Водород отделение от атмосферных газов

Дихлорэтан центробежным насосом подается в напорную емкость, из которой самотеком поступает в испаритель 2. Пары дихлорэтана с температурой 100° поступают в пароперегреватель, где нагреваются до 300° С, а затем поступают в реактор 3, выполненный в виде трубок малого диаметра в общем трубчатом кожухе трубки реактора заполнены активированным углем. Процесс протекает при атмосферном давлении. Кроме целевого продукта—хлористого винила и хлористого водорода, контактные газы содержат продукты побочных реакций — ацетилен, этилен, сажу, смолистые вещества. Продукты реакции из контактного аппарата поступают в пылеуловитель 13 и воздушный холодильник для отделения частиц катализатора, сажи, дихлорэтана и смол. Хлористый водород поглощается водой в абсорбере 4 и отводится в виде 27,5% соляной кислоты в холодильник 12 и далее в сборник 14. Газы далее нейтрализуются в башне 5 и сушатся в башне 6 концентрированным едким натром. Отра- [c.134]

Выходящая из реактора смесь циркуляционного газа и продуктов реакции охлаждается в теплообменнике Т-1, холодильнике Х- 1 и поступает в сепаратор высокого давления С-1. Здесь происходит отделение циркуляционного водородсодержащего газа от продуктов реакции, находящихся в жидкой фазе. Продукты реакции с низа сепаратора С-1 под собственным давлением поступаю в погоноразделительную часть установки, состоящую из атмосферной колонны К-1, вакуумной колонны К-2 v( сопутствующей а ппа-ратуры и оборудования. Циркуляционный газ отмывается от сероводорода в колонне К-3 раствором моноэтаноламина и поступает на прием компрессора ПК-1. Компрессор вновь подает-газ на смешение с сырьем.> Поскольку в реакторе происходит обеднение-циркуляционного газа водородом и обогащение его метаном, [c.295]

Продукты, выходящие из верхней части второго реактора, проходили через водяной холодильник и отсюда поступали в сепаратор, где жидкий продукт отделялся от избытка водяного газа. Как холодильник, так и сепаратор находились при рабочем давлении 220—240 ат. Карбонил кобальта необходимо было полностью удалять из рециркулирующего водяного газа для того, чтобы избежать образования отложений кобальта в подогревателях газа. Циркуляционный газ промывали под давлением сырым спиртовым продуктом, который подавали в колпачковую колонну [5]. Жидкий продукт из сепаратора дросселировали до атмосферного давления, а выделившиеся растворенные газы во избежание потери жидкости за счет уноса удаляли лишь после промывания спиртовым продуктом. При гидроформилировании низкомолекулярных олефинов (Сз—С ) выделившиеся растворенные газы для улавливания паров продукта пропускали через активированный древесный уголь или силикагель. Жидкий продукт первой стадии подогревали и подавали насосом в нижнюю часть реактора ступени гидрирования, куда одновременно под давлением 200—250 ат подавали 60 м Ыас подогретой смеси свежего водорода и рециркуляционного водорода, прошедшего мета-нирование. Этот реактор по конструкции подобен первому реактору первой стадии. Температура продукта, выходившего из верхней части первого реактора гидрирования, поддерживалась на уровне 180°. Продукт поступал И верхнюю часть второго реактора гидрирования, где он стекал противотоком к подогретой смеси свежего и циркуляционного водорода, подававшегося в количестве 60 м Ыас. Второй реактор гидрирования по конструкции был одинаков со вторым реактором гидроформилирования. Жидкий продукт отводили из нижней части второго реактора гидрирования с такой скоростью, чтобы реактор оставался примерно на три пятых наполненным жидкостью, создавая вверху газовое пространство, откуда выводился водород, содержащий некоторое количество окиси углерода. Этот газ охлаждали водой и пропускали через ловушку для отделения сконденсировавшейся жидкости, которую возвращали в реактор гидрирования. Газ, вышедший из ловушки перед возвращением в кругооборот, подогревали до 250° и пропускали над железным катализатором (аммиачного типа) для превращения окиси углерода в метан. Жидкий продукт дросселировали до 10 ат в сепаратор, где из жидкости выделялись растворенные газы. Затем жидкий продукт филь- [c.388]

Метод каталитического парофазного восстановления нитробензола водородом осуществлен в промышленном масштабе на установке мощностью до 4000 т анилина в год. Реакция проводится на медном катализаторе при атмосферном давлении с применением электролитического водорода или водорода, получаемого из водяного газа и содержащего 3% азота, 0,1% окиси углерода и следы двуокиси углерода. Нитробензол поступает из резервуара со скоростью 500—600 кг час сперва в экстрактор для извлечения анилина из воды, образовавшейся в результате реакции, затем в испаритель и, наконец, в два соединенных последовательно контактных аппарата емкостью по 50 ж каждый. Реакция начинается в первом аппарате при 170°. При выходе из второго аппарата температура смеси доходит до 350—370°. Для отвода значительной теплоты реакции применяется большой избыток водорода (50 молей на 1 моль нитробензола), возвращаемого в процесс по отделении продуктов реакцин. Выход анилина составляет 98% теоретического. Побочно образуется 0,3—0,4% [c.269]

Оказалось, что при атмосферном давлении отделение альдегидного продукта от кобальта может быть осуществлено даже в токе синтез-газа, так как парциальное давление водорода при этом составило 0,05 МПа. [c.130]

Как упоминалось выше, для конденсации флегмы в деметани-заторе обычно применяется этилен, испаряющийся при давлении, несколько превышающем атмосферное. В этом случае температура верха колонны может поддерживаться около —95° С и если основная масса водорода отделена от сырьевого газа до ввода его в колонну, то колонна может работать под давлением около 30 ат без серьезных потерь этилена в головной фракции. Если водород не отделен, то давление в колонне надо поддерживать около 40 ат, и даже нри этом имеют место значительные потери этилена, особенно если сырьевой газ содержит много водорода. [c.30]

Ожижитель (теплообменник средней зоны 10, ванна вакуумного азота 11, теплообменник холодной зоны 12, эжектор 13, сборники 14 и 15) и блок предварительного охлаждения 7 с азотной ванной 8 размещены в сосудах Дьюара с хорошей тепловой изоляцией. Сжатый до давления 12. .. 15 МПа в компрессоре 1 водород последовательно проходит очистку от масла в угольном фильтре 2, от примесей кислорода в реакторе высокого давления 3 и осушку от влаги в алюмогелевом осушителе 6. В реакторе газообразный водород очищается от примесей кислорода методом каталитического восстановления последнего водородом до воды на металлическом катализаторе никель—хром. В результате охлаждения водорода в холодильнике 4 происходит конденсация паров воды с последующим удалением конденсата во влагоотделителе 5. Каталитическая очистка водорода как правило должна быть на потоке водорода из компрессора и желательна на потоке из электролизного отделения до компрессора (в реакторе низкого давления 16). Водород, осушенный от влаги и очищенный от примесей кислорода, проходит блок предварительного охлаждения 7 (теплообменник теплой зоны, состоящий из водородной и азотной секции), и охлаждается в змеевике, погруженном в ванну жидкого азота, который кипит под атмосферным давлением. После азотной ванны 8 сжатый водород (прямой поток) очищается от примесей азота в угольном адсорбере 9. Применение активированного угля для очистки водорода весьма удобно, так как интенсивность адсорбции резко возрастает с понижением температуры и при температуре, близкой к температуре конденсации адсорбируемого газа, достигает максимума. [c.153]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология