Нагревание при формовании полых изделий

После разработки вспенивающихся термопластов, которые содержат около 3% органического газообразователя, выделяющего азот при нагревании, ротационное формование стало применяться для получения пенопластов методом спекания. В этом методе в полую разъемную форму насыпается небольшое количество порошка термопласта, способного вспениваться, форма помещается в печь, в которой она нагревается до температуры плавления полимера и разложения газообразователя. Образующийся пенопласт заполняет форму и после охлаждения формы извлекается готовое изделие. [c.447]

Наиболее распространен экструзионно-выдувной способ формования полых изделий. Сжатый воздух нагнетается в трубчатую заготовку через дорн профилирующей головки экструдера, специальный ниппель или каналы в оформляющем знаке формы на литьевой машине. В некоторых случаях заготовка раздувается газом, выделяющимся при нагреваний предварительно заложенных в заготовку таблеток. Заготовку можно также раздувать жидкостью, нагнетаемой в ее полость для одновременного ускоренного охлаждения изделия. Экструдированная трубчатая заготовка зажимается полуформами подвижной формы или переносится специальным устройством в полость формы. [c.225]

Выдувное формование применяется для изготовления полых (объемных) изделий в виде бочек, бутылей, труб. Существует ряд разновидностей метода выдувного формования выдавливание трубчатой заготовки из экструдера с последующим ее раздувом сжатым воздухом получение заготовки методом литья под давлением и раздув заготовки в выдувной форме раздельное изготовление трубчатой заготовки методом экструзии и отливка горловины изделия ка литьевой машине с последующими соединением горловины с трубчатой заготовкой и раздувом последней сварка трубчатой заготовки из листа с последующим нагреванием и раздувом. [c.14]

Переработка полимеров связана с изменением их физического состояния в результате нагревания или, наоборот, охлаждения. В производстве пленок процессы формования происходят зачастую в переходных областях в области температуры стеклования — ориентация пленок, основанная на явлении вынужденной эластичности в области температуры текучести — каландрование поливинилхлорида и получение полых изделий из жестких пленок методами вакуумного и пневматического формования, при которых основную роль играют пластические деформации полимера. В этих областях в наибольшей степени проявляются релаксационные процессы, зависящие от температурно-временного режима переработки и свойств перерабатываемого полимера. [c.49]

Для производства полых изделий применяют следующие способы выдувного формования выдавливание трубчатой заготовки на экструдере и ее раздувание сжатым воздухом формование заготовки в литьевой форме и последующее раздувание заготовки в выдувной форме на литьевой мащине экструзия трубчатой заготовки и отливка горловины изделия, соединение горловины с заготовкой и ее раздувание нагрев предварительно экструдированной трубчатой заготовки и ее раздувание сварка трубчатой заготовки из листа с последующим нагреванием и раздуванием (табл. [c.225]

Большое практическое значение имеет регулирование процессов кристаллизации под влиянием механических факторов. Например, при нагревании пленки лавсана выше температуры стеклования, но ниже температуры плавления на 20—40°С в ней сразу возникают сферолиты, что делает пленку мутной и хрупкой. Но если одновременно с термической обработкой вытягивать пленку, вместо сферолитов появляются другие кристаллические формы, ориентированные в зависимости от направления силового поля и сообщающие пленке высокую прочность для закрепления приобретенной структуры пленка охлаждается в напряженном состоянии ( закалка ). Таким образом, меняя механический и термический режим формования пластических масс, т. е. изменяя скорость нагревания исходного полимера и скорость охлаждения готового изделия, величину давления, применяя экструзию, литье под давлением, прессование и т. д, можно придать изделиям наиболее благоприятную физическую структуру. Следует еще учесть, что может происходить формирование того или иного типа надмолекулярной структуры в ходе эксплуатации полимерного изделия. [c.444]

Литье под давлением значительно сокращает число операций приготовления заготовки (отпадает надобность в каландровании, резке заготовок, ручной склейке и т. д.), обеспечивает хорошее заполнение формы и точно дозирует заготовку по объему гнезда формы. Этот метод при изготовлении значительных по габаритам изделий или изделий сложного очертания более удобен, чем формование. Он также успешно заменяет накатку или профилирование в производстве полых цилиндрических заготовок. Заполнение формы горячей (80—100° С) резиновой смесью ведет к сокращению времени вулканизации по сравнению с формованием без предварительного нагревания заготовок. [c.35]

Все большее значение приобретают в качестве нового материала ситаллы (название от слов силикат и кристалл ), образующиеся при введении в стекломассу (полученную из MgO, AI2O3 и SiOa) в качестве затравки TiOa и длительном нагревании изделий после их формования при 700—1000° С. В результате этого происходит частичная кристаллизация с образованием мелких кристаллов (меньше 1 мк), причем 45—95% от общего объема остается в виде аморфного стекла. По механической прочности ситаллы превосходят даже сталь и в 10 раз стекло. Шлакоситаллы получают из доменного щлака с добавлением 35% кварцевого песка и 2—4 % затравки — сульфидов железа или марганца. Из них готовят устойчивые к истиранию и прочные плиты для полов, ступеньки лестниц, подоконники и др. [c.129]

Структура кокса обусловливается степенью размягчения угольной массы в момент формования и степенью вспучивания изделий нри прохождении пластической зоны при дальнейшем нагреве. Вспучивание готовых изделий оказывает значительное влияние на качество получаемого кокса. В то же время вспучивание отдельных зерен в процессе предварительного нагревания угля имеет второстепенное влияние, так как структура вздутых полых сфер и образующихся агрегатов при последующей фо )мовке полностью утрачиваетог. Особенно большое изменение структуры подолретой угольной массы происходит при ее растирании и перемешивании, если формовка осуществляется шиек-ирессом. [c.23]

Для выяснения факторов, обусловливающих различную скорость нагревания в зависимости от размеров изделий, мы воспользовались представлением об отдельности кокса, разработанным Л. М. Сапожниковылг и Г. В. Сперанской [7]. В процессе усадки материал полукокса стремится сократиться к своему геометрическому центру. Когда слои кокса по простиранию имеют небольшие размеры, это сокращение объема не встречает затруднений. При увели-чепии размеров сжимающегося по-лукоксового слоя усадка его не может осуществиться к геометрическому центру, так как частицам, расположенным у краев, пришлось бы переместиться на большие расстояния. Предельные расстояния, на которые способны перемещаться частицы при усадке, зависят от их подвижности и времени релаксации. Недостаточная подвижность частил, вызывает образование в слое кокса нескольких центров сжатия. На границах полей перемещения частиц к центрам сжатия возникают растягивающие напряжения, в результате которых образуются трещины, разделяющие кокс на отдельности. В опытах при получении формованного топлива диаметром 70 и 60 мм быстрое спекание и прокаливание приводило к возникновению одной—двух трещин. В изделиях диаметро.м 30 и 40 мм даже при быстром нагревании трещин не образовывалось. [c.190]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология