Запрессовка

Рис. 4,9. Приспособления для запрессовки втулки а) и подшипника (б)

Рис.. 52. Запрессовка цапфы в валик.

Усилие запрессовки Р (в Н) приближенно может быть рассчитано по эмпирическому уравнению [c.111]

Расточка и запрессовка гильз в паровые цилиндры. [c.41]

При сборке подшипников качения возможны следующие дефекты. Овальность внутреннего кольца радиального подшипника появляется вследствие неправильной напрессовки на вал. Перекос колец при сборке ведет к выкрашиванию их краев. Проворачивание колец на валу или в корпусе приводит к нагреву подшипника и появлению вибраций. При сборке нужно следить за тем, чтобы неподвижное кольцо имело возможность самоустанавливаться для компенсации температурных удлинений. При запрессовке подшипников качения часто необходим нагрев их в масляной ванне до 80—100 °С. Более быстрый и безопасный нагрев подшипников [c.116]

Цилиндры. Они бывают различной конструкции в зависимости от давления, производительности, схемы и назначения компрессора. Цилиндры на давление до 50 ат отливаются из чугуна, на дав-лени 50—150 ат— из стального литья, а иа давление выше 150 ат выполняются из поковок углеродистой и легированной сталей. Рабочая поверхность стальных цилиндров образуется запрессованной втулкой ( сухого типа), изготовленной из перлитового чугуна. Для облегчения запрессовки внешнюю поверхность втулки делают ступенчатой. Применяют также свободную посадку втулок втулку изготовляют с таким зазором, чтобы создалась напряженная посадка вследствие теплового расширения втулки во время работы компрессора. Крепится втулка в цилиндре только е одного конца буртом. Второй конец ее не закреплен и может перемещаться в осевом направлении при изменении температуры в цилиндре комп- [c.197]

При износе неразъемных (глухих) подшипников осуществляют расточку их отверстий или наплавку с последующей расточкой для запрессовки новой втулки. Изношенные чугунные втулки заменяют новыми, а бронзовые втулки небольших размеров восстанавливают осадкой в штампах под прессом. [c.161]

Сочленение колец обойм подшипника с валом и корпусом производится по одной из неподвижных посадок (Гр — горячая, Пр — прессовая. Г —глухая, Т — тугая и др.) с соблюдением установленных натягов. Подготовленный подшипник в течение 15—20 мин нагревают в масляной ванне при температуре 60—90° С. Нагретый подшипник быстро устанавливают и легкими ударами или нажимом добиваются посадки его на место. Посадку подшипника выполняют с помощью различных прессов и оправок. На рис. 160 приведены примеры применения оправок при монтаже подшипников качения. Применение оправок обеспечивает качественную посадку подшипника, предотвращает повреждения вала и подшипника, попадание в подшипник мелких металлических частиц, откалывающихся при ударах молотком. При напрессовке подшипника на вал усилие от оправки должно передаваться на торец внутреннего кольца (рис. 160, а), а при запрессовке в корпус — на торец наружного кольца. При одновременной напрессовке подшипника на вал и в корпус применяют оправку с концентрическими буртиками, упирающимися в торцы обоих колец. [c.323]

Неправильная запрессовка или установка неподвижных втулок [c.181]

Для запрессовки деталей используются ручные винтовые, рычажно-реечные и гидравлические прессы. На рис. 4.9 показаны возможные способы запрессовки втулок и подшипников. Во избежание перекоса и деформации втулок при запрессовке применяются оправки и направляющие кольца. Окончательная расточка внутренней или наружной поверхности втулки производится после ее запрессовки. [c.111]

В настоящее время получило распространение использование сжиженных газов в качестве хладагентов при термической обработке деталей и инструмента, а также для запрессовки и выпрессовки деталей при сборке и ремонте оборудования. Совершенно недопустимо применять для этих целей жидкий кислород. Пренебрежение этим элементарным правилом привело к нескольким трагическим случаям. [c.195]

Почему посадка, выполненная с нагревом одной из сопрягаемых деталей, дает более прочное соединение, чем запрессовка без нагрева [c.170]

Для демонтажа рабочих колец больших одноступенчатых насосов, а также для запрессовки в цилиндры поршневых насосов гильз после их расточки применяют приспособление, приведенное на рис. 112. [c.247]

При правке с применением ВВ для диаметров 150—300 мм можно выдержать допуск от 0,025 до 0,13 мм, что позволяет выполнить последующую запрессовку этих деталей. Учитывая, что технологический процесс правки с применением [c.97]

При нагреве охватывающей детали усилие запрессовки понижается, а прочность соединения возрастает в 2—3 раза. [c.111]

Запрессовку подшипников качения осуществляют с помощью кольцевой оправки, устанавливаемой на кольцо подшипника, которое монтируется с неподвижной посадкой. [c.117]

Если подшипник монтируется в корпус, то оправка устанавливается на наружное кольцо. Если подшипник одновременно запрессовывается на вал и в корпус, то применяют широкую оправку, которая опирается на оба кольца сразу, либо под оправку подкладывают специальную шайбу, распределяющую усилие запрессовки на оба кольца (см. рис. 4.9, б). [c.117]

При установке дополнительных деталей осуществляется предварительная и окончательная расточка посадочных мест, запрессовка дополнительной детали (пробки из стали, бронзы, латуни, капрона), зачистка торцов заподлицо с плоскостью детали. Затем в пробках сверлятся новые отверстия с помощью кондуктора. [c.158]

При увеличении угла конусности усилие запрессовки для обеспечения необходимого натяга возрастает, а усилие распрессовки понижается. Чем это объясняется [c.170]

В чем заключается назначение отверстия 0 6 мм, высверленного в детали перед запрессовкой (рис. 4.52, а) [c.170]

Рис. в.18. Приспособление для выпрессовки (а) и запрессовки ( ) втулок крейцкопфной головки шатуна [c.226]

Износ отдельных мест внутренней полости корпуса должен быть устранен наплавкой металла с помощью электросварки. Риски, забоины и вмятины на плоскостях разъема корпуса устраняются зачисткой шабером или заваркой. Значительно изношенные при-валочные поверхности протачиваются или фрезеруются. Можно также осуществлять расточку изношенных мест и запрессовку втулок с последующей расточкой до номинальных размеров. [c.242]

Чтобы проточить втулку на стат1ке, ее удаляют нз золотниковой коробки бронзовой выколоткой и молотком пли ири помощи винтового съемника, аналогичного прессу для запрессовки гильз в паровые цилиндры с незначительными измеиепиями. При из- [c.210]

В завнсимости от условий эксплуатации пасоса через каждые 800—1600 ч клапан вскрывают и тщательно проверяют плотность посадки его седла в гнезде клапанной коробки. Обычно клапаны вставляют в гнезда плотно, по конусу. При этом вoз южны две причины нарунгения правильности посадки неверная запрессовка седла или несоответствие размеров его и гнезда. [c.218]

В нервом случае седло запрессовывают повторно прп помот,н специального присцособлеиия (рис. 94), основной деталью которого является отрезок трубы, обработанной на токарном станке с обоих торцов. Диаметр труб11 выбирают в зависимости от диаметра клапана. Усилие для запрессовки от шпилек его крышки через нее н трубу передается на тарелку клапана и седло. Высота отрезка трубы должна быть на 5—6 мм больше расстояния от тарелки до крышки прн полной запрессовке клапана. [c.218]

Благодаря созданию при указанном методе запрессовки )авпо-мерных усилий по всей окружности седла достигается равномерная посадка его в гнезде исключается также возможность перекосов и педопрессовки седла. [c.219]

В производстве метанола в блоке цилиндров четвертой и пятой ступеней газового компрессора фирмы Шварцкопф оборвалась втулка, что объясняется слабой ее запрессовкой и некачественным выполнением галтели. Отмечены также случаи обрыва втулок цилиндров четвертой и пятой ступеней компрессора 2ШЛК-1420. При слабой запрессовке создаются большие местные напряжения и образуются усталостные трещины под воздействием переменной нагрузки. [c.170]

Поверхности трения смазывают запрессовкой через масленки. Смазочный материал поступает к местам трения по. кaнaлa Для шлицевых каналов расходуется 0,1 кг смазки, для каналов крестовин— 1,0 кг. Смазку добавляют при ТО, заменяют на ПР [c.126]

Повьпнение ремонтопригодности существующей машины выполняется в период модернизации, совмещаемой с ремонтом. Модернизацией называется внесение в конструкцию машины изменений и усовершенствований с целью приближения общего технического уровня к уровню современных моделей машин аналогичного назначения. Таким образом, модернизация предотвращает моральный износ. В настоящее время при ремонте осуществляется модернизация бОЧй всех крупных технологических установок. Основная цель модернизации машин — повышение их производительности, однако ремонтная служба может выполнять модернизацию, направленную на повышение эксплуатационных характеристик машины. Модернизация с целью упрощения разборки-сборки предполагает обеспечение свободного доступа к крепежным деталям, возможность легкой запрессовки и выпрессовки из корпусной детали втулок, стакарюв, пальцев, возможность легкого и независимого демонтажа узлов. Для быстровращающнхся деталей следует предусматривать возможность быстрой балансировки деталей и узлов. [c.68]

Перед запрессовкой самоподвижных сальников (манжет) в крышку или корпус подшипника во избежание повреждения пружины снимают. Чтобы при надевании на вал, не имеющий фаски на уступе, не повредить манжету, применяют конусную оправку. Подобные оправки используют также для поршневых колец при введении поршня в цилиндр. На рис. 4.15 показана конусная насадка, облегчающая заведение трубы в отверстие трубной ре-, шетки. При сборочных операциях подобные направляющие конусные приспособления применяются очень широко. [c.119]

Допустимая температура нагрева стали 450 °С. Если этой температуры недостаточно для выполнения прессового соединенпя без усилия запрессовки, используется охлаждение второй сопрягаемой деталп. Каким способом осуществляется охлаждение детали перед сборкой прессоного соединения [c.170]

На рис. 4.52, б изображена схема восста1Ювле-ния валика запрессовкой цапфы. Какие мероприятия по подготовке валика и вновь изготовленной цапфы должны быть выполнены для обеспечения возможности запрессовки и обеспечения соосности сопрягаемых элементов [c.170]

Односторонний отпечаток краски (рис. 4.57, б) свидетельствует о пе-параллельиостн осей зубчатых колес. Причиной перекоса может быть 1) неиа-раллельпость осей валов 2) неправильная запрессовка зубчатого колеса па вал, т. е. непараллельность оси зубчатого колеса к оси вала (несоосность). При развороте колеса с валом иа 180 было установлено, что отпечаток краски ие смещается. Какова причина непараллельности [c.172]

Ремонт и монтаж оборудования химических и нефтехимических заводов Издание 2 (1980) -- [ c.0 ]

Ремонт и монтаж оборудования химических и нефтеперерабатывающих заводов Издание 2 (1980) -- [ c.0 ]

Способы соединения деталей из пластических масс (1979) -- [ c.259 ]

Технология ремонта химического оборудования (1981) -- [ c.0 ]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология