Расплавы полимеров, переработка

Вначале вкратце обсудим некоторые геометрические соотношения, свойственные червякам. Двумя основными геометрическими параметрами, характеризующими червяк экструдера, являются диаметр D, замеренный по наружному размеру гребня, и осевая длина L или отношение длины к диаметру L/D. Обычно это отношение находится в пределах 24—26, хотя иногда бывают червяки с отношением длины к диаметру выше — до 40 или ниже — до 8. Последние обычно встречаются либо в экструдерах для переработки резины, либо в ранних моделях экструдеров для переработки термопластов. Диаметры червяков обычно находятся в диапазоне от 2 до 75 см, но могут быть ниже и выше. Червяк не может быть плотно вставлен в цилиндр из-за трения. Поэтому между гребнем червяка и внутренней поверхностью цилиндра диаметром Оь существует небольшой радиальный зазор б/, равный около 0,2—0,5 мм. Расплав полимера непрерывно течет по этому зазору, играя роль смазки. Диаметр червяка по краю гребня составляет D . = Оь — 26 , Длина одного полного витка гребня, измеренная вдоль оси червяка, называется шагом L . Большинство червяков одночервячных экструдеров является однозаходными с = D . Схема такого червяка представлена на рис. 10.12. Радиальное расстояние между поверхностью цилиндра и основанием червяка называется глубиной канала Я. Основным конструктивным параметром червяков является продольный профиль глубины винтового канала, т. е. Н (г), где z — расстояние. [c.321]

Макромолекулы пептона содержат 45,5% хлора. Однако хлор-метильные группы полимера связаны с теми углеродными атомами основной цепи, при которых не имеется атомов водорода. При нагревании полимера это исключает возможность отщепления хлористого водорода, обычно ускоряющего дальнейшую термическую деструкцию таких полимеров, как поливинилхлорид, поливинилиденхлорид, и кроме того, придает пептону высокую термическую устойчивость. Расплав пентона имеет сравнительно низкую вязкость, что облегчает его переработку в изделия методом литья под давлением. Коэффициент термического расширения пентона значительно ниже, чем для полиэтилена, и примерно аналогичен коэффициенту расширения полистирола и полиами- [c.406]

В сравнении с низкомолекулярными кристаллами, для которых характерно скачкообразное изменение структуры, кристаллические полимеры переходят в другое фазовое состояние в некотором температурном интервале. Скорость кристаллизации полимеров разного химического состава находится в весьма широких пределах. Одни кристаллизуются быстро, другие медлен-по, что зависит от степени упорядоченности пачек в аморфном состоянии и от сложности построения надмолекулярных структур. Если пачка в аморфном состоянии состоит из более или менее параллельно сложенных макромолекулярных цепей, то процесс кристаллизации заключается в повороте цепей (см. рис. 3). На это требуется относительно малое время. Более длителен переход одной надмолекулярной структуры в другую. Если полимер кристаллизуется быстро, то при охлаждении расплава температура кристаллизации соответствует температуре плавления кристаллов. Если охлаждать расплав полимера, кристаллизующегося медленно, то он может закристаллизоваться при температуре нил<е Тпи или вовсе не закристаллизоваться. Таким образом, ускоряя или замедляя процесс охлаждения расплавленного полимера, можно изменить его структуру и свойства. Этим пользуются при переработке полимеров. [c.21]

Вспененные термопластичные материалы получают, вводя в полимер вспенивающий агент. Существуют химические вспениватели, которые находятся внутри гранул, и физические, испаряющиеся вспениватели, которые впрыскиваются в расплав полимера. Высокое давление в экструдере препятствует вспениванию в машине, но, как только расплав выходит за пределы формующей матрицы, процесс вспенивания немедленно начинается. Расширяющиеся пузырьки приводят к возникновению локальной ориентации в полимере. Дополнительная ориентация может быть создана за счет продольной вытяжки. В зависимости от типа полимера, плотности готового изделия и вида вспенивателя переработка производится на одном одночервячном экструдере, на двух установленных друг за другом одночервячных экструдерах или на двухчервячных экструдерах. [c.19]

Третий способ выравнивания потока дает возможность приспособить одну и ту же головку для переработки разных полимерных материалов и в разных производственных I условиях. Этот способ заключается в применении для выравнивания потока регулируемых (управляемых) преград — сопротивлений. Так, в качестве дросселирующей преграды применяется призматическая подпорная планка. Используя упругость такой планки, можно добиться одинаковой скорости выхода полимера по ширине головки. Такие головки применяются при изготовлении листов и пленок из полиэтилена, полистирола и полиамида. Конструкция этой головки показана на рис. 8, а. Принцип действия головки следующий расплав полимера из цилиндра экструдера 1 поступает в распределительный канал головки 2, в котором происходит предварительное выравнивание скорости потока по ширине головки. Окончательное выравнивание производится при помощи упругого элемента 4, который регулируется болтами 3. Для оформления расплава полимера в лист служат сменные губки 5, и 6. Высоту зазора между губками можно менять с помощью болтов, перемещаемых в резьбовой втулке. Тело головки выполнено, в виде двух плит, стянутых болтами. Однако эта конструкция имеет ряд существенных недостатков. Прежде всего, не удается достичь радикального улучшения распределения массы материала, так как минимальный перепад давлений в коллекторе будет при полностью закрытом потоке, чего нельзя достичь в данной головке. Невыгодная с гидродинамической точки зрения форма преграды обуславливает возникновение застойных зон и создает опасность разложения термочувствительных материалов. Кроме того, возможно затекание материала в зазор между дроссельной [c.15]

Получение полипропиленовых пленок методом экструзии через кольцевую щель с последующим раздувом трубчатой заготовки можно осуществлять на том же оборудовании, которое используется для экструзии пленок из полиэтилена, если только оно позволяет установить температурный режим переработки, соответствующий пределам температур 220—250° С. Прогрев материала до достижения вязкотекучего состояния обеспечивается при его движении через цилиндр экструзионной машины. При изготовлении пленок методом экструзии с раздуванием расплавленный полипропилен обычно выдавливается через угловую головку, конструктивно сходную с головкой для экструзии разветвленного полиэтилена. Температура в головке экструдера обычно на 10—20°С ниже, чем на конце червяка [71]. Расплав выходит из головки в виде трубчатой заготовки и тотчас же раздувается сжатым воздухом в рукав до заданной толщины. Сжатый воздух для раздувания полипропиленовой трубы подается через дорн. С наружной стороны труба охлаждается воздухом, благодаря чему предотвращается чрезмерная деструкция полимера [76]. Раздувание трубы можно производить азотом. В этом случае готовая пленка имеет предел прочности при растяжении до 353 в то время как [c.263]

При литье под давлением пористых термопластов (в принципе этот процесс является разновидностью литья под давлением реакционноспособных систем) в находящийся в пластикаторе расплав полимера вводится газ [501 или перед переработкой гранулы или порошок полимера смешивают с порообразующим компонентом (обычно в виде тонкодисперсного порошка) [51 ]. В любом случае после попадания расплава в полость формы растворенный газ может выделиться из расплава, поскольку давление в форме, особенно на участке развития фронта, невелико. При этом образуется изделие с очень плотной поверхностной коркой и пористой сердцевиной, плотность которой составляет 20—50 % от плотности сплошного полимера. Благодаря образованию корки (затвердевший пристенный слой, как показано на рис. 14.9) на поверхности литьевого изделия образуется лишь незначительное число пор. Однако полного отсутствия пор достичь невозможно из-за низких давлений, характерных для фонтанного течения. Типичное распределение плотности в пористом литьевом изделии следующее около одной четверти полутолщины изделия составляет твердая поверхностная корка затем в направлении к середине плотность быстро уменьшается и достигает постоянного низкого значения в сердцевине изделия. [c.548]

Поликарбонат на основе бисфенола А характеризуется хорошей устойчивостью к нагреванию, но в процессе переработки в присутствии кислорода и влаги этот материал подвержен разложению, при этом расплав полимера темнеет, в нем образуются пузыри [I, 2]. [c.162]

Обычно стабилизаторы вводят в расплав полимера в ходе переработки, однако возможно их внесение в мономер до полимеризации или в готовое изделие. В последнем случае стабилизатор, нанесенный на поверхность изделия, растворяется в нем при последующем нагреве. [c.240]

Во время пресс-литья расплав полимера должен протекать по системе литников и разводящих каналов, а также в оформляющих полостях формы на значительные расстояния, подвергаясь воздействию сильных сдвиговых напряжений. Очевидно, что для переработки таким способом кристаллизующиеся под воздействием сдвига полимеры, например фенилон П, непригодны. [c.156]

Расплав полимера при переработке подвергается одновременному воздействию больших сдвиговых усилий и высоких температур, что вызывает деструкцию макромолекул. Это подтверждается накоплением мономера, изменениями физико-механических свойств и молекулярной массы полимера [1—2]. [c.72]

Защита полимерных материалов от статического электричества осуществляется тремя способами поверхностной обработкой изделий из пластмасс, введением антистатиков в расплав полимеров и регулированием внешних условий в процессе переработки или применения пластмасс (заземление деталей приборов и машин, ионизация воздуха, повышение относительной влажности воздуха и т. д.). Первые два получили наибольшее распространение. [c.155]

Основным недостатком экструзионного ламинирования является сравнительно низкая и нестабильная во времени адгезия между покрытием и основой. Это приводит к необходимости нагревать расплав полимера при переработке до высоких температур и подвергать поверхность соединяемых материалов специальной обработке. В первом случае может происходить деструкция полимера и снижение качества материала, а во втором — усложняется аппаратурное оформление процесса. [c.172]

Широкое применение в качестве ФГО приобрели алифатические углеводороды (от С5 до С7), получаемые из низкокипящих фракций нефти. Эти углеводороды весьма доступны и обладают низкой токсичностью. Однако их применение ограничено вследствие легкой воспламеняемости и способности оказывать пластифицирующее действие на неполярные полимеры. Алифатические углеводороды используют в основном для производства пенополистирола и пенопластов на основе сополимеров стирола. Жидкий ФГО вводят или на стадии полимеризации или под давлением (100— 140 кгс см ) в расплав полимера в стадии переработки [171]. [c.133]

Однако применение поршеньков в качестве воспринимающего элемента имеет ряд недостатков. Расплав полимера при высоких температурах переработки может затекать в зазор между поршеньком и отверстием в корпусе, образуя тонкую пленку, искажающую показания прибора. Трудно учитывать тепловые расширения воспринимающего элемента при обеспечении заданной точности посадки, особенно при малых диаметрах поршенька. Кроме того, трудно обеспечить герметичность посадки поршенька. Эти недостатки можно устранить применением мембраны для восприятия непосредственно давления расплавленного полимера (рис. 80,6). Прогибаясь под давлением расплава, мембрана перемещает стержень, деформирующий вторую мембрану (рис. 81, а). Деформация второй мембраны воспринимается дополнительным штоком (стержнем), сжимающим элемент, оклеенный датчиками сопротивления. При применении мембраны необходимо учесть, что последняя деформируется еще и под действием, температуры. Отсюда ясно, что мембрана неприменима при сильных колебаниях температур. [c.150]

Для реализации упоминавшихся выше методов матирования и крашения в массе необходимы некоторые типы аппаратов небольшого размера. Это относится в первую очередь к уже описанным ранее (часть II, раздел 1.4.4.2) зубчатым насосикам или специальным приспособлениям для тонкой дозировки. Необходимы, кроме того, обычные мешалки, монтируемые в аппаратах предварительной полимеризации или в верхней части полимеризационных труб, а также вибраторы [114]. Наконец, для введения твердого красителя или других пигментов в вязкий расплав полимера применяют шнеки. При этом конструкции аппаратов аналогичны дозирующим приспособлениям, применяемым для получения фармацевтических препаратов. Смесители, предназначенные для переработки более вязкого расплава, содержащего краситель, или суспензии красителя в расплаве мономера, представляют собой аппараты с мешалкой или описанные выше (рис. 92) смесители с многогранным валом. [c.225]

Чисто-белые или слабоокрашенные куски полиамида целесообразно использовать для литья под давлением. При введении в расплав полимера красителей этот метод может быть использован и для переработки отходов, имеющих желтоватый или коричневатый цвет. [c.634]

Во многих случаях переработки полимерных материалов выходящий из головки расплав полимера (труба, пленка, лента и т. д.) подвергается охлаждению. Размеры охлаждающих устройств можно подсчитать исходя из количества тепла, поступившего с расплавом, и закономерности отвода тепла [c.134]

Длинные цепные молекулы, содержащие большое число ковалентных связей, оказываются способными принимать различные конформации . Конформациями принято называть различные пространственные формы полимерной цепи, реализуемые поворотом одной части молекулы относительно другой вокруг направления соединяющей их химической связи. Их можно рассматривать на локальном уровне — ближний конформационный порядок (статистическая, зигзаг или спиральная) или как характеристику, описывающую форму всей цепи — макромолекулярная конформация (складчатая, статистический клубок, выпрямленная конформация). Конформации, характеризующие дальний конформационный порядок (такие, как выпрямленные цепи или длиннопериодная складчатость), могут быть получены в результате воздействия на расплав деформаций сдвига или растяжения или при помощи отжига. Следовательно, переработка полимеров, которая включает как деформирование, [c.38]

С этой точки зрения уместно кратко рассмотреть механизм действия так называемых пластификаторов , упомянутых в гл. 2, которые добавляют в высоковязкие и термочувствительные полимеры при их переработке. Эти добавки, будучи несовместимыми с полимером при температурах переработки, мигрируют к поверхностям перерабатывающего оборудования и вытесняют расплав с границы металл—полимер. Поскольку вязкость пластификатора значительно ниже вязкости расплава, а уровень напряжений очень велик, между пластификатором и расплавом возникает высокий градиент скорости. Таким образом, если толщина слоя пластификатора минимальная, расплав движется с заметной скоростью относительно металлической поверхности, и кажется, что имеет место явление проскальзывания на самом деле ни пластификатор , ни полимер не скользят относительно стенки. Так, если толщина слоя пластификатора равна 100 A, его вязкость — около 0,1 Па-с, а напряжения сдвига вблизи поверхности составляют 5-10 Па (обычно [c.115]

Переменная скорость плавления означает, что твердая фаза подвергается или деформации, или вращению, или тому и другому вместе. Твердые полимеры, в частности в виде пробки спрессованных гранул или порошков (как это обычно наблюдается в процессах переработки), можно считать деформируемыми. Расплав, образующийся в очаге плавления, проникает внутрь пустот между твердыми частицами пробки, позволяя им скользить и перестраиваться в области, прилегающей к поверхности раздела фаз. Физическая сущность деформации твердой пробки состоит в следующем. Медленно дефор- [c.282]

Расплавы полимеров характеризуются очень высокими вязкостями, поэтому неудивительно, что методы создания давления, основанные на использовании величины [V-т], которая пропорциональна вязкости, приобрели большое практическое значение при переработке полимеров. Очевидно, что чем выше вязкость, тем больший градиент давления может быть получен. Таким образом, высокая вязкость расплавов полимеров особенно ценна для создания давления. Устройства для создания давления, или насосы, предназначены для генерации давления (в противовес потере давления при течении по трубам). Эта цель может быть достигнута только при помощи движущейся наружной поверхности, которая соскребает расплав, что приводит к созданию течения, вызываемого трением стенок (разд. 8.13). Характерной чертой этого вязкостного динамического метода создания давления является то, что наружная поверхность движется независимо от движения расплава. Одночервячная экструзия, каландрование и вальцевание иллюстрируют практическое значение этого метода создания давления. [c.305]

Перемешивание вязкой массы осуш,ествляется за счет бурного кипения смеси и диффузии пузырьков пара, образующихся в результате реакции конденсации. Стадия образования высокомолекулярных продуктов реакции должна быть по возможности непродолжительной для предотвращения деструкции образующихся продуктов. После завершения процесса конденсации расплав тут же выдавливают через щелевую фильеру, расположенную в днище автоклава, и подают на валик, охлаждаемый водой. Дальнейшее охлаждение жилки производят с помощью водяных и воздушных эжекторов, после чего она подается к роторному гранулятору для рубки на гранулы, размер и форма которых обусловлены требованиями дальнейших процессов переработки полимера. На рис. 2.1 [1] схематично показано аппаратурное оформление про- [c.44]

На рис. 60, а показана головка для переработки поликарбоната, в которой полимер обтекает дорн по кольцевому каналу с коротким сердцевидным кулачком (рис. 60,6). Непосредственно за каналом для выравнивания давления расплав проходит через суженное сечение. В противном случае расплав протекал бы с неодинаковой скоростью [6]. [c.216]

Расплав политетрафторэтилена вплоть до температуры термического разложения имеет очень высокую вязкость, что наряду с нерастворимостью затрудняет переработку этого полимера в изделия. Поэтому методы получения изделий из него специфичны. [c.117]

Прочностные характеристики пластмасс, способность к переработке, стойкость к растрескиванию и другие свойства определяются не только составом и строением молекулярной цепи, но и надмолекулярной структурой полимеров. При плавлении полимеров в них сохраняются надмолекулярные образования, которые могут разрушаться при воздействии на расплав механических напряжений, вызывающих его течение. Это вызывает нестабильность свойств, в частности вязкости расплавов. В то же время при течении расплава происходит ориентация макромолекул, которая может вызвать механическое стеклование (кристаллизацию) полимера, т. е. материал потеряет текучесть. [c.274]

Наиболее полно выполнен анализ работы червячных машин при переработке термопластов [1—3]. Рассматриваются три состояния материала в процессе его прохождения от зоны загрузки через зону пластикации к зоне дозирования или выдавливания. Сначала материал находится в твердом состоянии, затем получается смесь твердого вещества с расплавом или частично пластицированный и разогретый полимер, которая наконец превращается в расплав (или равномерно нагретый вязкотекучий полимер). Проще всего анализировать третью зону — выдавливания, поскольку для материала в этой зоне почти полностью применимы законы гидродинамики вязких жидкостей. [c.244]

Для проведения описываемого процесса исходный материал подвергают нагреву в машине ZSK, имеющей отношение рабочей длины к диаметру 36 1. В первой части (секции) реактора полимер за счет сдвигового деформирования и внешнего нагрева (через стенки материального цилиндра) разогревают до температуры в пределах от 350 до 400 °С. Во второй секции шнек-машины расплав охлаждают до нормальных температур переработки [98]. [c.180]

Прядильные экструзионные машины во многих отношениях бесспорно лучше, чем прядильные головки, оснашенные плавильными решетками. В первую очередь следует отметить их большую производительность, которая пропорциональна диаметру червяка. Благодаря тому, что высоковязкий расплав полимера подается к прядильному насосику не самотеком (как в прядильном устройстве с плавильной решеткой), а принудительно с помощью червяка, переработку можно осуществлять при более низких температурах. По той же причине продолжительность пребывания расплава полимера в прядильной экструзионной машине сокращается настолько, что даже в относительно жестких температурных условиях экструзии и последующего формования волокна из расплава интенсивной деструкции не наблюдается. Наконец, принудительная подяча расплава к насосу обеспечивает эффективную гомогенизацию расплава как ио составу, так п по температуре благодаря достаточному давлению воздух в зоне сжатия вытесняется обратно к бункеру машины, так что устраняется необ.кодимость формования волокна в токе инертного газа. [c.239]

Изделия из П. и. (в т. ч. сложной формы) изготовляют за один цикл всеми существующими методами переработки пенопластов-литьем под давлением, экструзией, реакц. формованием (РИМ-процесс), ротац. формованием и др. (см. также Полимерных материалов переработка). Наиб, общий принцип получения П. и.-быстрое охлаждение стенок литьевой формы, содержащей вспененный расплав полимера, для полного подавления ценообразования в поверхностном слое и частичного в прилегающей к нему (промежуточной) зоне. Для произ-ва П. и. применяют все выпускаемые в пром-сти полимеры, но преим. тер.мопласты (70% от объема всех П. и.). [c.457]

На второй стадии проводят взаимод. форполимера с агентами удлинения (при синтезе линейных П.) или удлинения и структурирования при 20-100°С. При этом используют чаще всего эквимолярное соотношение между изоцианатными группами форполимера и суммой активных атомов И агентов удлинения и структурирования. На этой завершающей стадии синтеза при получении линейных П. расплав полимера выдавливают из аппарата и после охлаждения блоки гранулируют (получают термоэластопласты, пластики) или подвергают вальцеванию (каучуки). При проведении процесса в р-рителе р-ры полимеров сливают в емкости для послед, переработки (клеи, р-ры для формования волокон). [c.32]

При Ф. из расплава используют два основных вцда процессов. В полунепрерывном процессе заранее полученный гра-нулир. полимер обычно расплавляют и дегазируют в шнековом экструдере (см. Полимерных материалов переработка). В прямом процессе расплав полимера после синтеза непрерывно дегазируется в тонком слое, фильтруется и подается на Ф. [c.120]

В данном случае предпочтительнее всего использовать внешне обогреваемое температурнорегулируемое литниковое сопло (рис. 2). Тогда расплав полимера направляется по трубке, чьи стенки удерживают необходимую температуру переработки за счет электрического тока напряжением от 3 до 5 Вольт и которая эффективно изолирована от потерь тепла. Таким образом, можно вставить в длинный формообразующий знак с внутренним диаметром 38 мм втулку 9 со спиральным охлаждением, чье отверстие диаметром 22 мм способно разместить литниковое сопло длиной в 200 мм (рис. 3). [c.150]

При получении поликапроамида но окончании полимеризации е-капролактама в системе образуется нек-рое равновесное для данной темп-ры количество низкомолекулярных соединений (ок. 10%), в основном мономера и его низших олигомеров. Присутствие их в полимере затрудняет текстильную переработку волокна и отрицательно сказывается на потребительских свойствах готовых изделий. В связи с этим гранулят полимера перед сушкой подвергается демономеризации путем водной обработки при повышенных темп-рах. С этой же целью вакуумируют расплав полимера или обрабатывают его перегретым водяным наром или азотом, чтобы волокно содержало пе более 3% низкомолекул. соединений. [c.360]

Пенополистирольные пленки выпускают в основном из ударопрочного полистирола методом экструзии рукава с последующим его раздувом воздухом на горизонтальном агрегате. В качестве сырья используют гранулированный полистирол с растворенным в нем жидким или газообразным порообразователем. Режимы переработки этого гранулята те же, что и при экструзии пенополистирола. Пенополистирольные пленки можно изготовлять и из гранул стандартного полистирола. В этом случае расплав полимера насыщается газообразным порообразователем под давлением в экструдере или в канале экструзионной головки. В расплав полистирола иногда вводят поверхностно-активные вещества для образования материала с равномерно рас-лределенными в нем порами. Режимы экструзии в этом случае обычные. Расплав полистирола экструдируется через кольцевую головку, затем раздувается сжатым воздухом, и одновременно порообразователь вспенивает пленку. [c.22]

Киевским заводом Большевик совместно с Киевским политехническим институтом создан экспериментально-промышленный образец червячно-дискового экструдера типа ЭЧД, имеющий червяк с насаженным на него диском. Диаметр диска больше диаметра червяка, поэтому в дисковой зоне образуется два зазора, в которых развиваются высокие деформации сдвига, обеспечивающие интенсивную переработку и смешение полимерного материала. Перерабатываемый материал перемещается через дисковую зону за счет давления, создаваемого в червячной зоне. В дисковой зоне при необходимости могут быть установлены устройства для дополнительного воздействия на расплав полимера. В зависимости от величины и геометрии рабочих зазоров, частоты вращения диска, реологических характеристик перерабатываемого материала, производительности экструдера, противодавления формующего инструмента, можно задавать такие режимы послойного сдвигового течения, при которых скорость перемещения частицы в радиальном направлении рабочего зазора увеличивается, остается постоянной или уменьшается. При этом в каждом слое полимер подвергается действию растягивающих деформаций. Кроме того, возможность создания условий возникновения вторичных течений позволяет осунгествлять обмен между слоями полимера. Все это в комплексе обеспечивает высокое качество диспергирования, смешения или гомогенизации полимерной композиции. [c.38]

Среди экструзионных методов изготовления ИП-изделий наибольшее распространение получил способ Се1ика, разработанный фирмой Ugine КиЫтапп (Франция) около десяти лет назад и предназначенный для переработки любых термопластичных полимеров [157, 239, 244, 334—3481. Сущность данного способа состоит в следующем. После пластикации в цилиндре экструдера расплав полимера, содержащий ХГО или ФГО, поступает в головку экструдера, которая частично закупорена торпедой (рис. 10). Расплав обтекает торпеду и отжимается к стенкам головки, вы-42 [c.42]

Полидихлорметиленоксипропилен (пентон) — новый кристаллизующийся полимер, впервые синтезированный в середине 50-х годов текущего столетия. Содержит 45,5% хлора, который входит в состав хлорметильных групп, присоединенных к атому углерода в цепи, не содержащей дополнительных атомов водорода. Вследствие этого при нагревании полимера исключается возможность отщепления хлористого водорода, ускоряющего термическую деструкцию полимера, как это наблюдается в поливинилхлориде [8]. Расплав полимера имеет сравнительно низкую вязкость, что облегчает его переработку в изделия методом литья под давлением. Температура плавления кристаллических структур пентона соответствует 180°. При нагревании полимера до 285° он размягчается без деструкции. В вязкотекучем состоянии пентон легко формуется, образует пленки и волокна, легко подвергается ориентации [9]. [c.507]

Для переработки полиамидов в большинстве случаев применяют литьевые машины с предварительной пластикацией. Необходимость применения предварительной пластикации диктуется специфичностью свойств полиамидоз низкой теплопроводностью, высокой температурой плавления, узким интервалом температур плавления и разложения. В предпластикаторе происходит гомогенизация материала, и в литьевую форму впрыскивается расплав полимера с одинаковой в любой точке литьевой массы температурой, вязкостью и заданным молекулярным весом. Вследствие этого отливаемые изделия имеют более высокую степень кристалличности, меньшие внутренние напряжения, повышенную механическую прочность. [c.241]

Для выравнивания линейной скорости экструзии применяют следующие устройства. В неподвижных элементах сопротивлений (рис. 2, а-Х1У) расплав полимера в средней части дросселируется больше, чем по краям щели Профиль элементов сопротивления по ширине щели подбирают экспериментально. При этом для уменьшения тормозящего воздействия боковых стенок подводящего канала по краям предусматривают проточки. Головки с неподвижными элементами сопротивления предназначены для переработки определенного полимера. При переходе на материал с другими реологическими свойствами изменяются и соотношения сопротивлений по Ш11рине плоской щели. [c.371]

Упругодеформируемые дросселирующие планки (рис. 2, г-Х1У) позволяют применять одну и ту же головку для переработки различных типов полимерных материалов при различных технологических условиях (например, при изготовлении листов из полиэтилена, полистирола и полиамида). Расплав полимера поступает в коллекторный канал а и распределяется по ширине плоской щели. Для окончательного выравнивания линейной скорости предназначена упругодеформируемая дросселирующая планка 2. Упругая деформация осуществляется болтами [c.372]

До сих пор рассматривался расчет плоскощелевых экструзионных головок равного сопротивления с коллектором. Но в таких головках возможно появление мертвых зон, т- е. таких участков, где материал застаивается. Особенно опасно наличие мертвых зон при переработке термочувствительных материалов, таких как поливинилхлорид и сополимеров винилхло-рида. Для переработки таких материалов чаще всего применяются головки, в которых расплав полимера, выходя из цилиндра экструдера, растекается по ширине головки канала плоской формы. Основные трудности при расчете треугольных головок (название происходит от того, что входная часть головки при виде сверху представляет треугольник) заключаются в том, что в этих головках наряду с одномерным течением имеются участки с двумерным течением. [c.88]

Из полистирола общего назначения пеноизделия производят экструзией и литьем под давлением путем введения порообразователя в расплав полимера в процессе переработки. Литьем Под давлением изготовляются конструкционные изделия и детали (так называемые структурированные пенопласты с кажущейся плотностью, составляющей в среднем 501—70% от плотности исходного полимера). Экструзией получают листы, плиты и профили пригодные для изготовления мебели, товаров народного потребления, приборов и др. [c.121]

В процессе плавления, вызванном сжатием, расплав выжимается под давлением твердой фазы. Следовательно, сила, движущая твердую фазу навстречу нагретой поверхности, становится доминирующей переменной, определяющей скорость плавления. Этот процесс плавления играет менее важную роль при переработке полимеров, чем процесс плавления с удалением расплава вынужденным течением. Тем не менее, как показали Стаммерс и Бик [361, при производстве некоторых синтетических волокон, например полиэфирной пряжи, используется именно такой метод плавления на решетке. Плавление на плавящей решетке сопровождается удалением расплава избыточным давлением. Стаммерс и Бик [36] создали следующую приближенную теоретическую модель для процесса плавления такого типа. [c.294]

Пластикация смесей. Б процессе переработки через расплав ПВХ композиции подвергаются значительным термомеханическим воздей ствиям [3], что приводит к деструкции полимера [56]. Следовательно, для обеспечения эффективной и надежной работы перерабатывающего оборудования особое значение приобретает определение максимально допустимого времени пребывания полимера под действием тепла и деформации сдвига. Поэтому основным критерием перерабатываемости ПБХ композиций является термостабильность - продолжительность индукционного периода от начала термомеханического воздействий до момента выделения свободного НС1 [56]. Б настоящее время наиболее широкое применение находят следующие методы определений [c.182]

ОТ расположенных снаружи цилиндра нагревателей й теплоты внутреннего трения в материале. При плавлении объем полимера уменьшается. Соответственно в этой зоне уменьшается глубина канала червяка. В последней зоне — дозирующей — весь винтовой канал червяка заполнен расплавом. Б винтовом канале червяка в этой зоне выделяют четыре потока расплава прямой (вынужденный), направленный к формующей головке, обратный — уменьшение прямого потока вследствие сопротивления головки и стенок цилиндра, циркуляционный — в плоскости, перпендикулярной оси винтового канала, и поток утечки — в зазоре между червяком и внутренней поверхностью цилиндра, направленный к загрузочному бункеру. Производительность экструдера определяют прямой и обратный потоки. Циркуляционный поток не влияет на производительность, а поток утечки обычно настолько мал, что им часто пренебрегают при расчетах. Соотношение длин зон червяка определяется характером перерабатываемого материала Для переработки аморфных термопластов, плавящихся в широком интервале температур, применяют червяки с длинной зоной сжатия, для кристаллизующихся полимеров —с короткой зоной сжатия (длиной около одного диаметра), а для переработки нетермостойких материалов, например поливинилхлорида,— червяки без зоны сжатия, с постепенным уменьшением глубины канала, чтобы избежать paз ioжeния полимера за счет тепловыделения в зоне сжатия,. Для перемещения материала внутри цилиндра нужно, чтобы коэффициент трения о поверхность червяка был меньше, чем о стенку цилиндра, так как иначе полимерный расплав будет только вращаться с червяком без перемещения в осевом направлении. Чтобы снизить коэффициент трения, червяк охлаждают, подавая воду внутрь полости в его сердечнике. При перемещении расплава внутри цилиндра часть механической энергии переходит в тепловую, тепловыделение увеличивается с повышением частоты вращения червяка. В машинах с быстроходными червяками (частота вращения более 2,5 об/с) тепловыделение настолько велико, что при установившемся режиме работы отпадает надобность в наружном обогреве (адиабатические экструдеры). [c.276]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология