Схема противоточном кристаллизаторе

Схема распределения потоков обеих фаз в многоступенчатом противоточном кристаллизаторе показана на рис. 6.1, а. Весь аппарат можно разбить по длине на четыре характерных секции низкоплавкого продукта 1, питания 2, высокоплавкого продукта 5 и плавления 4. [c.189]

Рис. 6.10. Схемы поршневых противоточных кристаллизаторов

На рис. 6.16 показана технологическая схема установки для разделения низкоплавких органических смесей с использованием кристаллизатора данного типа. Исходная смесь Р подается в емкостной кристаллизатор 1, где проводится первая стадия разделения. Кристаллическая суспензия направляется на стадию сепарации, которая может осуществляться с использованием различных фильтров. Отделенный на этой стадии маточник отводится в качестве низкоплавкого продукта Кристаллическая фаза К направляется в противоточный кристаллизатор 3 типа КСР для дальнейшей очистки. [c.228]

Рис. ХП-З. Схема потоков фаз в противоточном кристаллизаторе с непрерывным массообменом

Рис. ХП-23. Схема скребкового противоточного кристаллизатора

Рис. 80. Схема противоточного тепло-обмена в кристаллизаторе.

Рис. 6.15. Схема многоступенчатого противоточного барабанного кристаллизатора и варианты (а—г) переточных устройств

Поэтому для переработки датолитов разработана другая схема (рис. 103). Сырье разлагается серной кислотой, разбавленной настолько, чтобы получилась густая пульпа. Последнюю направляют в сушильный барабан после смешения в горизонтальных смесителях с ретуром. При подсушке до влажности 20—26%) происходит коагуляция кремневой кислоты, перешедшей при разложении в жидкую фазу. Подсушенный материал подвергается противоточ-ному выщелачиванию, причем избыточную кислотность нейтрализуют добавкой карбоната кальция, что приводит к удалению в осадок полуторных окислов и остатка кремневой кислоты. Шлам легко отделяется и подвергается противоточной промывке на вакуум-фильтрах (затем он может быть использован для изготовления строительных материалов), а полученный раствор содержит лишь борную кислоту без примесей ЗЮг и окислов железа, что позволяет получать более чистые сорта борной кислоты. После подкисления и контрольной фильтрации раствор направляют в вакуум-кристаллизаторы для получения борной кислоты, кристаллы [c.335]

Рис. ХП-24. Схема многоступенчатого противоточного барабанного кристаллизатора

Схема секционного противоточного колонного кристаллизатора [c.298]

Схема вакуум-кристаллизационной установки с предварительным сжатием сокового пара представлена на рис. 91. Она включает кристаллизатор 1, пароструйный эжектор 3 и основной конденсатор смещения 4 (противоточный, полочный). Для удаления из конденсатора оставшихся газов служит трехступенчатый пароэжекторный блок, состоящий из трех эжекторов 5 и двух конденсаторов смешения 6. Смесь конденсата и охлаждающей воды из основного 4 и вспомогательных 6 конденсаторов отводится по барометрическим трубам в гидравлический затвор 7. [c.197]

Схема опреснения с самоиспаренпем воды показана на рис. 6.17, а. Установка состоит из вымораживателя 1, противоточной колонны 2, теплообменника 9 и холодильной установки 7. Поступающая на опреснение вода сначала проходит через теплообменник 9, где о.хлаждается отходящей опресненной водой и рассолом. Затем вода поступает в нижнюю часть вымораживателя, Где с помощью компрессора 7 создается остаточное давление около 4-10- МПа. При этом происходит интенсивное самоиспарение воды, понижение температуры и образование кристаллов льда. Полученная суспензия из вымораживателя подается в колонну, играющую роль зоны массообмена обычного противоточного кристаллизатора. [c.230]

Установка производительностью 12 л/ч работает в Уфимском нефтяном институте по способу, основанному на использовании холодной водно-карбамидной суспензии (пульпы). Технологическая схема установки показана на рис. 57. Сырье (дизельное топливо) из емкости 4 подается в реактор 1. Туда же из кристаллизатора 11 поступает пульпа. Смесь комплекса и веществ, не. вступивших в реакцию, переходит в противоточный экстрактор 6 для отделения от комплекса депарафинированного топлива, где навстречу смеси комплекса и депарафината движется легкий бензин, непрерывно поступающий из емкости 5. Противоточное движение комплекса и бензина обеспечивает отмывку комплекса. [c.149]

Непрерывный процесс с прижнением противоточной колонны. Фирма Филлипс впервые успешно применила принципы фракционирования к процессу кристаллизационной очистки. Схема процесса представлена на рис. 10. Кристаллы, получаемые в обычных кристаллизаторах, при помощи поршня, совершающего возвратно-поступательное движение, проталкиваются через колонну, на одном конце которой находится фильтр для удаления маточного раствора, а на другом секция плавления кристаллов. По мере плавления кри-t тaплoв высокой чистоты в секции плавления часть жидкости удаляется в ка- честве продукта высокой чистоты, а остальное количество движется в качестве орошения колонны навстречу загрязненным кристаллам. По высоте колонны поддерживается температурный градиент от низкой температуры холодной кристаллической пульпы, поступающей на кристаллизацию, до высокой температуры, при которой плавятся кристаллы высокой чистоты. В результате противоточного контактирования нагретого чистого орошения с холодными загрязненными кристаллами в соответствии с тепловым балансом и фазовым состоянием обоих потоков происходит частичная кристаллизация жидкого орошения и плавление загрязненных кристаллов. Все высоконлавкие компо-яенты ншдкого орошения постепенно снова кристаллизуются и возвращаются в зону плавления в виде продукта высокой чистоты они не теряются через [c.74]

Благодаря тому, что кристаллы очищаются от маточного раствора противо-точным процессом, а не в результате стеканйя жидкости, как в центрифуге, размеры кристалла играют второстепенную роль. Поэтому меньшее внимание можно уделять стадиям получения кристаллов и отпадает необходимость в емкости для выращивания кристаллов. Для получения продукта высокой чистоты не требуется несколько ступеней процесса. За одну ступень из сырья, содержащего лишь 20% параксилола, возможно получать параксилол чистотой 99%, но весьма значительный температурный градиент в противоточной колонне (от —73° до +13°) требует очень точного регулирования ее работы. Поэтому на первой промышленной установке для промышленного производства ксилола чистотой 98,5% было признано целесообразным пспользовать двухступенчатый процесс. Схема этого процесса производства нараксилола представлена на рис. И. Сырье, содержащее 15—20% параксилола, предварительно охлаждают приблизительно до —40° путем теплообмена с холодным маточным раствором, выходящим при —73° из фильтров первой ступени. Предварительно охлажденное ксилольное сырье дополнительпо охлаждают до —73° в обычном кристаллизаторе со скребками для кристаллизации параксилола. [c.75]

Выделение кристаллического хлората. Получаемый после выпарки раствор подвергают кристаллизации в вакуум-кристаллизаторах, где охлаждение кристаллизуемого раствора происходит за счет испарения влаги. Кристаллы хлората натрия отделяют от раствора на центрифугах и в случае необходимости подвергают сушке, а маточные растворы возвращают в цикл для приготовле- ния исходного электролита. При работе по схеме без выпарки полученные растворы хлората натрия, содержащие 500 г/л Na lOg, подогревают до 40—50° С и насыщают хлоридом натрия для снижения растворимости хлората натрия. После насыщения раствора до 140—156 г/л Na l раствор подвергают кристаллизации в классифицирующем кристаллизаторе при охлаждении до —3—5° С. Охлаждение раствора осуществляется в противоточном холодильнике, охлаждаемом рассолом. Устройство классифицируемого кристаллизатора позволяет получать необходимый гранулометрический состав конечного продукта. [c.149]

Выделение я-ксилола из смеси его изомеров. Разделение проводится я две ступени на первой осуществляется обычная фракционная кристаллизация, на второй — противоточная [195, 291], Исходная смесь, содержащая 15—20% п-ксилола, поступает в скребковый кристаллизатор, где охлаждается до температуры минус 70—74 °С, Образующаяся здесь суспензия подается в вакуум-фильтр, откуда уходят маточник концентрацией 7% и кристалличсская масса — концентрацией 60—65% п-ксилола. Маточник первой ступени из вакуум-фильтра, пройдя через теплообменник, выводится из схемы разделения, а кристаллическая фракция после ее расплавления передается на вторую ступень, где проводится разделение в противоточных аппаратах поршневого или пульса-ционного типа. В результате получают высокоплавкий продукт, содержащий 98—99,5% п-ксилола, и низкоплавкая фракция с содержанием 35—40% п-ксилола, направляемая на рециркуляцию. [c.231]

Так же как и в других ироцессах депарафинизации, смесь сырья и раств Орителя подвергают термической обработке, а затем охлаждению — сначала водой, затем в регенеративных кристаллизаторах й, наконец, в аммиачных. Особенвостью технологической схемы процесса депарафинизации дихло1рэтаном является ирименение центрифуг, а не фильтров. Ввиду того, что применение центрифуг яе позволяет достаточно полно отделить петролатум от раствора масла в одну ступень, приходится применять двухступенчатое противоточное разделение [c.258]

Разделение разбавленных смесей часто проводится в две ступени на первой — обычная фракционная кристаллизация, а на второй — противоточное разделение. Такая схема разделения, в частности, используется при промышленном выделении ге-ксилола из смеси изомеров (рис. ХП-17). В данном случае 405, 406] исходная смесь, содержащая 15—20% ге-ксилола, поступает первоначально в скребковый кристаллизатор, где охлаждается до температуры минус 70 — минус 74 °С. Образовавшаяся здесь суспензия подается в вакуум-фильтр, откуда уходят маточник с концентрацией 7% и кристаллическая масса с концентрацией 60—65% п-ксилола. Маточник первой ступени из вакуум-фильтра, пройдя через холодообменник, выводится из схемы разделения, а кристаллическая фракция после ее расплавления передается на вторую ступень. [c.285]

Поэтому для переработки датолитов разработана другая схема (рис. 89). Сырье разлагается серной кислотой, разбавленной настолько, чтобы получилась густая пульпа. Последнюю направляют в сушильный барабан после смешения в горизонтальных смесителях с ретуром. При подсушке до влажности 20—26% происходит коагуляция кремневой кислоты, перешедшей при разложении в жидкую фазу. Подсушенный материал подвергается противоточному выщелачиванию, причем избыточную кислотность нейтрализуют добавкой карбоната кальция, что приводит к удалению в осадок полуторных окислов и остатка кремневой кислоты. Шлам легко отделяется и подвергается противоточной промывке на вакуум-фильтрах (затем он может быть использован для изготовления строительных материалов), а полученный раствор содержит лишь борную кислоту без примесей 5102 и окислов железа, что позволяет получать более чистые сорта борной кислоты. После подкисления и контрольной фильтрации раствор направляют в вакуум-кристаллизаторы для получения борной кислоты, кристаллы которой отделяют на центрифуге и там же промывают холодной водой. Промывные воды и часть маточного раствора возвращают для разбавления поступающей в реактор серной кислоты, другая часть маточного раствора поступает на выщелачивание подсушенной пульпы, — отходы маточных растворов в этой схеме отсутствуют. Поэтому степень использования бора превышает 90%. На 1 г борной кислоты (98,5% Н3ВО3). расходуют 4,35 г датолитового концентрата (16% В2О3), 2,4 т серной кислоты (100%), 0,6 г известняка (100% СаСОз) и приблизительно 130 воды, 8 т пара и 800 квт-ч электроэнергии количество отбросного шлама с 50% влаги — 12,2 т. [c.219]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология