Обработка Методы получения заготовок

Выбор метода получения заготовки в значительной степени определяется свойствами материала и конструкцией детали. Большую часть деталей теплообменных аппаратов изготовляют из листового металла и труб. В качестве заготовок используют поковки и реже отливки. Для получения заготовок и последующего изготовления деталей применяют разнообразные методы обработки механическую и газовую резку, специальные виды обработки давлением (холодную штамповку, вальцовку и правку обечаек, развальцовку труб и т. д.) обработку резанием (например, сверление, строжку кромок) и др. [c.13]

Монолитные изделия из неплавких П. получают по технологии, аналогичной порошковой металлургии, подвергая полученные заготовки мех. обработке. Армир. пластики получают методами намотки, прессования, вакуум-формования. Термопластичные П. перерабатывают прессованием или литьем под давлением (см. Полимерных материалов переработка). [c.629]

Электролитическая обработка металлов является современным технологическим методом получения изделий из металлов, трудно поддающихся обработке резанием (высоколегированные стали, твердые металлы). Заготовку, предназначенную для обработки, н инструмент погружают в раствор электролита (какой-нибудь соли) заготовку подсоединяют к положительному полюсу источника тока, а инструмент — к отрицательному полюсу. На заготовке протекает анодное окисление, т. е, часть ее материала переходит в раствор (при этом на инструменте-катоде выделяется водород). Электрохимическим методом проводят обработку металлов сверлением, резанием, точением, зенкованием и шлифовкой. [c.228]

Получение заготовки методами механической обработки связано с особенностями резания пластмасс. По сравнению с металлами пластики обладают малым модулем упругости, что позволяет использовать значительно меньшие силы резания. Различия в величине модуля упругости для разных типов полимеров, неодинаковое изменение его с температурой также составляют особенности поведения пластиков в процессе механической обработки. [c.171]

После формирования комплексной детали приступают к выбору заготовки для нее. Во многих случаях при умелом выборе деталей заготовка для комплексной детали может оказаться подходящей для любой детали группы или сразу для двух и более деталей. Это может значительно повлиять на выбор способа получения заготовки и ее точность если для каждой детали с программой выпуска от нескольких штук до нескольких десятков в месяц в качестве заготовки мог быть взят только универсальный прокат, причем в процессе обработки более половины материала заготовки будет переведено в стружку, то для группы деталей, представленных комплексной деталью, программа выпуска увеличивается в десять и более раз, а в качестве заготовки может быть взята точная поковка, полученная методами горячей объемной штамповки с последующей чеканкой, поперечно-винтовой прокаткой и другими прогрессивными методами, обеспечивающими высокую точность и малые отходы металла. Методы получения заготовок, обычно неприемлемые в условиях единичного и мелкосерийного производства, становятся технически и экономически эффективными при групповой технологии. [c.90]

НЫХ контуров привело к разработке метода предварительного формования объемных заготовок из стекловолокнистого наполнителя (рис. 1, 6-ХИ1). Жгут I с бобин поступает в режущее устройство 2 и далее в виде рубленых нитей длиной до 50 мм захватывается потоком воздуха, создаваемого вентилятором 3 в камере 4, и осаждается на перфорированную форму 5, контуры которой близки или повторяют контуры будущего изделия. Под формой с помощью вентилятора 6 создается разрежение. Одновременно на перфорированную форму из распылителя 7 напыляется некоторое количество связующего, необходимого для связки волокон между собой. После получения заготовки необходимой толщины ее вместе с перфорированной формой помещают в термокамеру, подвергают тепловой обработке, а затем снимают с формы. [c.353]

Классификация деталей машин должна разрабатываться до стадии создания алгоритмов по отраслям машиностроения соответственно применяемым в них деталям и особенностям их производства. В качестве исходной информации о детали используют чертежи детали с техническими требованиями метод получения детали, точность и качество поверхности заготовки базы и тип приспособления технологические маршруты обработки элементарных поверхностей вид и место термической обработки в структуре технологического процесса обработки элементарной поверхности. Построение алгоритма сводится к следующим основным этапам. [c.179]

Процессы обработки давлением разнообразны. К ним принадлежат прокатка, волочение, прессование и другие. Важнейший вид обработки давлением это прокатка. Слитки, поступающие в прокатный цех металлургического завода, нагреваются до 1000—1300 °С. При этом сталь переходит в состояние аустенита и ее пластичность сильно возрастает. Нагретые слитки поступают на прокатный стан. Он представляет собой комплекс машин, главное назначение которых состоит в деформации металла с помощью вращающихся валков. Захватываемый валками слиток подвергается обжатию. При этом толщина заготовки уменьшается, а длина увеличивается операция повторяется многократно. Раз.личные прокатные станы дают возможность получать разнообразную продукцию листы, трубы, рельсы, балки, изделия более сложной формы, например железнодорожные колеса. Часть стали прокатывается не до получения готовой продукции, а лишь до полупродукта (листы, прутки и др.). Такой полупродукт в дальнейшем проходит обработку другими методами. Горячекатанная сталь — наиболее употребительный материал для производства машин, станков, строительных металлоконструкций, предметов широкого потребления. [c.625]

В соответствии с характером производственного процесса, следующего за частичным нагревом заготовки, часто требуется, чтобы существовала достаточно четкая граница между нагретой и холодной частями изделия. Это относится, например, к обработке головной части артиллерийских снарядов и ковке головок фугасных бомб. Простым способом получения такой границы является погружение изделия в соляную ванну на такую его длину, на которую оно должно быть нагрето. При этом получается очень резкая граница. Однако прилипающей к изделию солью разъедается рольганг, несущий изделие к прессу. По этой причине эгот в других отношениях хороший метод частичного нагрева применяется редко. [c.352]

Металл в виде губки или электролитического порошка непригоден для изготовления компактных изделий. Прутки иодидного металла иногда используют для непосредственной обработки, но диаметр даже самых больших прутков мал для изготовления крупных изделий. Метод порошковой металлургии также не дает возможности получить изделия больших габаритов и высокой плотности. Для получения листового металла или каких-либо крупных конструкций необходимо переработать порошок, губку или прутки в достаточно большие заготовки. Для этого используют методы плавки. [c.324]

Для изготовления деталей в большинстве случаев используют методы обработки металлов давлением. Для этого из специальных деформируемых сплавов вначале отливают заготовку простой формы (цилиндр, параллелепипед, куб) — слиток, который затем подвергают горячей и холодной обработке давлением прокатке, ковке, прессованию, штамповке, волочению. Полученные полуфабрикаты подвергают в дальнейшем механической, термической, химико-термической, электрохимической и другим видам обработки. [c.7]

До недавнего времени ковка была основным методом изготовления корпусов аппаратуры высокого давления. Процесс изготовления заключается в следующем. Отковывается заготовка. Материал из ее центральной части удаляется прошивкой трубчатым дорном. Дальнейшая ковка производится на оправке. Ковка гарантирует получение качественного металла во всех частях корпуса без обычных дефектов -После отливки болванки. Окончательная обработка корпусов производится обточкой на крупных токарных стайках. Фланцы толстостенных сосудов отковываются вместе с корпусом. Большие поковки обходятся очень дорого, требуют применения мощного ковочного оборудования и могут быть выполнены только на больших специализированных заводах. Существенным недостатком этого метода изготовления является значительный вес металла, удаляемого холодной обработкой, и большая затрата времени на ее проведение, что еще [c.333]

Реакционное прядение волокон из труднорастворимых и высокоплавких полимеров разбивается на два этапа. Сначала из мономеров или олигомеров, способных растворяться или плавиться, обычным методом формуется волокно, имеющее невысокие показатели физико-механических свойств. Затем получившуюся заготовку подвергают последующей обработке (температура, облучение ультрафиолетовым светом, 7-излучение и т. д.), в процессе которой происходит дальнейшая реакция образования полимера. Впервые этот метод был применен для получения волокон из силиконов. Исследования показали, что реакционное прядение с успехом может быть использовано для получения и других волокон из различных труднорастворимых и высокоплавких полимеров. Методом реакционного прядения были [c.280]

Большинство изделий изготовляют по методу выемчатых эмалей. При этом методе изготовления изделий применяются последовательно механическая, термическая и химическая обработка металлической основы. Сначала из листового металла (пластины, полосы или ленты) вырубают, отжигают и отбеливают в 9—12-процентном растворе серной кислоты при температуре 50—60° плоские заготовки, имеющие приближенные размеры и контуры заданного изделия. На полученных таким образом заготовках при помощи гравировальных штампов на фрикционных прессах штампуют рельефный рисунок, на эксцентриковых прессах обрубают облой, затем заготовки опиливают по контуру, к ним припаивают детали и производят другие монтировочные операции, после чего следует химическая подготовка к эмалированию. [c.443]

Требования к методам испытаний и приборам обусловлены как их назначением, так и особенностями поведения резин. ГОСТ 269—66 регламентирует порядок изготовления образцов и требования к ним, условия проведения испытаний и способ выражения результатов. Для получения сопоставимых данных при проведении физико-механических испытаний резин главным требованием является соблюдение постоянства условий изготовления резиновых смесей, вулканизации, заготовки образцов, испытаний, обработки полученных результатов. [c.14]

В крупносерийном и массовом производстве заготовки валов, как правило, получают ковкой в закрытых штампах, что обеспечивает получение минимальных припусков на обработку. При изготовлении заготовок с утолщением на конце применяют штамповку на горизонтальноковочных машинах. В последнее время в крупносерийном и массовом производстве для изготовления заготовок валов используют горячую винтовую прокатку на трех валковых станах. Во всех случаях метод получения заготовки должен быть обоснован технико-экономическими расчетами. [c.282]

Получение металла прямого восстановления, вскоре кратко названного дингот (сокращение от dire t ingot), было первым шагом разработки процесса для нового завода КАЭ в Уэлдон Спринге (шт. Миссури). Ко времени выпуска этой книги в полупроизводственном масштабе было приготовлено большое количество полновесных (1,5 т) слитков прямого восстановления. На заводе в Уэлдон Спринге был принят номинальный вес слитка 1,5 m и в качестве метода горячей обработки для получения заготовки под прокат было выбрано прессование в у-фазе (гл. XII). [c.283]

Перед разработкой сверлильно-фрезернорасточной операции ЧПУ анализируют технологичность детали и обосновывают выбор метода получения заготовки. Заготовка, предназначенная для обработки на станках с ЧПУ, должна иметь допуски и припуски не менее чем на 20—40% меньше, чем для обработки на станках с ручным управлением. [c.559]

Технология изготовления металлокерамических фильтрующих материалов зависит от предъявляемых к ним эксплуатационных требований. Фильтрующие элементы небольших размеров изготавливают методом спекания свободно засыпанного порошка. Для получения изделий более крупных размеров применяют двухстадийный способ прессование порошка последующее спекание. Наиболее распространено статическое прессование материала в прессформе при помощи этого метода можно получать фильтрующие элементы в виде дисков, конусов, втулок, чечевиц и т.п. Недостаток способа заключается в том, что при его использовании трудно добиться равномерности свойств изделия по всему поперечному сечению. Для получения тонкостенных фильтрующих элементов с равномерными свойствами по всему сечению применяют метод гидростатического прессования, когда металлический порошок, заключенный в эластичную оболочку, со всех сторон обжимают жидкостью. При этом на каждый участок поверхности действует равное усилие и усадка порошка происходит равномерно. Этим методом можно получить фильтрующие элементы в виде тонкостенных втулок, стаканов, труб и т.п. Для получения длинных труб из металлокерамических порошков со сферическими частицами применяют также метод мундштучного прессования порошок перед обработкой смешивают с пластификатором, связывающим частицы порошка, затем смесь продавливают через матрицу мундштучной пресс-формы, высушивают полученную заготовку и подвергают ее термообработке. [c.226]

При получении заготовки вала из проката путем отрезки должны быть обеспечены точность размера и перпендикулярность торцов к оси заготовки. Наличие косого торца усложняет ее центровку и вызывает необходимость дополнительного его подрезания при токарной обработке. Кроме того, В0.ЧМ0ЖН0 понижение точности обработки вследствие смещения вала в горизонтальной плоскости. Для отрезания используют механические и гидравлические прессы, ленточные и дисковые пилы, приводные ножовки, фрикционные пилы, станки для анодно-механической резки, отрезные и токарно-револьверные станки. Метод разрезания проката выбирают в зависимости от типа производства, а также диаметра и твердости разрезаемого материала. [c.283]

В дальнейшем метод получения монокристаль-ных рубинов был значительно усовершенствован Поповым, разработавшим способ получения тонких игольчатых кристаллов длиной до полуметра при поперечнике в 3—5 мм. Заготовки, получаемые по способу Попова, значительно легче поддаются механической обработке и сильно увеличи-чивают производительность аппаратов для синтеза рубинов. Кроме того, по способу, Попова можно получить рубины, облада<юш 1е определенной кpи тaллoq)aфичe кoй ориентировкой, что облегчает дальнейшую их обработку и применение. [c.233]

Механическая обработка заготовок является основным методом получения деталей с повышенными требованиями к точности и шероховатости поверхностей. В химическом машиностроении наиболее распространенными операциями механической обработки являются сверление, точение, фрезерование и шлифование. На механической обработке и слесарно-сборочных работах занято более половины всех рабочих отрасли, поэтому механизации и автоматизации этих процессов уделяется большое внимание. Базой для повышения уровня механизации и автоматизации основных операций механической обработки, уменьшения трудоемкости и снижения себестоимости серийных изделий является разработка групповых технологических процессов, которые позволяют применить наиболее прогрессивное, высокопроизводительное оборудование, приспособления, методы получения точных деталей, характерные для массового и крупносерийного производства, в условиях производства мелкосерийного и даже единичного. Групповая технология является основой для широкого внедрения типовых и стандартных технологических процессов при изготовлении характерных унифицированных деталей и изделий отрасли, позволяет привлекать для проектирования технологии современные большие ЭВМ, в память которых заложены технические характеристики наиболее прогрессивного инструмента и другой технологической оснастки, т.е. создает хорошие предпосылки для внедрения автоматизированных систем технологической подготовки производства на заводах отрасли. Типовые технологические процессы разрабатываются с учетом опыта передовых предприятий, научных разработок специализированных НИИ и КБ как -химического машиностроения, так и смежных отраслей промышленности и зарубежных фирм. Сборники, атласы и альбомы типовых технологических процессов ускоряют и удешевляют технологическую подготовку производства при освоении выпуска новых изделий. Наиболее выгодной организационной формой внедрения групповой технологии являются замкнутые производственные участки, обеспечивающие достаточно полную загрузку оборудования. На заводах химического машиностроения такой организационной форме бальше всего соответствуют участки токарных станков в механических цехах, вертикальные и горизонтальные многошпиндельные полуавтоматы, гидрокопировальные полуавтоматы и станки с ЧПУ. При внедрении ПР на этих участках следует учитывать наличие у манипулятора движения, необходимого для загрузки заготовки в приспособление. В этом отношении проще всего загрузка вертикальных многошпиндельных полуавтоматов 4 (рис. 6), поскольку для установки заготовки 1 в патрон 3 достаточно простого опускания схвата 2. Такое движение имеют все ПР, [c.28]

Пенополистирол марки ПС-1 обладает рядом весьма ценных свойств высокими диэлектрическими хара ктерпстиками, значительной удельной прочностью, стойкостью к вибрационным нагрузкам, хорошей плавучестью и высокими теплоизоляционными качествами. Вследствие этого его широко применяют в технике. ВИАМ разработал ряд методов получения изделий на основе этого пеноматериала. К ним относят метод масштабного прессования, метод самоформования, метод механической обработки изделий из вспененной заготовки н некоторые другие. [c.53]

Нами рассматриваются комплексно, с учётом взаимных связей физическая модель и следующие вопросы в технологии производства кварцевых заготовок световодов 1) исследование и разработка физических и математических моделей высокотемпературных (1200 2400 К) технологических процессов производства опорной кварцевой трубки и заготовки световодов 2) получение инженерных соотношений для описания температурных полей в техноло1иче-ских процессах 3) исследование и разработка методов решения обратных задач теплообмена как средства проектирования технологических процессов 4) изучение сопряжённых задач для по гучения более полной информации о тепло-, массопереносе в процессах обработки и нахождение условий оптимизации [c.204]

К счастью, многие из упомянутых проблем могут быть преодолены при использовании методов обработки, названной нами интенсивной пластической деформацией (ИПД) [3, 8]. Задачей методов ИПД является формирование нанострук1ур в массивных металлических образцах и заготовках путем измельчения их микроструктуры до наноразмеров. Хорошо известно, что путем значительных деформаций при низкой температуре, например, в результате холодной прокатки или вытяжки [9-11], можно очень сильно измельчить структуру металлов. Однако полученные структуры являются обычно ячеистыми структурами или субструктурами, имеющими границы с малоугловыми разориентировками. Вместе с тем рассматриваемые наноструктуры являются ультра-мелкозернистыми структурами зеренного типа, содержащими преимущественно большеугловые границы зерен [8, 12]. Создание таких наноструктур может быть осуществлено методами ИПД, позволяющими достичь очень больших деформаций при относительно низких температурах в условиях высоких приложенных давле- [c.6]

Можно сформулировать несколько требований к методам интенсивной пластической деформации, которые следует учитывать при их развитии для получения наноструктур в объемных образцах и заготовках. Это, во-первых, важность получения ультрамелкозернистых структур, имеющих преимущественно большеугловые границы зерен, поскольку именно в этом случае происходит качественное изменение свойств материалов (гл. 4,5). Во-вторых, формирование наноструктур, однородных по всему объему образца, что необходимо для обеспечения стабильности свойств полученных материалов. В-третьих, образцы не должны иметь механических повреждений или разрушений несмотря на их интенсивное деформирование. Эти требования не могут быть реализованы путем использования обычных методов обработки металлов давлением, таких как прокатка, вытяжка или экструзия. Для формирования наноструктур в объемных образцах необходимым является использование специальных механических схем деформирования, позволяющих достичь больших деформаций материалов при относительно низких температурах, а также определение оптимальных режимов обработки материалов. К настоящему времени большинство результатов получено с использованием двух методов ИПД — кручения под высоким давлением и РКУ-прессования. Имеются также работы по получению нано- и субмикрокристаллических структур в ряде металлов и сплавов путем использования всесторонней ковки [16, 17 и др.], РКУ-вытяжки [18], метода песочных часов [19]. [c.9]

При формовании изделий методом спекания порошкообразный фторопласт-4 предварительно таблетируют в металлических пресс-формах под давлением 250—300 кгс1см и при комнатной температуре. Затем та блетки помещают в герметические термошкафы, снабженные смотровыми окнами и вентиляцией, и выдерживают при температуре 330—360 С. В этих условиях зерна порошкообразного полимера оплавляются и спекаются между собой, в результате чего образуется монолитный блок полимера. Спекание считают законченным, когда заготовка (блок) становится полупрозрачной. Ее извлекают из термошкафа и охлаждают водой, при этом материал становится матово-белым с воскоподобной поверхностью. В процессе спекания и последующего охлаждения заготовка несколько коробится. Детали получают механической обработкой заготовок. Для получения из фторопласта пленки цилиндрическую заготовку укрепляют на токарном станке, вращая ее, срезают непрерывный слой требуемой толщины и полируют пленку на вальцах, пропуская между нагретыми валками. [c.544]

Молибден, полученный в внде штабиков методами порошковой металлургии, в дальнейшем подвергается ковке и волочению или прокатке иа лист. Температура ковки составляет 1250—1100 °С, а волочения 750—500 С. После ротационной ковки заготовку перед волочением подвергают термической обработке. При волочении нагрев допускается на первых стадиях деформации, в дальнейшем волочение осуществляется вхолодную. Окончательно проволоку подвергают термической обработке в вакууме или инертном газе для получения необходимой структуры и механических свойств. При необходимости получения моиокристаллической структуры проволоку непрерывно пропускают через горячую зону с температурой, обеспечивающей [c.394]

Стекловолокна вырабатывают в виде нитей или штапельного волокна. В зависимости от этого применяют различные методы формования стекловолокон фильерный, штабиковый, дутьевой, центробежный и их модификации [35, 89]. Формование стекловолокон осуществляют из расплава стекла. Для получения высококачественного стекловолокна заготовки стекла (в виде шариков или шта биков) подвергают предварительной обработке концентрированной азотной кислотой для удаления несиликатных примесей. Во избежание попадания различных примесей стеклошарики рекомендуется перед расплавлением покрывать пленкообразующими веществами, такими как борная кислота, борсодержащие 382 [c.382]

Основные способы получения К. 1. Составление смеси порошкообразных компонентов К. конечного состава с последующей ее обработкой а) прессованием заготовок требуемой формы и последующего спекания, большей частью с образованием жидкой фазы. Этот способ применим для К. с небольшим количеством металлич. компонента б) горячим прессованием тех же заготовок с последующей термич. гомогенизацией полученного К. (или без нее) в) выдавливанием прессованием или прокаткой смеси порошков конечного состава с последующим спеканием. Во всех этих случаях для К. с относительно большим количеством металлич. фазы на завершающей стадии возможно применение горячей или холодной обработки давлением с соответствующим улучшением структуры и свойств К. 2. Формование пористого каркаса — заготовки из порошка тугоплавкого неметаллич. компонента путем холодного прессования, умеренного спекания до заданной плотности с последующей пропиткой этого каркаса расплавленным металлом без изменения формы заготовки. В нек-рых случаях после пропитки ироводят гомогенизирующий отжиг. Этим методом можно также получать К. с переменным составом в направлении от поверхности к центру изделия, в частности, с обогащением металлом поверхностных слоев. 3. Составление водной или неводной суспензии (шликера) из порош1 ообразных компонентов К. конечного состава и заливка этой суспензии в пористые, обычно гипсовые, формы. После поглощения влаги стенками формы в ней остается сформованная заготовка, к-рую затем сушат, спекают или обжигают для упрочнения. [c.273]

Одним из способов получения изделий из реакционноспособных смесей является центробежное и ротационное формование, широко используемое при производстве изделий из расплава. Детали типа втулок получают центробежным формованием, а тонкостенные объемные изделия без швов — ротационным формованием. Центробежное формование можно рассматривать как частный случай ротационного, так как при ротационном формовании форма вращается относительно двух осей, а при центробежном— относительно одной. Во вращающуюся форму подают те же смеси, которые готовят для заливки в стационарную форму. Под действием центробежных сил залитая смесь прижимается к стенкам формы и полимеризуется. По сравнению с заливкой в стационарные формы при литье во вращающиеся формы происходит более эффективный вывод воздушных включений, улучшаются физико-механические характеристики, снижается количество отходов, так как уменьшается потребность в механической обработке изделий. Широкое распространение нашло центробежное формование изделий из поликапроамида методом ААПК. На рис. 4.18 приведена схема установки центробежного формования трубчатых изделий из поликапроамида с горизонтальной осью вращения [192]. Установки такого типа предназначены для заготовок с неограниченным осевым размером. Заготовки, у которых осевой размер не превышает диаметра, можно формовать на установках с вертикальной осью. [c.131]

Как указывалось выше, основным сырьем для получения регенерата служат старые отработанные резиновые изделия. Производство резиновых изделий в первых его стадиях основано, как известно, на использовании пластических свойств каучука, преобладающих в нем до вулканизации. Содержащие невулкани-зованный каучук резиновые смеси, вследствие их пластичности, податливы в обработке легко формуются, раскатываются в калиброванные листы, подвергаются раскрою на отдельные заготовки. Заготовки из невулканизованных резиновых смесей легко склеиваются между собой. Таким образом, используя пластические свойства невулканизованного каучука, резиновым изделиям в процессе их изготовления можно придать любую заданную форму. Вслед за оформлением резиновых изделий методами склейки, прессования, штамповки или литья под давлением осуществляется их вулканизация (нагревание в определенных условиях), являющаяся обязательным конечным процессом резинового производства. [c.8]

Несомненный интерес как материал для фильтрования высокоагрессивных сред, электродов, нагревателей, носителей катализаторов и др. представляет высокопористый стеклоуглерод [123] . Изделия из этого материала получают заливкой полимеризующейся смеси в емкость соответствующей формы и размеров (с учетом усадки при термической обработке), заполненной частицами водорастворимой соли (Na l, K l) заданного гранулометрического состава в качестве порообразователя. Для этого используют, например, смолу, полученную поликонденсацией фурфурола с фенолом в присутствии кислотного катализатора . После частичной поликонденсации при 50—80 °С и отмывки соли (порообразователь) заготовку сушат. Для окончательного отверждения заготовку выдерживают в течение недели при 180—200°С. Затем заготовку карбонизуют в инертной среде при 1200°С. Полученный таким методом материал имел рк = 0,34 г/см , размер пор г = 250 мкм. Регулируя давление формования, эти показатели можно изменять в широких преде- [c.132]

Наиболее широкое распространение в отечественной и зарубежной технике получила металлизация облученных полиэтиленовых листов методом фольгировання. Метод заключается в нанесении под давлением на поверхность полимерного основания металлической фольги. Для этого обычно используют медную электролитическую фольгу толщиной 40—60 мкм, имеющую оксидное покрытие. В зависимости от назначения фольгированного материала металлизацию листовых заготовок делают одно- или двусторонней. Фольгу при прессовании укладывают оксидированным слоем на поверхность полиэтиленовой заготовки. Фольгирование осуществляется при давлениях 60—80 кгс/см и температурах 160—180 °С. Продолжительность выдержки фольги-руемой листовой заготовки в этих условиях составляет 10 мин. Охлаждение фольгированных листов до 20— 30 °С проводится под давлением. Облучение листовых заготовок и радиационная активация их поверхности для повышения адгезионной активности должны предшествовать фольгированию. Попытки проведения радиационно-технологической обработки только на последней, завершающей стадии получения материала не дали поло- [c.262]