Технологические схемы процессов депарафинизации

Рис. 180. Технологическая схема процесса депарафинизации масла с использованием нескольких производственных стадий

Рис. 2.6. Технологическая схема процесса депарафинизации дизельного топлива спирто-водным раствором мочевины

Технологическая схема процесса. Принципиальная технологическая схема процесса депарафинизации из растворов ЗОг с бензолом близка к схеме процесса депарафинизации в растворах пропана, поэтому чертеж ее не приводим. [c.207]

Технологическая схема процесса. Приведенная на рис. 25 технологическая схема депарафинизации масляного сырья в про-пановых растворах составлена на основании описаний промышленных вариантов этого процесса, помещенных в ряде зарубежных литературных источников [4—7 и др.]. [c.179]

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ ПРОЦЕССОВ ДЕПАРАФИНИЗАЦИИ [c.169]

Принципиальная технологическая схема процесса депарафинизации показана на рис. 132. По этой схеме депарафинируемое масло смешивается с растворителем в смесительном резервуаре /, оборудованном механическим перемешивающим устройством, сюда же подается масло после второго центрифугирования. Смесь нагревают до 40—43° С и прокачивают через систему кристаллизаторов, сначала регенеративных 2, где раствор охлаждается до 6° С, затем аммиачных 5, где температура доводится до —24° С. При этой температуре раствор сырья посту [c.330]

Технологическая схема процесса депарафинизации масел дихлорэтаном. Смешение и нагрев сырья с растворителем осуществляют в смесителе М-7, который оборудован пропеллерной мешалкой и паровым змеевиком. Нагретый раствор масла направляют в систему кристаллизаторов типа труба в трубе . Пройдя регенеративные кристаллизаторы (рис. 15), раствор сырья (температура 6 °С) поступает в аммиачные кристаллизаторы, в которых он охлаждается до —24 °С, а затем через питающий коллектор направляется на центрифуги первой ступени. [c.61]

Технологическая схема процесса депарафинизации масел в пропановом растворе (вариант с самоохлаждением ). Исходное сырье из емкости Е-1 (рис. 70) смешивают с жидким пропаном из емкости Е-2 в диафрагмовом смесителе. Смесь подвергают термической обработке путем нагрева в паровом нагревателе Т-1 до [c.188]

На рис. 2.6 представлена технологическая схема процесса депарафинизации дизельного топлива спирто-водным раствором мочевины. Процесс осуществляют следующим образом. Дизель- [c.56]

Технологическая схема процесса регенерации дихлорэтан-бензолового растворителя от продуктов депарафинизации остаточного сырья показана на рис. 43. [c.237]

Технологическая схема процесса. Особенностью процессов дихлорэтан-бензоловой депарафинизации, обусловливаемой применением в этих процессах центрифугирования, является необходимость выводить из центрифуг суспензию петролатума с повышенным количеством масла. Это делают для того, чтобы эта суспензия имела достаточно жидкую консистенцию, обеспечивающую ее беспрепятственный выход из центрифуги. Поэтому при проведении данного процесса в одну ступень отбор масла будет невысоким, поскольку значительная его часть будет оставаться в петролатуме. Для повышения отбора масла дихлорэтан-бензо-ловые процессы депарафинизации осуществляют в две ступени по схеме двойной обработки по петролатуму. При этом вторую ступень процесса проводят при температурах более высоких, чем I ступень, и раствор масла с повышенной температурой застывания возвращают в исходный рабочий раствор. [c.202]

Технологические схемы процесса. Технологическое оформление процессов депарафинизации довольно разнообразно и зависит [c.208]

Технологическая схема процесса глубокой депарафинизации аналогична схеме обычной депарафинизации, за исключением того, что после регенеративных и аммиачных (или пропановых) кристаллизаторов раствор рафината дополнительно охлаждается в этановых кристаллизаторах. Глубокую депарафинизацию обычно проводят с двухступенчатым фильтрованием, а иногда и в три ступени, последовательно повышая температуру. [c.318]

Технологические схемы процесса. Схемы процесса экстракционной депарафинизации даются для двух основных вариантов, разработанных в ГрозНИИ и на Грозненском нефтемаслозаводе [38]. В первом варианте экстракционную депарафинизацию проводят в виде самостоятельного процесса, во втором — как дополнение к процессу депарафинизации кристаллизацией из раствора в дихлорэтан-бензоловой смеси, проводимому для получения масел с температурой застывания —18 --20°. [c.218]

Технологическая схема процесса. Технологическая схема так называемого динамического варианта процесса адсорбционной депарафинизации, разработанного в ГрозНИИ, приведена на рис. 38. Этот процесс эффективнее и производительнее, чем ранее предложенный статический вариант, описанный в ряде литературных источников [40, 41]. [c.223]

Технологическая схема. Процесс проводится на тех же установках, что и кетоновая депарафинизация. [c.231]

По признаку отношения отгоняемых растворителей к воде различные варианты технологических схем отгона растворителей от продуктов депарафинизации можно разделить на три основные группы. В первую группу входят процессы, в которых отгоняемый растворитель и вода остаются практически взаимно нерастворимыми, а также процессы, в которых растворитель отгоняют без воды и без ввода в систему острого водяного пара. Эти процессы наиболее просты по технологическому оформлению. К этой группе [c.233]

В настоящее время для депарафинизации дизельного топлива карбамидом применяется несколько технологических схем, например депарафинизация с кристаллическим карбамидом и депарафинизация в спирто-водном растворе карбамида. Основные этапы процесса — образование карбамидного комплекса, отделение его, промывка и деструкция. [c.313]

Технологическая схема. Схема процесса депарафинизации дизельного топлива спирто-водным раствором карбамида приводится на рис. 83. [c.313]

Технологическая схема процесса представлена на рис. 20,33. Сырье подвергают осушке И адсорбере с цеолитом 1, подогревают з теплообменнике 3 и смешивают с водородом, осушенным цеолитами в адсорбере 2. Затем углеводороды нагреваются до требуемой температуры, испаряются в нагревателе 4 и в потоке водорода пропускаются через адсорбер 7, где происходит депарафинизация. В это время адсорбер 8 находится на стадии продувки нагретым (5) водородом, а адсорберы 9 и 10 — на стадии десорбции. Десорбент перед подачей в адсорберы осушают и испаряют в нагревателе 6. В блоке разделения 11 получают в чистом виде рафинат, экстракт, водород и десорбент. [c.461]

При выборе технологической схемы процесса необходимо учесть все литературные и практические данные по совершенствованию установок депарафинизации. В первую очередь необходимо выбрать рациональную для данного вида сырья схему порционной подачи растворителя [4], количество ступеней фильтрации и схему блока кристаллизации. [c.14]

Технологическая схема комбинированного процесса, в котором сочетается депарафинизация кристаллизацией с экстракционной депарафинизацией, может осуществляться следующим образом. Исходный продукт депарафинируется кристаллизацией в среде избирательного растворителя по принятым схемам при умеренно низких температурах для получения масла с температурой застывания —15 Н--20°. Часть раствора масла в количестве, необходимом для получения заданного количества низкозастывающего масла, отводится в аппаратуру для экстракционной депарафинизации, где охлаждается до —36 --38°. [c.158]

В настоящее время широкое распространение получили схемы процесса депарафинизации, включающие 2 или 3 ступени фильтрации по гачу [5]. Весьма эффективной считается совмещенная схема депарафинизации, в которой процесс депарафинизации совмещается с обезмасливанием гача или петролатума [6,7]. В последние годы при разработке блока кристаллизации широко применяется двухпоточная схема охлаждения раствора сырья, что значительно улучшает работу сырьевых насосов, создает более благоприятные условия для кристаллизации твердых углеводородов. От выбранной технологической схемы установки депарафинизации будет зависеть скорость фильтрации раствора сырья и выход депарафинированного масла. [c.14]

Ниже рассматривается несколько вариантов полупромышленных и промышленных установок, и технологических схем процесса карбамидной депарафинизации. [c.139]

Дополнительным преимуществом гидрооблагораживания является возможность исключения из технологической схемы процесса завершающей стадии - доочистки базовых компонентов. В этом случае необходимо дооборудование установки депарафинизации узлом вакуумной осушки масла-компонента. [c.55]

Исследования на опытно-промышленной уставовке [46] процесса депарафинизации кристаллическим карбамвдом в растворе фракции бензина 80—120 °С в присутствии активатора — метанола показали возможность получения дизельного топлива с температурой застывания от —35 до —45 °С и парафина, содержащего 2—3% (масс.) ароматических компо-нентов. Комплекс отделяют центрифугированием. Полученные данные послужили основой для создания установки производительностью 500 тыс. т/сут по сырью, которая пущена в эксплуатацию. Парафин высокой степени чистоты получен [47] с использованием одного раствора карбамида и смесей дихлорэтана с бензином и сжиженными углеводородными газами. Различные варианты технологических схем карбамидной депарафинизации описаны в монографии [32]. [c.209]

Технологическая схема установок депарафинизации масел в растворе метилэтилкетон-бензол-толуол приводится на рис. 3 21. Установка состоит из отделений кристаллизации, фильтрации, регенерации растворителя, обезвоживания растворителя, холодильного (на схеме не показано). При производстве масел с температурой застывания выше -20 С в качестве хладагента применяют аммиак или пропан. На установках, вырабатывающих низкозастывающие масла с температурой застывания от -45 С до -50 С, применяется двухступенчатая схема охлаждения (пропаном или аммиаком и этаном). Процесс называется глубокой депарафинизацией. [c.197]

Так же как и в других ироцессах депарафинизации, смесь сырья и раств Орителя подвергают термической обработке, а затем охлаждению — сначала водой, затем в регенеративных кристаллизаторах й, наконец, в аммиачных. Особенвостью технологической схемы процесса депарафинизации дихло1рэтаном является ирименение центрифуг, а не фильтров. Ввиду того, что применение центрифуг яе позволяет достаточно полно отделить петролатум от раствора масла в одну ступень, приходится применять двухступенчатое противоточное разделение [c.258]

Таким образом, каждый вариант сочетания гидроочистки с процессами селективной очистки и депарафинизации имеет своя преимущества. Выбор оптимальной технологической схемы должен базироваться на тщательной оценке эксплуатационных свойств получаемых масел и на данных технико-экономического соноставления схем. В настоящее время данных для такого выбора недостаточно, и этот вопрос требует дальнейшего изучения. Рассмотренные варианты процесса гидроочистки так или иначе сочетаются с очисткой селективными растворителями. Однако в ряде случаев гидроочистка является основной стадией очистки и позволяет исключить из технологической схемы процесс селектив-тивной очистки. Это возможно при наличии сырья благоприятного состава и выработке масел с невысокими вязкостными свойствами. [c.307]

Технологическая схема установки депарафинизации дизельного топлива избирательными растворителями [4]. Исходным сырьем служит фракция 200-360°С ставропольской высокопарафинистой нефти. Полученные жидкие парафины содержат 95-97 (масс.) н-алканов. Отбор н-алканов от потенциала составляет всего 30-35 (масс.), поскольку при температуре процесса -15 или -20°С извлекаются только н-алканы с высокой температурой плавления. Для извлечения н-ажанов с числом углеродных атомов в прямой цепи менее необходимо процесс депарафинизации проводить в интервале от -60 до -70°С, что возможно только при использовании специального дорогостоящего холодильного отделения. Поэтому способ получения жидких парафинов с помощью избирательных растворителей распространения не получил. [c.165]

РАЗЛИЧНЫЕ ВАРИАНТЫ ПОЛУПРОМЫШЛЕННЫХ И ПРОМЫШЛЕННЫХ УСТАНОВОК И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СХЕМ ПРОЦЕССА КАРБАМИДНОЙ ДЕПАРАФИНИЗАЦИИ [c.139]

Технологические схемы процесса карбамидной депарафинизации различают по агрегатному состоянию карбамида, подаваемого на комплексообразование (кристаллический карбамид, его раствор или пульпа), природе растворителей и активаторов, условиям процесса комплексообразования, способам отделения от жидкой фазы, методам промывки комплекса и его разрушения, методам регенерации карбамида и применяемых агентов и т. д. Однако в любой технологической схеме этого процесса основными являются следующие стадии а) образование комплекса карбамида с углеводородами б) отделение комплекса от депара-финированного продукта в) разрушение комплекса г) регенерация карбамида, растворителя и активатора. [c.6]

Технологические схемы кетон-бензол-толуоловых процессов депарафинизации. Из различных вариантов процессов депарафинизации в кетон-бензол-толуоловых растворителях здесь будут описаны лишь основные и наиболее характерные и даны технологические показатели для некоторых типичных видов сырья. Приводимые примеры процессов пе относятся к каким-либо конкретным установкам, работающим па тех или иных нефтеиерерабатываю- [c.186]

Двухступенчатый процесс по гачу. Первую ступень процесса депарафинизации в две ступени по гачу (рис. 27) проводят по такой же принципиальной технологической схеме, как и процесс в одну ступень, с той лишь разницей, что к сырьевому раствору добавляют смесь фильтратов от II ступени фильтрации. Эти фильтраты вводят в сырьевой раствор обычно после регенеративных кристаллизаторов Кр-Р вместо подаваемого туда при одноступенчатом процессе чистого растворителя. Первую ступень фильтрации в этом варианте процесса ведут при конечной температуре обработки, и получаемый при этом основной фильтрат представляет собой раствор целевого масла. [c.190]

Низкотемпературная деиарафпннзация. Низкотемпературную депарафинизацию (при температуре порядка —60° и ниже) проводят по технологическим схемам, описанным выше для обычной депарафинизации. При низкотемпературной депарафинизации применяют как одноступенчатую схему процесса, так и оба варианта двухступенчатой схемы. [c.194]

Обезмасливание гачей и петролатумов. Обезмасливание га-чрй и петролатумов в кетон-бензоловых растворителях проводят по таким же принципиальным технологическим схемам, какие были описаны выше для процессов депарафинизации в этих растворителях. Это позволяет ограничиться описанием только наиболее употребительного варианта процесса — двухступенчатой обработки по гачу, точнее — по парафину. [c.194]

Технологическая схема динамического варианта процесса адсорбционной депарафинизации следующая. Исходное сырье разбавляют растворителем-разбавителем (бензином) и профильтровывают через слой гранулированного депарафинирующего адсорбента. При фильтрации застывающие компоненты сырья удерживаются адсорбентом, а депарафинировапный раствор, содержащий не адсорбируемое данным адсорбентом целевое низкозастывающее масло, выводят из слоя адсорбента и отправляют на регенерацию растворителя. Отработанный адсорбент для удаления оставшегося раствора сырья промывают чистым растворителем-разбавителем, затем пропаркой водяным паром освобождают его от растворителя, просушивают воздухом и далее промывают десорбирующим растворителем (бензолом) для извлечения из него застывающих компонентов и восстановления его адсорбирующей способности. После отмывки застывающих компонентов адсорбент еще раз пропаривают водяным паром для удаления из него десорбирующего растворителя, просушивают воздухом и снова возвращают в процесс для повторных использований. [c.223]

Некоторые нефти не содержат твердых парафиновых углеводородов и из них могут быть получены арктические и зимние сорта дизельных топлив, а также низкозастывающие масла без такого сложного процесса, как депарафинизация, которая является обязательной при переработке парафинистых нефтей. Получение дизельных топлив из сернистых и высокосернистых нефтей связано с включением в технологическую схему нефтеперерабатывающего завода процесса обессеривания, например гидроочистки при переработке бессер-нистых и малосернистых нефтей этого не требуется. Потребность в различных сортах масел, получаемых из нефти, значительно меньше, чем потребность в топливах, поэтому на производство масел направляют только отборные, так называемые масляные нефти, из которых можно получать масла высокого качества, с большими выходами и при менее сложной технологии производства, чем из других немасляных нефтей. [c.196]

Для получения масел с низкой температурой застывания применяется процесс 01—Ме [42, 50, 68, 69], в котором растворителем служит смесь дихлорэтана (50—70% масс.), выполняющего роль осадителя твердых углеводородов, и метиленхлорида (50— 30% масс.), являющегося растворителем жидкой фазы. Использование этого растворителя позволяет получать депарафинированные масла с температурой застывания, близкой к температурам конечного охлаждения и фильтрования. Одним из достоинств процесса 01—Ме является высокая скорость фильтрования суспензии твердых углеводородов, достигающая 200 кг/(м -ч) на полную поверхность фильтра. В работах [42, 70] показана возможность иопользования для депарафинизаци и рафинатов широкого фракционного состава смесей дихлорэтана с дихлорметаном и дихлорэтана с хлористым пропиленом. Эти растворители позволяют проводить процесс депарафинизации с ТЭД в пределах О—1 °С, причем в случае двухступенчатого фильтрования содержание масла в парафине не превышает 2% (масс.). Наряду с этим большим достоинством хлорорганических растворителей является возможность исключить из технологической схемы установки систему инертного газа, так как эти растворители негорючи и взрывобезопасны. Общим недостатком всех хлорорганических растворителей является термическая нестабильность при 130—140 °С с образованием коррозионно-агрессивных продуктов разложения. Для выделения твердых углеводородов из масляных фракций предло- [c.158]