Реакторы состав смеси на выходе

На выходе пз реактора смесь газов имеет следующий состав [c.243]

Наиболее важный процесс нитрования — получение широко применяемых в промышленности нитропарафинов С1—С3. При нитровании необходим избыток пропана для предотвращения взрыва, более полного использования азотной кислоты, во избежание глубокого окисления углеводорода, а также для поддержания равномерной температуры во всем объеме реактора. Процесс проводится при 430—450 С, давлении 0,7 МПа. мольном соотношении углеводорода и кислоты, равном 5 1, и времени контакта 0,5—2 с. В этих условиях образуется смесь следующего состава 25% нитрометана, 10% нитроэтана, 25% 1-нитропро-пана и 40% (масс.) 2-нитропропана. Суммарный выход нитропарафинов составляет 30—35% и 40—45% в расчете на превращенные пропан и кислоту соответственно. С изменением температуры и соотношения пропан/кислота состав продуктов реакции изменяется в широких пределах (рис. 13.5). [c.438]

Через воду при 50 °С барботируют СО при давлении 1 бар. Полученную парогазовую смесь направляют в реактор при 800 °С. Рассчитайте равновесный состав на выходе из реактора. [c.33]

В реактор с углем введена при 1000 К и 1 бар эквимолярная смесь О2 и Н2О. Рассчитайте состав на выходе, приняв, что после реакций в газе могут присутствовать СО2, СО, Н2О, [c.38]

По ходу движения паро-газовой смеси (п. г. с.) через реакторы состав ее меняется, и по выходе из последнего реактора она состоит из сероуглерода, сероводорода, избыточной серы и непрореагировавшего метана. Температура газа на выходе из третьего реактора около 600° С. После реактора паро-газовая смесь направляется на дальнейшую переработку, первой операцией которой должно быть удаление избыточной серы. [c.136]

На выходе из плазмохимического реактора прореагировавшая смесь содержит целевые продукты химического процесса. Для прекращения реакции служит операция закалки. Наиболее распространенный способ закалки — охлаждение в теплообменниках — пригоден для охлаждения газов с температурой до 3700 °С. Широко используют также способ закалки продуктов плазмохимического процесса струями жидкости (воды или реагента) или газа. Например, закалка продуктов плазмохимического пиролиза углеводородов углеводородами повышает выход целевых продуктов, позволяет более гибко регулировать их состав и уменьшает удельные затраты электроэнергии. [c.477]

Условия нитрования и состав нитрующей смеси зависят от исходного ароматического соединения. В процессе нитрования нитрующая смесь разбавляется реакционной водой, и ее активность падает. Для количественной оценки нитрующей способности смеси кислот используется так называемый фактор нитрующей активности (ф. н. а), численно равный минимальной концентрации отработанной серной кислоты, обеспечивающей полное использование азотной кислоты. Если азотная кислота полностью израсходована, значение ф. н. а. приближается к концентрации серной кислоты в отработанной смеси. С учетом протекания побочных реакций окисления азотная кислота берется в избытке от 2 до 100% от стехиометрического. Во избежание местных перегревов и подавления побочных реакций окисления нитрование проводят при интенсивном перемещива-нии и охлаждении в каскаде реакторов-нитраторов с противо-точной подачей реагентов исходное сырье подают в первый реактор, а свежую нитрующую смесь — в последний. Органическую фазу от нитрующей смеси отделяют в сепараторе, установленном после каждого нитратора. Условия нитрования и выход некоторых продуктов приведены в табл. 3.7, [c.277]

В промышленных условиях при одностадийном дегидрировании парафинов в реактор подается парафин-олефиновая смесь, поэтому при расчетах равновесных конверсий дегидрирования нужно определять состав исходной смеси углеводородов, обеспечивающий теоретическую одностадийность и теоретически возможные выходы диенов. [c.72]

Разрабатывавшиеся в Германии методы каталитического окисления этилена отличались от приведенных выше некоторыми деталями [121. Так, например, предполагали подвергать окислению 4—5-процентную этилен-воз-душную смесь, применяя в качестве катализатора чистое серебро, нанесенное на пемзу, и проводить процесс при 200—240° С и атмосферном давлении с продолжительностью контакта 3—5 сек. Вычисленное значение для выхода окиси этилена равно 50%, считая на пропущенный этилен вычисленный состав газа, выходящего из реактора, следующий 2—2,2% окиси этилена, 4—6% двуокиси углерода и 0,8—0,9% этилена. По проекту, окись этилена адсорбируется активированным углем, а часть выходящих из адсорбера газов, содержащих еще некоторое количество этилена, возвращается на окисление [131. [c.145]

Рассмотрим для простоты крайний случай реакционную смесь пропускают через реактор с такой скоростью, чтобы весь процесс до требуемой конверсии осуществлялся в одном единственном аппарате. Состав смеси при идеальном перемешивании должен быть однородным по всему объему реактора, в том числе и при выходе из него, а продолжительность пребывания отдельных микроэлементов ее объема в реакторе должна иметь статистическое распределение некоторые из этих элементов быстро проскакивают через реактор, а другие остаются в нем значительно дольше, чем при периодическом оформлении процесса. Очевидно, что и проскок исходных веществ, и задержка продуктов реакции должны приводить к увеличению сум-марной продолжительности реакции. Естественно также, что при переходе от одного реактора непрерывного действия к нескольким указанные эффекты должны ослабевать. [c.165]

Решение. В реактор будет загружаться смесь Л + С (точка М) состава ( ao, Ссо). Продукт Я на выходе из реактора имеет состав ap, Свр, Сер = = Ссо). Графическое решение дано на рис, VI-10. [c.129]

I сек, причем во избежание более глубокого окисления и для сохранения высокой скорости процесса степень конверсии кислорода доводят до 50, а пропилена —до 10%. Паро-тазовую смесь, выходящую из реактора, быстро охлаждают впрыскиванием воды и затем промывают в скруббере водой, извлекающей из /газа кислородсодержащие органические соединения. Пропилен отделяют от азота, окислов углерода и остатков кислорода путем сжижения под давлением и возвращают на реакцию. Смесь органических кислородных соединений имеет в среднем следующий состав 90 вес. % акролеина, 6 вес. % ацетальдегида, 2 вес. % пропионо-вого альдегида и 2 вес. % ацетона. Их выделяют из водного раствора перегонкой, причем наибольшую трудность представляет очистка акролеина от близкокипящих пропионового альдегида и ацетона. Конечный выход 99,4%-ного акролеина достигает 80— 86% от израсходованного пропилена. [c.551]

Продукт полимеризации выходит из последнего реактора под давлением около 10 аг и поступает в камеру однократного испарения (дросселирования), где давление снижается до 2,8 ат, а затем — во вторую такую же камеру, где давление падает до 0,07 ат. Благодаря снижению давления в две ступени непрореагировавшие мономеры удаляются весьма эффективно. Затем поток поступает в другой аппарат, где смешивается с небольшим количеством перегретой воды, чем достигается дезактивация катализатора. Вода и катализатор оседают в аппарате, раствор полимера подогревается и смешивается с паром, введенным для отпарки гексана. Это вызывает коагуляцию каучука в виде крошки с получением водной пульпы, которую сушат и охлаждают. Смесь растворителя с водой после регенерации поступает в колонну азеотропной перегонки. Непрореагировавшие мономеры, выделившиеся в результате однократного испарения после сушки, возвращаются в систему. Изменяя соотношения мономеров, состав катализатора и температуру реакции, можно получить широкий ассортимент каучуков с различными свойствами. [c.402]

Таким образом, реакционные газы содержат H N, СО2, СО, Н2О, N2, Н2, а также непрореагировавшие NH3, СН4 и О2. Состав реакционных газов зависит от соотношения метана, аммиака и воздуха, подаваемых в реактор, от времени контакта и других факторов. Так, с ростом степени конверсии аммиака увеличивается степень его распада на простые вещества. Для повышения выхода синильной кислоты по аммиаку выгодно применять небольшой избыток метана сверх стехиометрического отношения, а для предотвращения нежелательных окислительных реакций целесообразен некоторый недостаток кислорода. Оптимальной в отношении выхода H N и исключения взрывоопасности является газовая смесь следующего состава (в объемн. %) [c.623]

Реакция образования к-гексенов катализируется бромистоводородной кислотой, вводимой в реакционную смесь в виде изопропилбромида. При пропускании тока пропилена (температура 450°С, соотношение объемов сьфья и реактора 34), содержащего 1 мол.% изопропилбромида через реактор, степень превращения мономера за проход составляет 22%, выход 80%, состав продукта 45% гексена-1, 45% гексена-2 и 10% гексена-3 /46/. [c.103]

Число атомов углерода в цепи Состав смеси кислот, вес. % Выход кислот (на исходную) смесь), вес. % Съем кислот >С4 с 1 литра реактора, г сутки [c.53]

Решение. В реактор будет загружаться смесь А С (точка М) состава ( Ао Со)- Продукт Р на выходе из реактора имеет состав (сд , Сщ, = с о). Графическое решение дано на рис. У1-9. [c.150]

При подаче в реактор исходных компонентов в количестве, близком к стехиометрическому (сера 112 кг/ч, пропан бутан 7,9 м /г), температуре 1100 °С газовая смесь на выходе из реактора имела состав от 30,1 до 38,1% (об.) сероуглерода и от 49,6 до 61,6% (об.) сероводорода. Степень превращения серы в сероуглерод при этом оказалась равной 60%, серы в сероводород - 39%, что составляет 91% от возможного теоретически. Давление под газораспределительной решеткой колебалось от 0,11 до 0,13 МПа, в газоходе - от 2,0 до кПа. Производительность реактора составила в среднем 80 кг/ч, что соответствовало проектной. [c.79]

Естественно, что у каждого структурного изомера могут быть изомеры по положению двойной связи. Наличие двойной связи делает также возможной цис-транс-шгожерто. Сырьевая смесь, взятая даже в довольно узких температурных пределах кипения, очень сложна, о составе ее сообщений не имеется. Свежее сырье смешивается с рециркулирующим продуктом и добавляется нафтенат кобальта в таком количестве, чтобы приходилось около 0,2% кобальта на общую загрузку сырья. Раствор прокачивается через подогреватель в реактор, где жидкость движется вверх в прямотоке с синтез-газом. Реактор наполняется инертным материалом типа колец Рашига и др. В реакторе поддерживаются температура около 175° и давление синтез-газа (IHj I O) 200 am. По выходе продукта из реактора давление снижается до атмосферного, затем продукт нагревается до 150° в присутствии отпаривающего газа (обычно водорода) для разрушения всего карбонила. Освобождаемый от кобальта продукт затем гидрогенизуется, в результате получается смесь октиловых спиртов. Этот процесс мало отличается от известного, но фактически он не нашел заводского использования в Германии [17]. Смесь спиртов g очень полезна в производстве пластификаторов. Окисление спиртов дает смесь кислот С 8, называемых изооктиловыми кислотами, которые представляют интерес для применения в военном деле. Состав смеси g пока точно неизвестен. Возможно, в ней содержится до двенадцати изомерных спиртов. Видимо, значительную часть составляет 3,5-диметилгексанол, получаемый из 2,4-диметилпентена-1. Другие спирты, присутствующие в относительно больших количествах — 4,5-диметил- и 3,4-диметилгек-санолы, 3- и 4-метилгентанолы. Очень возможно, что удастся найти условия превращения олефинов в спирты реакцией в одну ступень. [c.296]

Реакторы Синтол . Как уже упоминалось, реакторы Синтол являются реакторами с циркулирующим кипящим слоем. Общая высота реакторов около 50 м. Как показано на рис. 3, в нижнюю часть реактора подается рециркулируемый и свежий газ, где он смешивается с потоком горячего катализатора, спускающегося по стояку. При этом газ нагревается до температуры возгорания. Затем смесь газа с катализатором подается наверх в расположенные справа от стояка зоны реакции. Значительная часть теила реакции поглощается в двух батареях в теплообменниках, расположенных внутри реактора, а остальная— образующимися и рециркулируемыми газами. Катализатор отделяется от газа в бункере-отстойнике и, спускаясь по стояку, возвращается в цик 1. Скорость потока катализатора регулируется задвижкой у основания стояка. Непрореагировавший газ вместе с парами образовавшихся углеводородов выводится нз реактора через циклоиы, в которых отделяются захваченные потоком более мелкие частицы катализатора, возвращаемые в бункер. На выходе из реактора температура обычно составляет около 340°С. Важно, чтобы условия процесса и состав катализатора ограничивали образование тяжелых углеводородов, которые при конденсации на катализаторе могут затруднять образование кипящего слоя. Так как используемый железный катализатор имеет высокую плотность, то создать его кипящий слой существенно труднее, чем, например, при использовании алюмосиликатных катализаторов, которые применяются в установках каталитического крекинга с циркулирующим кипящим слоем. Размер частиц катализатора выбирают в таких узких пределах, чтобы удовлетворялись условия кипения и соблюдались необходимые потоки катализатора вниз по стояку и вверх по реактору. [c.168]

Аммиак М1з образуется при взаимодействии ЗН2 + N3, однако кинетические исследования наряду с данными, полученными на промышленных установках, показывают, что скорость получения аммиака можно увеличить, если синтез-газ содержит несколько больше N2, например имеет состав 2,5 НзгКз /6/. Смесь азота и водорода пропускают над специально приготовленным железным катализатором со скоростью 10 000-55 ОООГрИ ( ч , поддерживая температуру 450-520°С и давление 140-1000 атм. Реакция экзотермична, и внутри реактора помещают теплообменник так, чтобы теплоту реакции можно было использовать для предварительного нагрева исходных газов. Холодные входяшие газы сначала проходят вдоль внутренней стенки работающего под давлением реактора, охлаждая их, и лишь затем попадают на катализатор, находящийся внутри реактора под давлением. Реакция является равновесной, и реагенты достигают равновесия только перед выходом из реактора. Конверсия за проход составляет 50-80% от равновесной. Отходящие газы охлаждаются, жидкий аммиак отделяется, а непрореагировавшие газы возвращаются в цикл. Газ всегда содержит некоторое количество метана, аргона и других инертных примесей, поэтому прежде чем газ возвращается в цикл, часть его стравливается. Скорость образования аммиака составляет около 30 кг на 1 л катализатора в сутки. [c.225]

Интенсивное перемешивание масс пылевидного катализатора и паров в псевдоожиженном кипящем слое выравнивает температуру слоя и з страняет возможность местных перегревов. Однако интенсивное перемешнвание в зоне реакции тормозит скорость процесса и изменяет соотношение выходов прод ктов последовательных превращений 1. Кроме того, свежий катализатор, поступивший в реактор, быстро смешивается со всей массой находящегося здесь катализатора, и поступающий на регенерацию катализатор представляет смесь порций различной степени отработанности — от почти свежего до сильно закоксованного. Такой же состав и катализатора в реакторе средняя активность его меньше, чем свежего. Уменьшить внутреннюю циркуляцшо порошкообразного [c.262]

Другим аспектом использования в сушильной установке в качестве сушильного агента перегретого пара является невозможность достижения 100%-го состава паровой среды [34]. Это обусловлено попаданием в систему воздуха с поступающим на сушку влажным материалом и подсосами через неплотности тяго-дутьевого оборудования. В случае сушки ПВХ следует учитывать еще и ВХ, содержащийся в материале, который вместе с испаряемой влагой переходит в газообразное состояние. При поступлении воздуха, ВХ и водяного пара из высушиваемого материала в сушильную установку в ней образуется паровоздушная смесь, которая при условии сброса из системы излиш ков среды постепенно приходит к некоторому равновесному составу. Так как сушильные установки с замкнутым циклом теплоносителя имеют высокую кратность рециркуляции, их можно рассматривать как проточные реакторы идеального смешения непрерывного действия [60], для которых равновесный состав компонентов в стационарных условиях и время выхода на стационарный режим рассчитываются достаточно просто. [c.114]

Аналогичным путем можно окислять пропилен в окись пропи-лeнa Смесь пропана с пропиленом окисляют в трубчатом реакторе, заполненном фарфоровой насадком. Процесс проводится при давлении 1,4—14 ат. Состав газовой смеси существенно влияет на состав продуктов реакции увеличение содержания пропилена способствует увеличению выхода окпси пропилена. Однако пропилен значительно дороже пропана и поэтому окисление смеси пропана с пропиленом экономически оказывается более выгодным. Высокий процент кислорода в реакционной смеси благоприятствует дальнейшему окислению окиси пропилена. Желательно, чтобы молярное содержание углеводородных компонентов было в несколько раз больше, чем молярное содержание кислорода. [c.198]

Жидкая фаза, состоящая из хлорметанов, выводится из зоны разделения 12 по линии 17 при температуре 105 °С и проходит через зону вывода 18. Эта жидкая фаза практически не содержит хлористого водорода и имеет следующий состав (в массовых долях) хлористого метила 25 ООО, метиленхлорида 9500, хлороформа 2700, четыреххлористого углерода 270, высококипящих компонентов 10. По линии 25 через линию26 также выводится смесь хлорметанов, которая поступает в зону охлаждения на выходе из реактора хлорирования. Она имеет следующий состав (в массовых долях) метиленхлорида 20 ООО, хлороформа 7700, четыреххлористого углерода 1100, высококипящих компонентов 40, хлористого водорода 300. [c.185]

Возможно одностадийное получение динитротолуола нитрованием толуола в адиабатических условиях нитрующей смесью состава, % (мае.) HNO3 1-20, H2SO4 60-90, HjO - не менее 5 при мольном соотношении HNO3 толуол не менее 2 1. Нитрующая смесь может содержать до 20 % (мае.) динитротолуолов. Температура реакционной смеси на выходе из реактора 120-160 С. Состав продуктов реакции при конечной температуре 160 °С, % (мае.) 2,4-, 2,6- и 2,3-динитротолуолы - 76, 19 и 4.5 соответственно. Концентрации моно- и тринитротолуолов не превышают 1000 ррт [24]. [c.217]

При режиме работы ЛРБ с Кост — 2 и содержанием в тетрафтор-этилене х = 30- 40% смесь газов на выходе из реактора имеет примерно следующий состав (% масс.) N2 36%, F2H I 62%, 2F4 0,75%, НС1 0,5%. Эта смесь подаётся в криогенный сепаратор (блок конденсации), где происходит конденсация F2H I, С2 F4 и НС1, а чистый газообразный азот возвращается в ЛРР через газодинамические устройства, препятствующие попаданию фреона в систему транспортировки лазерного пучка. [c.471]

Рекомендуемая схема промышленной установки изображена на jpH . 44. Сырье — ацетон и сжиженная смесь ацетилена с аммиаком — поступает в реактор 3, куда подается также раствор катализатора. Состав применяемого катализатора не распшфрован, однако, судя по упоминавпшмся выше патентам фирмы [35], это ацетиленид щелоч-лого металла. Реакция осуществляется при температуре 10—40 °С и давлении до 20 кгс/см . Ацетилен берется в некотором избытке к ацетону против стехиометрического количества для поддержания достаточно высокой скорости и селективности процесса. Выход ДМАК на этой стадии составляет 96%. Реакционная смесь направляется в стоппер-реактор 4, в который вводится специальный агент — - стоппер для разрушения катализатора и прекращения реакции. В реакторах 5 и 4 к реакционной смеси добавляется некоторое коли-=чество воды (с катализатором и стоппером ). Далее продукт поступает л камеру 5, в которой происходит испарение основного количества [c.214]

Анализйруемая смесь —газ на выходе из реактора дегидрирования этилбензола в стирол. Состав продукта водород, метан, этилен, диоксид углерода, бензол, толуол, этилбензол и стирол. Ключевые компоненты водород, диоксид углерода и ароматические углеводороды. Проба увлажнена. Ниже рассмотрены два варианта методики анализа этой смеси без учета и с учетом возможности попадания влаги в хроматографическую колонку. [c.56]

Окислительный аммонолиз пропилена относится к числу каталитических процессов и осуществляется в стационарном и кипящем слое катализатора. В состав катализаторов входят оксиды металлов переменной валентности Мо, Со, N1, V, 5Ь, Аз, Ре, 5п, и др. Наибольшее применение нашли катализаторы на основе молибдата, фосформолибдата и ванадиймолибдата висмута. Эти соединения используют в чистом виде или нанесенными на носители (обычно силикагель, А Оз, кизельгур). Процесс осуществляют под давлением до 0,2 МПа при 450—500 °С и мольном соотношении СзНб ННз О2 = 1 0,71,1 1,8 -ь 2,4. Выход акрилонитрила достигает 70—80% в расчете на превращенный пропилен. В качестве побочных продуктов образуются ацетонитрил, синильная кислота, СО, СО2 и незначительное количество ацетона и пропионитрила. Технологическая схема процесса получения акрилонитрила приведена на рис. 3.32. Сырье — подогретая смесь пропилена, аммиака и воздуха — поступает в реактор 1 с псевдоожиженным слоем катализатора. Для снятия тепла реакции в холодильное устройство реактора 1 подается вода. Продукты реакции после реактора 1, пройдя котел-утилизатор 2, [c.210]

Производство бутадиена из этилового спирта по Остромыслепскому было поставлено в США в период второй мирово войны. Этот способ отличается от предыдущего как катализатором, так и телг, что является двухстадийным. Реактор также имеет несколько отличную конструкцию, и его обогрев до температуры 350° ведут высококипящей н идкостью. Приблизительно четвертая часть реакторов промьпнленпой установки служит для получения ацетальдегида в остальных реакторах проводят основной процесс. Катализатором его является двуокись кремния, содержащая 2% двуокиси титана. Исходная смесь имеет следующий состав 69% спирта, 7% воды и 24% ацетальдегида. Выход бутадиена составляет 60—65%. [c.541]

При переходе от лабораторных опытов по проведению синтеза ацетилена в трубчатом реакторе к работе в крупном масштабе встречаются почти непреодолимые затруднения. Вначале процесс пытались осуществить в трубчатом реакторе при температуре выше 1100° С и времени пребывания газов В зоне нагрева менее 1 сек. [1]. Для снижения парциального давления углеводород разбавляли водяным паром. Реакция с метаном протекает при 1 500° С, но углеводороды с большим молекулярным весом можно подвергать пиролизу при 1225° С поэтому предварительные опыты проводили с высшими углеводородами. В лабораторных опытах применяли трубки из карборунда, обогреваемые газом. При 1 300° С в результате пиролиза пропана, находящегося в смеси с водяным паром (6,5 моля Н.р/моль СдНя), была получена смесь ацетилена и этилена с 58-процентным выходом (считая на исходный пропан). Ниже приведен состав газов, выходящих из реактора (в объемных процентах) [c.252]

С, но углеводороды с большим молекулярным весом можно подвергать ШГр близу прйЦ225 С поэтому предварительные опыты проводили с высшими углеводородами. В лабораторных опытах применяли трубки из карборунда, обогреваемые газом. При 1 300° С в результате пиролиза пропана, находящегося в смеси с водяным паром (6,5 моля НзО/моль gH ), была получена смесь ацетилена и этилена с 58-процентным выходом (считая на исходный пропан). Ниже приведен состав газов, выходящих из реактора (в объемных процентах) [c.252]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология