтяных остатков и проводится при температуре 450-520 С. При коксовании нефтяного остатка происходит структурное перераспределение водорода между утяжеляющимся остатком — коксом, и более богатыми водородом газообразными и жидкими продуктами, которые состоят из газовых, бензиновых и газойлевых фракций. Поскольку при этом варианте термического крекинга целевым продуктом является кокс, и глубина превращения сырья не ограничивается его выходом, выход бензина и других продуктов при этом более значительный, чем при крекинге под давлением. К примеру, при коксова- [c.24]

Сырьем для производства газовой сажи могут служить также газы коксовых печей и продукты крекинга некоторых жидких углеводородов, являющихся отходами производства. Вследствие низких выходов производство газовой сажи рентабельно только при применении очень дешевого сырья, т. е. природных газов. Промышленные газы по этой же причине до сих пор для производства сажи не применяют. [c.245]

Жидкие олефиновые углеводороды, получаемые при термическом крекинге парафинов, находят все большее применение в качестве сырья для нефтехимического синтеза. Содержание олефиновых углеводородов в жидких продуктах крекинга, а также их состав, зависят от условий крекинга. [c.78]

С с тем, чтобы выгнать все летучие углеводороды каменного угля и большую их часть подвергнуть крекингу до низших углеводородов и угольного остатка. Сухая перегонка угля обеспечивает получение газообразных и жидких продуктов в пределах от 10 до 40 % от первоначального значения его теплоты сгорания, а остальная масса (60—90 %) уходит в виде кокса или обугленного вещества — полукокса. В зависимости от состава п качества каменного угля этот остаток сухой перегонки может быть твердым и, следовательно, вполне пригодным для металлургических целей, либо мягким или хрупким, что определяет его промышленное применение. [c.153]

При выполнении всей намеченной программы никаких трудностей, обусловленных образованием кокса, как в зоне крекинга, так и в системе отвода газа не возникало. Работа с тяжелым остаточным маслом была особенно эффективной. Один 32-часовой опыт проводили с использованием в качестве сырья масла с коксуемостью-по Конрадсону 17,7 вес.% при низком давлении и без применения водорода. Отпала необходимость выжига углеродистых отложений в период воздушного дутья, как это часто необходимо при использовании масел с высоким выходом кокса по Конрадсону в обычных установках. Засорения газопроводов также не наблюдали. Была сконструирована замкнутая система охлаждения под давлением, позволившая устранить ряд затруднений, обычно связанных с эксплуатацией водяных скрубберов. Отходящие горячие продукты орошаются рециркулирующим, богатым водой потоком, выходящим из сепаратора жидких продуктов и охлажденным до 65—93°. Поверхностное натяжение потока циркулирующей жидкости снижают добавками 0,05 вес.% амина 220 [16], который хорошо смачивает все холодные поверхности. Это предотвращало скопление тяжелой смолы и пека. Транспортировка получаемых жидких продуктов также облегчается [c.377]

Применение более высоких температур и малой продолжительности реакции позволяет превращать углеводородное сырье непосредственно в трубах печи, и реакционная камера в этом случае не предусматривается. Продукты реакции по выходе из труб попадают в основную фракционирующую колонну, где происходит отделение смолистых веществ, образовавшихся при реакциях конденсации. Жидкий продукт затем направляется в сепаратор для освобождения от легких газов и в стабилизатор где подвергается депропанизации или дебутанизаций. Выходы бензина при термическом риформинге 70—80% объемн., октановое число 70 (моторный метод без добавки ТЭС). Средний баланс процесса термического крекинга определяется следующими цифрами выход бензина 75% объемн., газа — 18% объемн. остатка — 7% объемн. [c.590]

При применении жидкого топлива в нижней части камеры конверсии (рис. 33) в присутствии водяного пара имеет место термический крекинг углеводородного сырья. Продукты крекинга взаимодействуют с водяным паром на катализаторе с образованием смеси СО и На. [c.201]

В отдельных случаях, повидимому, может оказаться целесообразным каталитический крекинг на алюмосиликатных катализаторах мазутов с обязательным применением при этом циркуляции газообразных или низкокипящих жидких продуктов. Применение алюмосиликатных катализаторов для целей переработки смолистых остатков типа гудронов или полуасфальтов следует признать нерациональным. [c.160]

Нашедшие широкое применение в процессах полимеризации и алкилирования углеводороды содержатся в продуктах крекинга, пиролиза, риформинга, коксования и других процессов переработки нефти и газов. В нефтезаводских газах содержатся легкие олефины, в жидких нефтяных фракциях — бензол и более высокомолекулярные углеводороды. [c.8]

Газы крекинга еще в недавнее время не находили в большинстве случаев целесообразного применения. Они, однако, представляются весьма интересным и ценным сырьем для синтеза каучуков. Состав газов крекинга и выходы их довольно широко изменяются в зависимости от природы крекируемого сырья, условий и способа крекирования и условий конденсации жидких продуктов. Некоторые данные о составе и выходах крекинг-газов приведены в табл. 6. [c.47]

Качество сырья, а именно, его химический и фракционный состав отражаются на результатах каталитического крекинга, поскольку различно поведение отдельных групп содержащихся в них углеводородов. От состава сырья зависит дезактивация катализатора в результате отложения на его поверхности кокса, а также выход жидких и газообразных продуктов. Как сырье каталитического крекинга нашли применение вакуумные фракции (350— 500°С), например вакуумный газойль. Поскольку во многих случаях в сырье содержатся сернистые соединения, которые способны дезактивировать катализатор, целесообразна подготовка сырья, заключающаяся в удалении серосодержащих соединений. Контакт сырья с катализатором можно осуществлять различно сырье подают прямотоком в слой движущегося катализатора или сырье вместе с порошкообразным катализатором вводят в псевдоожиженный слой. [c.67]

Наиболее яркое отличие продуктов, полученных на отравленном немодифицированном катализаторе, состоит в том, что для них содержание протонов в р-положении к ароматическому кольцу существенно (на 30% и более) превосходит таковое в трех других продуктах, хотя содержание Ндр, Н и Н для этого продукта — наименьшее. Это объясняется тем, что модификация катализатора приводит к уменьшению содержания в жидких продуктах крекинга алканов и алкилбензолов с длинными неразветвленными алифатическими фрагментами Аналогичная тенденция может быть отмечена при сравнении продуктов, полученных на модифицированном и свежем катализаторах Кроме того, доля протонов в концевых метильных фуппах алкильных цепей в продуктах с применением модифицированного, а также отравленного после предварительной модификации образцах катализатора выше, чем в продуктах с применением немодифицироваиных катализаторов [c.328]

Дистилляты, получаемые при термическом крекинге сланцевого масла, окрашены в темный цвет из-за большого содержания смол, содержащих около 7—9% азота. Смолы образуются в результате окисления соединений типа пиролла и пиридина 10]. Применение хшслотной обработки для улучшения стабильности дает топлива удовлетворительных качеств, но она сопровождается большими потерями [15]. Вероятно, потребуется применение некоторых видов гидрогенизации для удаления непредельных соединений из сланцевого масла и превращения неуглеводородных компонентов, если при этом удастся избежать излишних потерь, жидкого продукта. [c.281]

Для нитрования более низкокипящих углеводородов (Се—Сд), если они в газовой фазе дают слишком много продуктов крекинга, имеются два жидкофазных метода. Оба они связаны с применением повышенного давления (0,2—1 МПа), необходимого для поддержания реакционной массы в жидком состоянии. Прн одном из них реакция проводится при помощи жидкого четырехоксида азота, который в отличие от азотной кислоты способен растворяться в углеводородах. Смесь пропускают через охлаждаемый трубчатый аппарат при 170—180°С и времени контакта, измеряемом несколькими минутами. По другому методу нитрование осуществляют 50—70%-ной азотной кислотой при 120—180°С. Ввиду высокой экзотермичности процесса и гетерос )азности реакционной массы, способствующих возникновению местных перегревов, необходимо интенсивное перемешивание или циркуляция жидкости и ее эффективное охлаждение. Процесс ускоряется при добавке диоксида азота, играющего, по-видимому, роль инициатора, генерирующего свободные радикалы. [c.350]

Давление в коксовой камере вместе с температурой определяет долю сырья, остающегося в жидкой фазе, и в результате влияет на выход кокса. Обычно давление в камере порядка 0,2—0,3 МПа (2—3 кгс/см2), и изменение его несущественно. Более важно давление в змеевике печи, определяемое ее схемой. При высоком давлении для малоароматизованного сырья возможно в результате накопления в жидкой фазе относительно легких продуктов крекинга выделение асфальтенов из раствора и закоксовывание вследствие этого труб печи. Снижение давления при применении многопоточных печей в результате перехода легких продуктов в газовую фазу утяжеляет состав жидкой фазы в печном змеевике и уменьшает опасность его закоксовывания. [c.127]

Реакция проходит при мягких температурных условиях (80+100°С) в трубчатом реакторе со стационарным слоем катализатора, в качестве которого используют ионообменную смолу. Изобутилен для синтеза можно применять в смеси с н-бути-леном, бутаном и бутадиеном при его концентрации 35+50% (фракция газа каталитического крекинга и пиролиза). Выходящий с низа реактора жидкий продукт содержит 98+99% мае. МТБЭ, остальное составляют примеси метанола, н-бутилена, ди- и триизобутилена и даре/и-бутанола. Процесс получения МТБЭ значительно проще по аппаратурному оформлению и дешевле по эксплуатационным расходам по сравнению с традиционными адкилированием изобутана олефинами и изомеризацией и должен найти достаточно широкое применение в отечественной нефтеперерабатывающей промышленности. [c.40]

В варианте б продукты крекинга после печи подвергаются дополнительной деструкции в реакционной колонне с восходящим потоком. Наличие последнего в камере обеспечивает дополнительное разложе5 ие жидкой фазы, при этом достигается некоторое уменьшение выхода крекинг-остатка по сравнению с вариантом а. При наличии вакуумной колонны на установке легкого крекинга становится возможным изменять в более широких пределах выход и качество продуктов. Например, прн крекинге мазута плотностью 950 кг/м" без применения вакуумной колонны выход ггза составляет 2% (масс.), бензина с к,к. 185°С — 6% (масс.), легкого газойля с пределами выкипания 185—370°С 11% (масс.) и крекинг-остатка — 81% (масс.). Если же включить вакуумную колонну, как это показано в варианте в, выход остатка можно уменьшить до 24% (масс.) при соответствующем увеличении выхода дистиллятов. [c.164]

Циклизация алифатических углеводородов например, н-гептан полностью ароматизируется в особых условиях при 468° в других условиях образуются олефины, а также значительное количество насыщенных углеводородов, составляющих около 25% жидких продуктов реакции при применении окиси тория как катализатора при 468° получаются только насыщенные углеводороды то же самое имеет место при применении геля окиси алюминия, но при 540° чрезмерно активная окись алюминия при такой же температуре вызывает образование 16% олефинов и 2% ароматики, кроме насыщенных углеводородов с. повышением температуры реакция крекинга становится более резко выраженной [c.513]

Промышленный процесс изомакс. Здесь уместно кратко рассмотреть последние результаты промышленного применения процесса изомакс. На рис. 3 представлена схема установки, на которой можно получать бензин или средние дистилляты в качестве основного продукта. Сырье, прямогонное или шроцесоов крекинга, вместе с циркулир ующим водородом нагревают до требуемой температуры и пропускают через рёак-тор со стационарным катализатором, в котором азот И сера практически полностью превращаются соответственно в аммиак и сероводород. Вместе с тем, если сырье выкипает выше 343°, то протекает и сравнительно интенсивный крекинг с образованием более низкокипящих продуктов. Выходящий нз реактора поток охлаждается сначала в теплообменниках, а затем водой в холодильнике примерно до 38°С и поступает в сепаратор высокого давления. Выделяющиеся десь газы с высоким содержанием водорода возвращаются в процесс. Жидкий продукт поступает в отпарную колонну, где выделяются аммиак, сероводород и легкие углеводородные газы. Отпаренный продукт направляют затем в бутановую колонну [c.103]

Рез льтаты проведенного исследования и вытекающие из него выводы совпадают с данными других работ, посвященных снижению температуры текучести [1—4], которые отчетливо показывают важную роль кислотности носителя. В тех случаях, когда эта кислотность достигается путем добавления кремнезема к окиси алюминия, обнаружено, что наиболее благоприятное влияние кремнезем оказывает при количестве его в пределах 10—40% от веса окиси алюминия. Подобное содержание кремнезема вообще требуется для протекани.ч 113-бирательного деструктивного гидрирования, т. е. получения максимального возможного выхода жидких продуктов [5]. Снижение температуры застывания, достигаемое в результате мягкого гидрокрекинга, сопровождаемого изомеризацией, по-видимому, обусловлено кислотностью носителя катализатора, которая способствует образованию карбоний-ионов. Последние активно участвуют как промежуточный продукт в многочисленных реакциях, в том числе в реакциях крекинга и изомеризации. Итак, доказано, что применение одной только окиси алюминия в качестве носителя катализатора, не позволяет достигнуть желаемых результатов. В заключение следует отметить, что кислотность, возникающая вследствие присутствия окиси алюминия и обусловленная образованием кислоты типа Льюиса [6], оказывается недостаточной. Кислотность, существующая в алюмосиликате состава 15 85 типа применяемого как промышленный катализатор крекинГа, слишком велика реакция сопровождается чрезмерно большим образованием газа и бензина. В этом случае кислотные центры представляют собой, главным образом, кислоты типа Брен-стеда 7]. Действительно, было показано, что носитель, содержащий 17,5% окиси алюминия и 82,5% двуокиси кремния, является кислотой Бренстеда [7], отличающейся максимальной кислотностью. Наоборот, алюмосиликаты с более низким содержанием кремнезема обладают меньшей кислотностью по Бренстеду и содержат меньше протоновых активных центров, [c.147]

Независимо от того, применяется ли процесс "PNA Management для новой установки или его приспосабливают к существующей, зто требует капиталовложений, которые значительно меньше стоимости установки гидрокрекинга. Расходы по капиталовложениям, связанные с применением процесса "PNA Management", часто окупаются менее чем за год, особенно, если поток, переносящий рецикловую жидкость, оценивать также, как жидкое топливо. Время, за которое окупаются капиталовложения, может быть большим в том случае, если этот поток может использоваться не для производства жидкого топлива, а другого продукта. На рис.14 показано, что в результате изменения стоимости при переключении потока с выпуска жидкого топлива на легкий рецикловый газойль возрастает целесообразность сохранения этого потока. В тех случаях, когда поток, переносящий рецикловую жидкость, используется в качестве сырья для получения жидкого каталитического крекинга, цена на него возрастает до 26.5 амер. долларов/барель против 18.0 амер.долларов/барель /цена на сырую нефть, освобожденную от легких фракций/, благодаря его качеству и большему выходу легкого рециклового газа. [c.316]

Повышение производительности ККФ по сырью в связи с ростом спроса на бензин, применение катализаторов крекинга последних модификаций и желание прекратить реакции термодеструкции в реакционной смеси сразу же при выходе её из реактора, что по данным [2] положительно отразится на увеличении выхода жидких продуктов ККФ, заставило нас провести более углубленную проработку рассматриваемого приема захолаживания смеси продуктов крекггага до ОРК. [c.69]

Олефины. В УСЛОВ1ИЯХ деструктивной гидрогенизации, т. е. крекинга при давлении водорода, основной реакцией превращения олефинов является их гидрирование в соответствующие парафины. Применение катализаторов (платина, палладий, никель) позволяет снизить температуру гидрирования. Экспериментально показано, что скорость гидрирования снижается по мере увеличения числа атомов углерода в молекуле олефнна — для этилена относительная скорость равна 1, для пропилена — 0,8, для н-октена 0,6. Указанные данные позволяют объяснить, почему на первой стадии гидрогенизации (в жидкой фазе) в полученных тяжелых жидких продуктах содержится значительное количество непредельных соединений, а в газах почти отсутствует этилен. При деструктивной гидрогенизации практически сведена до м инимума лолимеризация олефинов, поскольку скорость 1ИХ гидрирования значительно выше скорости полимеризации. В условиях деструктивной гидрогенизации возможна циклизация олефинов с образоваиием ароматических углеводородов — циклодегидрогенизация. Этот процесс проводят в присутствии оксидных катализаторов. [c.166]

В самые ранние годы промышленного крекинга в качестве сырья применялись только высококипящие продукты, как керосин, газойль и остатки. В настоящее время сырьем для крекинга являются бензин и углеводородные газы, или, практически, все нефтяные продукты. Основное различие между крекингом газов и крекингом жидких ьефтяных продуктов заключается в большем значении в первом случае реакций конденсации и полимеризации. При применении жидких продуктов реакции разложения, ведущие к образованию бензина, наиболее важны с промышленной точки зрения. Реакции конденсации и полимеризации, дающие малоценные продукты, контролируются и наблюдаются в минимальной степени. При крекинге газов реакции разложения ведут к образованию олефинов, которые полимеризуются и конденсируются в жидкие углеводороды, выкипающие в пределах температур кипения бензинов. [c.106]

Описание процесса (рис. 43). Установка ортофлоу отличается комбинированием реактора и регенератора в общем корпусе с соединением их вертикальными прямолинейными катализаторопро-водами, что практически устраняет абразивный износ, неизбежный в коленах и на изогнутых участках. Этот принцип, примененный в моделях А и Б, используется и в модели В, проверенной в промышленном масштабе. В новой модели В ортофлоу достигается избирательный крекинг свежего и циркулирующего сырья с повышенными выходами целевых жидких продуктов и сниженным образованием газа и кокса вместе с тем сохранены эксплуатационные преимущества предыдущих моделей. Свежее сырье и циркулирующий крекинг-газойль из ректификационной колонны поступают в реактор по раздельным стоякам регенерированного катализатора через задвижку с полым шпинделем, регулирующую поступление катализатора в стояки. [c.98]

При термическом крекинге отстоенного крекинг-остатка образуются многочисленные ароматические свободные радикалы. Эти радикалы вступают в дальнейшие реакции полимеризации и дегидрогенизации, ведущие к высоким выходам кокса. Как видно из табл. 3, в опытах без применения разбавителя образование кокса составляло 20% в присутствии же тетралина в тех же условиях крекинга кокс практически не образовывался. Большой выход жидких продуктов с пределами выкипания 235—454° и отсутствие [c.172]

Крекинг-процесс под повышенным давлением (до 425 ат). Грозненский парафинистый бензин и дестил-латы сырой нефти подвергались крекингу исследовано влияние повышения давления на состав продуктов крекинга повышение давления не оказывает существенного влияния на количество получаемых газов и бензиновых фракций (до 150°) с повышением давления количество ненасыщенных соединений в газообразных и жидких продуктах уменьшается количество ароматики значительно увеличивается, а содержание водорода в газовой фазе сильно уменьшается, вероятно, в результате реакции гидрогенизации, которая сильно ускоряется применением высокого давления не исключена возможность полимеризации ненасыщенных соединений в жидкой, а также в газовой фазах [c.112]

Как показывают результаты легкого крекинга мазута, приведенные в табл. 32, общая глубина распада возрастает по мере повышения индекса каталитической активности примененных в процессе катализаторов — увеличиваются выходы газа и кокса и уменьшается выход жидких продуктов. Для катализаторов и контактов одного примерно уровня активности, например, отработанный алюмосиликат, ханларская глинз (неактивированная), или гумбрин, серпентинит, или силикагель, кварц, кокс, — степень конверсии сырья практически одинакова, так для первой пары катализаторов выходы газа 5—6%, автобензина 13,0, фракции >350 °С 55%, кокса — 6—7 вес. % на сырье. [c.89]

Принципиально новый путь повышения срока службы катализаторов крекинга тяжелого сырья предложен щшой "Филлипс" (США.). Ею была разработана жидкая добавка на основе соединений сурьмы, которая вводится в поток сырья. Добавка, не растворяющаяся в продуктах крекинга и не взаимодействутаея с водяным паром, адсорбируется на цеолитных катализаторах, препятствуя их отравлению тяжелыш металлами. Применение добавки помимо увеличения срока службы катализатора позволяет повысить выход бензина на 6 с одновременным снижением выхода кокса (на 15,8 ), водорода (на 46 ) и сухого газа (на 2655) [35,36]. [c.17]

Дальнейшее улучшение процесса каталитической ароматизащш связано с нрименешхем платинового катализатора. Платина оказалась наиболее селективным катализатором для высокотемпературного гидрирования ненасыщенных углеводородов, образующих кокс, и в результате применения платинового катализатора длительность рабочего цикла может быть увеличена примерно до 200 суток. Процесс (для которого в американской практике нефтепереработки принято название п л а т ф о р м и и г, т. е. реформинг на платине) проводится при 25—30 ат и 480°. При такой температуре реакция дегидроциклизации имеет подчиненное значение, и преобладают реакции дегидрогенизации нафтенов, крекинг (сопровождающийся гидрированием олефинов) и изомеризация парафиновых углеводородов. Бензин состоит ио преимуществу из ароматических и изопарафиновых углеводородов и почти не содержит серы. Выход ароматизованного бензина из низкооктанового лигроина составляет 90—95%, октановое число 79—83. Содержание серы в жидком продукте снижается на 90%. Высокий выход толуола может быть достигнут только при значительном содержании метилциклогексана в исходном лигроине. [c.271]

Первый способ получил оформление в виде газоконтактной переработки, контактного испарения, коксования в необогреваемых камерах и др. Отличительной особенностью этих процессов в применении для переработки остатков из восточных высокосмолистых и высокосернистых нефтей является большой выход кокса и газа жидкие продукты, выход которых составляет около 60—65%, обладают неудовлетворительными фи ико-химическими свойствами, в связи с чем они без глубокого облагораживания не могут быть использованы в качестве моторных топлив, а как сырье для каталитического крекинга относятся к наиболее низкокачественным.. [c.159]

Принципиальное отличие тяжелых нефтяных остатков от моторных топлив — меньшее содержание водорода. Тяжелые остатки переработки нефти (гудроны) могут перерабатываться в моторные топлива путем глубокого гидрирования (гидрокрекинга), однако для этого необходимо применение высоких (30—50 МПа) давлений. Вторая возможность — коксование с каталитической переработкой продуктов коксования. Однако получаюшийся кокс (примерно 5% на нефть) содержит большое количество серы и, с экологической точки зрения, не имеет перспектив применения в качестве топлива. Сочетание коксования в кипящем слое с парокислородной газификацией позволяет перерабатывать кокс в водород, необходимый для процессов гидроочистки и легкого гидрирования, метанол для производства МТБЭ и этерификации легких бензинов каталитического крекинга и товарный сероводород, перерабатываемый далее в серу. В результате переработки вакуумного гайзоля в процессе гидрокрекинга и частично, в смеси с жидкими продуктами коксования в процессе каталитического крекинга в сочетании с изомеризацией легкого бензина, риформингом и алкилированием изобутана позволяет получить выход высококачественных моторных топлив 85 % на нефть. Для доведения свойств моторных топлив до требуемых мировой топливной хартией для рынков 2—3 категориям и норм Евро-4 требуется применение присадок, улучшающих моющие, смазывающие и экологические свойства топлив. Предлагаемая схема позволяет получать высококачественные моторные топлива при 100 % глубине переработки, основная часть серы нефти при этом перерабатывается в элементарную. [c.104]

Исследования относятся к нефтехимии. Предложил (1938-—1960) эффективные схемы термического и каталитического крекинга, риформинга и пиролиза нефти. Вывел (1946—1950) мат. ф-лы для расчета процессов де1 идроге ни зации циклогексана и его производных, примененные впоследствии при проектировании установок. Под его руководством разработаны (1940— 1950) процессы сернокислотного алкилирования и каталитической ароматизации низкооктановых бен-зинолигроиновых фракций пара-финистых нефтей. Разработал ускоренный пиролиз и процесс термостабилизации жидких продуктов пиролиза. Создал технологию получения сульфапола и тетрахлорида углерода. [c.184]