Схема окислительного дегидрирования бутенов

Технологическая схема процесса одностадийного окислительного дегидрирования бутана аналогична схеме окислительного дегидрирования бутенов. [c.694]

Рис. 2.20. Принципиальная схема установки окислительного дегидрирования бутенов (процесс Оксо-Д)

На рис. 11.4 изображена технологическая схема промышленной установки окислительного дегидрирования бутенов фирмы Phillips Petroleum в г. Бор-гере (США). Годовая мощность установки по дивинилу 125 тыс. т. Сырье — фрак ция бутенов — смешивается с перегретой в теплообменнике 1 смесью воздуха и водяного пара и направляется на контактирование в реактор непрерывного действия 2. Контактный газ охлаждается в теплообменнике и подвергается водной отмывке в колоннах 4 я 5. Промытый и охлажденный контактный газ поступает на систему абсорбционного извлечения дивинила с помощью минерального масла, состоящую из абсорбера 6 и десорбера 7. Десорбированный дивинил конденсируется в теплообменнике и направляется на склад. Ниже представлен материальный баланс (%) основных углеводородных потоков [c.359]

Технологическая схема процесса окислительного дегидрирования -бутенов (фирма Филлипс ) [c.691]

Исследовали окислительное дегидрирование бутенов в бутадиен в реакторе диаметром 100 мм. Сложную кинетику реакции, представленную в оригинальной работе, можно, по-видимому, привести к простой схеме "8 А (где А — бутены В — бутадиен С — продукты разло- [c.220]

Рис. 49. Принципиальная технологическая схема выделения бутадиена и фурана из фракций окислительного дегидрирования бутана и бутенов

Рис. S. Схема окислительного дегидрирования бутенов

Выделение С4-фракции из контактных газов реакции осуществляется абсорбционным методом с предварительным комприми-рованием контактного газа. Существенный интерес представляет бескомпрессорная схема выделения углеводородной фракции из контактного газа. В этом случае реакцию проводят при повышенном давлении. На рисунке приведена недавно опубликованная принципиальная технологическая схема процесса окислительного дегидрирования н-бутенов, осуществленная на заводе фирмы Филлипс в г. Боргере (США) [28]. Воздух компримируют и смешивают с водяным паром. Смесь нагревают в печи, смешивают с бутеновым сырьем и пропускают над катализатором окислительного дегидрирования, помещенным в реактор непрерывного действия. Тепло выходящего из реактора потока используется в котле-утилизаторе для производства технологического пара. Затем поток подвергается закалочному и обычному охлаждению и промывается от кислородсодержащих соединений. Фракцию С4 выделяют масляной абсорбцией и после отпарки ее из масла в десор-бере подают на конечную стадию очистки. Непрореагировавшие бутены возвращают в реактор. Небольшое количество кислород-содержащих соединений, имеющихся в промывных водах, отпаривают и сжигают в печи подогрева пара и воздуха. [c.691]

Хроматографическое и радиохроматографичесное изучзние кинэтики окислительного дегидрирования и изомеризации и-бутенов на В1—Мо-катализаторе. Мы уже указывали в начале данного раздела, что ошибки в определении констант скоростей не всегда позволяют однозначно выбрать истинную схему протекания процесса. В этом случае весьма полезной бывает дополнительная информация, которую можно использовать для отсеивания некоторых гипотетических схем. В качестве примера рассмотрим работу [95], в кото.рой хроматография и радиохроматография применялись для изучения кинетики сложных реакций в сочетании с методами планирования эксперимента. Авторы [951 изучали окислительные дегидрирование и изомеризацию к-бутенов на В —Мо-катализа-торе. Нахождение кинетических констант в этом случае так же, как и при изучении окислительного дегидрирования изоамиленов, было связано со значительными трудностями из-за одновременного протекания в условиях эксперимента 9 различных реакций изомеризации и мягкого окисления всех изомеров в дивинил. При составлении математической модели процесса авторы воспользовались своими предыдущими результами [96, 97] и некоторыми литературными сведениями. Так, в работе [96] на катализаторе без носителя с соотношением В1 Мо =1 1 была показана устойчивость дивинила в условиях реакции дегидрирования. При импульсном вводе смеси кислорода и дивинила в реактор при температуре 488° образования бутиленов не происходило. При Введении в реактор чистых а, З-г цс-или р-тракс-изомеров в продуктах реакции содержались все бутены и дивинил. Это заставило предположить, что имеет место следующая схема взаимных превращений реагентов [c.310]

Рис. т.п. Поточная схема получения бутадиена-1,3 при комбинировании вакуумного дегидрирования н-бутана в бутены и окислительного дегидрирования бутенов. [c.153]

Авторы исключили из настоящего издания описание процесса получения бутадиена из этилового спирта по методу академика С. В. Лебедева, утратившего промышленное значение, и ввели описание внедренных в последние годы новых процессов окислительного дегидрирования бутенов в бутадиен, очистки изопрена от тяжелых углеводородов С5 небольшими добавками диметилформамида, получения хлоропрена из бутадиена, совместного синтеза стирола и пропиленоксида, получение этилбензола. чтены изменения, происшедшие в технологии получения стереорегулярных каучуков СКИ-3 и СКД, рассмотрены новые процессы производства бутилкаучука в растворе, латексов СКИ-3 и БК, хлорбутилкаучука в бензине, а также непрерывная схема получения уретанового каучука одностадийным методом вместо процесса синтеза СКЭПТ на основе дициклопентадиена приведена технология получения более качественного каучука СКЭПТ-Э с использованием этилиденнорборнена Б качестве третьего мономера. [c.6]

Окислительное дегидрирование является непрерывным процессом, проводится в адиабатических реакторах на стационарном слое катализатора ИМ-603, особенностыр которого является необходимость разработки водородсодержащим газом при температуре 500— 560 °С с последующим окислением паровоздушной смесью при 400— 420 °С. В качестве сырья используется бутеновая фракция. Технологическая схема окислительного дегидрирования бутенов приведена на рис. 5. Исходная бутеновая фракция через сепаратор 1 подается в испарители 2. Пары сырья с температурой 57 С поступают в перегреватель 3, где нагреваются до 65 °С. Из перегревателя пары бутенов направляются на дальнейший перегрев в трубчатую печь 4, где перегреваются до 200—400 °С. [c.21]

В СССР широко разрабатывают процессы одностадийного дегидрирования н-бутана в вакууме и окислительного дегидрирования н-бутана и бутенов. На рис. 1П.10 приведена поточная схема получения бутадиена окислительным дегидрированием н-бутана, а на рис. III.11 изображена поточная схема получения бутадиена при комбинировании вакуумного дегидрирова ния н-бутана в бутены и окислительного дегидрирования бутенов. [c.153]

Импульсным нехроматографическим методом изучено восстановление промышленного хром-железо-цинкового катализатора бутеном-1. При температуре 350° катализатор обладает способностью отдавать до одного монослоя поверхностного кислорода, который расходуется на превращение бутена-1 по схеме окислительного дегидрирования. Реакция сопровождается значительной прочной хемосорбцией (л теиа- . Предполагается, что наблюдаемое изменение активности и избирательности хром-железо-цинкового катализатора обусловлено частичным восстановлением его поверхности в ходе реакции. [c.127]

Исследовали окислительное дегидрирование бутенов в бутадиен в реакторе диаметром 100 мм. Сложную кинетику реакции, представленную в оригинальной работе, можно, по-видимому, привести к простой схеме 8 А -V ухй Уч,С (где А —- бутены В — бутадиен С — продукты разложения). Такая упрощенная схема была интерпретирована с помощью уравнений типа (У,59) и (У,60), но записанных применительно к полному перемешиванию газа в непрерывной фазе. По уравненин) (У,58) вычисляли величину X (большая часть данных относится к поршневому режиму ), а затем рассчитывали общую конверсию. Результаты теоретического расчета с приемлемой точностью совпадают с экспериментальными данными по выходу бутадиена. [c.220]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология