Бутилкаучуки схема получения

Рис. 99. Технологическая схема получения бутилкаучука

Рис. 5.8. Схема технологического процесса получения бутилкаучука в углеводо- )одном растворе

Р и с. 7.31. Схема получения бутилкаучука в метилхлориде [c.329]

Новая технологическая схема получения хлорбутилкаучука 1 - аппарат получения раствора бутилкаучука 2, 8,11,14,19, 21 - насосы 12, 15- трубчатые турбулентные аппараты для введения в хлорбутилкаучук стабилизатора-антиоксиданта и антиагломератора соответственно 4- малогабаритный трубчатый турбулентный аппарат-хлоратор 5- малогабаритный трубчатый аппарат-нейтрализатор 6- фильтр 7- сборник 9 - трубчатый турбулентный аппарат для водной промывки растворителя 10,24 - отстойники 13 - усреднитель 17- дегазатор 18 - дросселирующее устройство 20 - вакуумный дегазатор 22, 23 - конденсаторы. [c.346]

Технологическая схема получения бутилкаучука [c.348]

Схема получения бутилкаучука представлена на рис. 100. [c.290]

Рис. 13.2. Схема получения бутилкаучука в среде метилхлорида

Рис. 93. Схема получения латекса бутилкаучука

Схема получения бутилкаучука в метилхлориде [c.92]

Краткая технологическая схема получения бутилкаучука представлена на рис. 99. [c.262]

Р И с.7.33. Схема получения бутилкаучука в изопентане [c.334]

Для получения хлорбутилкаучука в промышленном масштабе используют метод хлорирования в растворе гексана или четыреххлористого углерода с последующим выделением хлорированного продукта из раствора с помощью пара. Раствор готовят, специально растворяя бутилкаучук, либо используют латекс бутилкаучука в гексане после полимеризации. В последнем случае технологическая схема полимеризации входит как элемент в общую технологическую схему получения хлорбутилкаучука. [c.593]

Схема получения бутилкаучука в изопентане [c.95]

Схема получения латекса бутилкаучука [c.126]

Принципиальная технологическая схема установки для получения бутилкаучука приводится на рис. 20. [c.169]

Схема получения хлорбутилкаучука в четыреххлористом углероде (рис. 90) может быть использована и для получения бромбутилкаучука. В аппарате 1 при нагревании растворяют бутилкаучук, и раствор, содержащий 15—16 масс. % полимера, насосом 2 через фильтр 3 направляется в реактор 4, куда через барботер подают газообразную смесь хлора и азота. Иногда хлорирование осуществляют непосредственно в насосе. Дозировка хлора 3—3 масс. % на каучук, время реакции 5—20 с, температура 20 °С. Раствор галогенированного бутилкаучука через фильтр 5 поступает на нейтрализацию непрореагировавшего хлора и выделившегося при реакции хлористого водорода в аппарат 6, куда подается необходим ое количество раствора соды. Нейтрализованный раствор каучука смешивается с антиагломератором в аппара- [c.304]

На рис. 245 приведена принципиальная технологическая схема получения бутилкаучука. Изобутилен-ректификат смешивается с изопреном и растворителем (хлористый этил). Полученная смесь (шихта) последовательно охлаждается в аммиачном и этиленовом холодильниках до —90° и поступает в полимеризатор, куда одновременно подается охлажденный раствор Al lg (катализатор) в хлористом этиле, который используется в качестве растворителя исходных мономеров. В процессе сополимеризации реакционная смесь охлаждается, хладоагентом служит этилен. [c.744]

Практическое применение находят бутилкаучуки с молекулярной массой по Штаудингеру свыше 30 ООО. При более низких значениях молекулярной массы вулканизаты бутилкаучука имеют неудовлетворительную прочность (рис. 7.30) и повышенную липкость, что осложняет получение полимера по непрерывной схеме вследствие налипания полимера на охлаждающие поверхности. Для получения бутилкаучука с требуемой молекулярной массой процесс [c.327]

Схема производства бутилкаучука в растворе углеводорода приведена на рис.7.33. В качестве растворителя для приготовления каталитического комплекса при получении растворного бутилкаучука преимущественно используют изопентан. Реакционная смесь готовится смешением изопентана, изобутилена и изопрена в аппарате 1. Соотношение компонентов определяется маркой получаемого бутилкаучука. Перемешивание и подача шихты на полимеризацию осуществляется циркуляционным насосом Д контроль и регулирование состава шихты - автоматически хроматографом. Готовая смесь охлаждается до 183 К в пропановом Д рекуперативном 4 и этиленовом 5 холодильниках и подается на сополимеризацию. [c.333]

Продолжительность непрерывной полимеризации между промывками реактора составляет 90 ч, полимеризат содержит До 107о полимера. Выделение и сушка полимера производятся так же, как и в схеме получения бутилкаучука в растворе метилхлорида. Пары изопентана и незаполимеризовавшихся мономеров (изобутилен, изопрен), которые образуются при выделении полимера в процессе дегазации, компримируются и конденсируются. Полученный конденсат отмывают водой, пропускают через осушители и ректификационные колонны. После обработки возвратные продукты используются в процессе поли- [c.202]

Схема технического получения бутилкаучука представлена на рис. 9 [11]. [c.501]

Рис. 161. Схема получения буна 8 и бутилкаучука на основе нефтн.

Авторы исключили из настоящего издания описание процесса получения бутадиена из этилового спирта по методу академика С. В. Лебедева, утратившего промышленное значение, и ввели описание внедренных в последние годы новых процессов окислительного дегидрирования бутенов в бутадиен, очистки изопрена от тяжелых углеводородов С5 небольшими добавками диметилформамида, получения хлоропрена из бутадиена, совместного синтеза стирола и пропиленоксида, получение этилбензола. чтены изменения, происшедшие в технологии получения стереорегулярных каучуков СКИ-3 и СКД, рассмотрены новые процессы производства бутилкаучука в растворе, латексов СКИ-3 и БК, хлорбутилкаучука в бензине, а также непрерывная схема получения уретанового каучука одностадийным методом вместо процесса синтеза СКЭПТ на основе дициклопентадиена приведена технология получения более качественного каучука СКЭПТ-Э с использованием этилиденнорборнена Б качестве третьего мономера. [c.6]

Принципиальная технологическая схема получения бутилкаучука 1 — емкость для приготовления шихты 2, 3, 7, 12, 14, 21, 26а, 33, 37 — насосы 4, 5, 8, 9, 15, 16, 19 — холодильники 6 — аппарат для приготовления р-ра катализатора 10 — полимеризатор 11 — водный дегазатор 13 — вакуумный дегазатор 17 — компрессор 18 — осушитель 20 — емкость для приема возвратных продуктов 22, 24, 26, 29 — ректификационные колонны 23, 27, 30 —кипятильники 25, 28, 31 —дефлегматоры 32 — емкость для СНаС1-ректификата 34 — вакуум-фильтр 35—вакуум-ресивер 36 —вакуум-насос 38 — сушилка 39 — шприц-машина с профилирующей головкой 40, 44, 46 — конвейеры 41 — вальцы 42 — охлаждающий конвейер 43 — резательно-брикетирующая машина 45 — машина для автоматич. упаковки брикетов в полиэтиленовую пленку 47 — машина для укладки брикетов в контейнеры. [c.177]

Схема процесса по второму способу (в среде хлористого этила) совпадает со схемой получения бутилкаучука, т. е. сополимера изобутилепа с изопреном (рис. УИ-7). Отличие этой схемы от предшествующей состоит в том, что в ней используется реактор циркуляционного типа с интенсивным перемешиванием. В качестве инициатора применяют А1С1з в СН2С12 в количестве 0,02—0,03 вес.% от мономера. Общее время пребывания смеси в реакторе составляет 1—2 ч, конверсия достигает 70%. Реактор охлаждают жидким этиленом, температура реакции примерно —100 °С. Полимер выделяют водной дегазацией при 70—75 °С. [c.250]

Краткое описание технологического процесса. ХТС изомеризации н-пентана предназначена для получения изопентана высокотемпературным способом [40, с. 851. Целевой продукт (изопентан) является остродефицитным, вследствие его широкого использования в качестве растворителя (производства изопренового каучука и бутилкаучука) в качестве компонента высокооктановых бензинов и для других целей. Технологический процесс производства изопентана представляет собой замкнутую химико-технологическую схему с материальными и тепловыми рециклами, что обусловлено современными требованиями рекуперации тепла и использования непрореагировавшего сырья схема состоит из следующих основных узлов азеотропная осушка исходной н-пентановой фракции, изомеризация н-пентана, водородсодержащего газа (ВСГ), комприми- [c.50]

ПИБ марок П-50 до П-118 типа Вистанекс (фирма Enjay , США) в промышленности получают в присутствии AI I3 в растворе этил- или метилхлорида полимеризацией изобутилена высокой чистоты по схемам, приведенным на рис.7.6. и 7.7. Это более удобные схемы по сравнению с полимеризацией изобутилена в среде кипящего этилена более высокие производительность аппаратов и однородность полимера по молекулярной массе, возможность получения на одном и том же оборудовании (в зависимости от состава и температуры исходной шихты) не только ПИБ различных марок, но и бутилкаучука, а также олигомеров изобутилена. [c.295]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология