Бутилкаучук схема процесса

Схема процесса производства бутилкаучука приведена на рис. Х.22. [c.656]

Рис. Х.22. Схема процесса производства бутилкаучука.

Рис. 5.5. Технологическая схема процесса разделения возвратных проду тс в производства бутилкаучука

Рис. 117. Схема процесса производства бутилкаучука

Полимеризация в среде хлористых алкилов. Получение полиизобутилена в среде хлористого этила (или хлористого метила) осуществляется в условиях, аналогичных получению бутилкаучука. Полимеризация проводится в присутствии хлорида алюминия в виде разбавленного (0,1 вес.%) раствора в используемом для полимеризации растворителе. Технологическая схема процесса получе- [c.358]

Практическое применение находят бутилкаучуки с молекулярной массой по Штаудингеру свыше 30 ООО. При более низких значениях молекулярной массы вулканизаты бутилкаучука имеют неудовлетворительную прочность (рис. 7.30) и повышенную липкость, что осложняет получение полимера по непрерывной схеме вследствие налипания полимера на охлаждающие поверхности. Для получения бутилкаучука с требуемой молекулярной массой процесс [c.327]

Новым в технологических схемах подготовительных цехов является использование резиносмесителей с камерой объемом 0,62—0,65 м на заключительной стадии процесса смешения, а также для приготовления маточных и готовых камерных смесей, т. е. в условиях жесткого ограничения допустимой температуры смеси. Из опыта эксплуатации резиносмесителя с камерой объемом 0,65 м (РС-650) установлено, что средний уровень качественных характеристик получаемых в нем смесей не ниже, (а в некоторых случаях и выше) уровня соответствующих показателей смесей, получаемых в резиносмесителях с объемом камер 0,25 и 0,33 м (РС-250 и РС-330). В то же время из-за более сильного деформационно-силового и теплового воздействия на смесь, приводящего к некоторой неравномерности распределения температур по массе заправки, смеситель РС-650 используют лишь для смесей с вязкостью по Муни не выше 50—70 единиц и с временем до начала подвулканизации не менее 18—20 мин. При изготовлении камерных смесей на основе бутилкаучука и каучуков общего назначения в случае четкой организации технологического процесса, тщательной очистки смесительного оборудования и строгого соблюдения параметров в процессе смешения, линия с РС-650 позволяет получить смеси, качество которых не уступает качеству смесей, изготовленных в резиносмесителе РС-250. [c.59]

Очевидно, что все приведенные выше соображения можно рассматривать только как очень приближенную схему вулканизации. Многие недоразумения, несомненно, связаны с противоречивостью выводов, сделанных при изучении поведения технических вулканизационных смесей, в которых химические функции различных компонентов недостаточно выяснены 115). Для более глубокого понимания процесса вулканизации необходимо дальнейшее проведение работ на модельных соединениях, изучение сополимеров типа бутилкаучука, в которых ненасыщенность может быть изменена в широких пределах, и проведение более тщательно контролируемых опытов на самом каучуке. Эффективное применение кинетических методов станет возможным только после того, как будет выяснен более детально механизм этого процесса. [c.198]

В процессе сшивания ПБ и бутилкаучука с ДМФ при 160— 180 °С с помощью ИК-спектроскопии наблюдали быстрый расход метилольных групп фенолоспирта и появление вместо них окси-бензиловых эфирных групп. Последующий распад эфирных групп сопряжен с началом сшивания. Присоединение фенолоспирта к каучуку идет с самого начала процесса со скоростью более высокой, чем последующее сшивание (рис. 4.4). Вблизи 17-10 м" (1700 см ) появлялась и затем исчезала полоса, отнесенная к валентным С = 0-колебаниям хинонметидов. На основании этих данных предлагается следующая схема реакций фенолоспирта в матрице каучука [c.120]

Рис. 5.8. Схема технологического процесса получения бутилкаучука в углеводо- )одном растворе

Аппаратурное оформление технологического процесса производства бутилкаучука видно из схемы, приведенной на рис. 117. [c.475]

НОЙ чистоты. Этот процесс приобрел особое значение с ростом потребления чистого изобутилена для производства бутилкаучука. На рис. 19 показана схема одной из установок для выделения изобутилена 65 о-ной Н,504. [c.70]

Практическое применение находят бутилкаучуки с молекулярной массой по Штаудингеру свыше 30 000. При более низких значениях молекулярной массы вулканизаты бутилкаучука имеют неудовлетворительную прочность (рис. 88) и повышенную липкость, что осложняет получение полимера по непрерывной схеме вследствие налипания полимера на охлаждающие поверхности. Для получения бутилкаучука с требуемой молекулярной массой процесс осуществляют при температуре не выше —96 °С, поскольку даже при незначительном повышении температуры резко снижается молекулярная масса образующегося сополимера (рис. 83). При такой низкой температуре образующийся бутилкаучук нерастворим в метилхлориде и находится в стеклообразном состоянии (температура стеклования бутилкаучука —69°С), что делает дисперсию полимера достаточно устойчивой и транспортабельной. [c.298]

Схема процесса по второму способу (в среде хлористого этила) совпадает со схемой получения бутилкаучука, т. е. сополимера изобутилепа с изопреном (рис. УИ-7). Отличие этой схемы от предшествующей состоит в том, что в ней используется реактор циркуляционного типа с интенсивным перемешиванием. В качестве инициатора применяют А1С1з в СН2С12 в количестве 0,02—0,03 вес.% от мономера. Общее время пребывания смеси в реакторе составляет 1—2 ч, конверсия достигает 70%. Реактор охлаждают жидким этиленом, температура реакции примерно —100 °С. Полимер выделяют водной дегазацией при 70—75 °С. [c.250]

Краткое описание технологического процесса. ХТС изомеризации н-пентана предназначена для получения изопентана высокотемпературным способом [40, с. 851. Целевой продукт (изопентан) является остродефицитным, вследствие его широкого использования в качестве растворителя (производства изопренового каучука и бутилкаучука) в качестве компонента высокооктановых бензинов и для других целей. Технологический процесс производства изопентана представляет собой замкнутую химико-технологическую схему с материальными и тепловыми рециклами, что обусловлено современными требованиями рекуперации тепла и использования непрореагировавшего сырья схема состоит из следующих основных узлов азеотропная осушка исходной н-пентановой фракции, изомеризация н-пентана, водородсодержащего газа (ВСГ), комприми- [c.50]

В 1981 г. принят в эксплуатацию новый способ производства бутилкаучука с ММ = 20 000 0 ООО (по Штаудингеру), где в качестве основного реактора-полимеризатора используется малогабаритный трубчатый турбулентный реактор диаметром менее 10 см и длиной 600 см взамен объемного реактора смешения объемом 8 м (мощность электродвигателя 75 квт/ч расход жидкого этилена на съем тепла реакции 1,8 т/ч). Характерной особенностью трубчатого турбулентного реактора является то, что он выполнен в виде трубы без охлаждения рубашки с патрубком для спутного ввода катализатора (AI I3 в растворе хлористого этила) и патрубком для радиального ввода раствора сомономеров в хлористом этиле. Помимо низкой металлоемкости (в 900-1 ООО раз меньшей, чем у используемого в стандартном процессе объемного реактора смешения) трубчатый турбулентный аппарат-полимеризатор отличается простотой конструкции, обслуживания и легкостью управления процессом, отсутствием затрат на электроэнер-тто для перемешивающих устройств и хладоагента, подаваемого в реактор, снижением расхода электроэнергии (при непрерывной работе одного реактора в течение года экономия составляет более 650 тыс. квт/ч), отсутствием непроизводительных потерь при сохранении основной технологической схемы и пр. [c.336]

Продолжительность непрерывной полимеризации между промывками реактора составляет 90 ч, полимеризат содержит До 107о полимера. Выделение и сушка полимера производятся так же, как и в схеме получения бутилкаучука в растворе метилхлорида. Пары изопентана и незаполимеризовавшихся мономеров (изобутилен, изопрен), которые образуются при выделении полимера в процессе дегазации, компримируются и конденсируются. Полученный конденсат отмывают водой, пропускают через осушители и ректификационные колонны. После обработки возвратные продукты используются в процессе поли- [c.202]

На рис. 245 приведена принципиальная технологическая схема получения бутилкаучука. Изобутилен-ректификат смешивается с изопреном и растворителем (хлористый этил). Полученная смесь (шихта) последовательно охлаждается в аммиачном и этиленовом холодильниках до —90° и поступает в полимеризатор, куда одновременно подается охлажденный раствор Al lg (катализатор) в хлористом этиле, который используется в качестве растворителя исходных мономеров. В процессе сополимеризации реакционная смесь охлаждается, хладоагентом служит этилен. [c.744]

Авторы исключили из настоящего издания описание процесса получения бутадиена из этилового спирта по методу академика С. В. Лебедева, утратившего промышленное значение, и ввели описание внедренных в последние годы новых процессов окислительного дегидрирования бутенов в бутадиен, очистки изопрена от тяжелых углеводородов С5 небольшими добавками диметилформамида, получения хлоропрена из бутадиена, совместного синтеза стирола и пропиленоксида, получение этилбензола. чтены изменения, происшедшие в технологии получения стереорегулярных каучуков СКИ-3 и СКД, рассмотрены новые процессы производства бутилкаучука в растворе, латексов СКИ-3 и БК, хлорбутилкаучука в бензине, а также непрерывная схема получения уретанового каучука одностадийным методом вместо процесса синтеза СКЭПТ на основе дициклопентадиена приведена технология получения более качественного каучука СКЭПТ-Э с использованием этилиденнорборнена Б качестве третьего мономера. [c.6]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология