Температура формования моноволокна

Установка для получения моноволокна состоит из экструдера, узла вытяжки — кондиционирования н намоточного устройства в виде бобин. Получение моноволокна очень похоже на процесс формования полиамидного волокна нз расплава. Экструдер, предназначенный для получения моноволокна, включает шестеренчатый насос (вместо червяка), пакет песчаных фильтров с большим числом отверстий, расположенный до формующей головки. После выхода из формующей головки волокно выдавливают в водяную баню с температурой воды примерно 40 °С. После этого волокно проходит через два ряда тянущих роликов (называемых прядильными дисками), вращающихся с различными скоростями. Здесь осуществляется обогрев нити и ее вытяжка для уменьшения диаметра и увеличения прочности. После вытяжки может происходить дальнейшее изменение размеров моноволокна. Для устранения этого нить пропускают через обогреваемую камеру кондиционирования и затем наматывают на бобины. Для производства моноволокна используют наиболее низковязкие полиамиды. [c.197]

Формованию подвергался полимер найлона вязкость равнялась около 700 пуаз температура полимера была перед поступлением в воду >245° диаметр отверстий в фильере 2 мм, расстояние от фильеры до поверхности воды 89 мм скорость формования 100 м/мин, продолжительность промывки моноволокна перед вытяжкой 1—3 суток. [c.317]

Влияние температуры закаливания на физико-механи-ческие свойства волокна сказывается в уменьшении относительного удлинения с 22 до 13% при нагревании жидкости в ванне с 1 до 20°. Увеличение степени растяжения на роликах с 300 до 500% приводит к повышению прочности при разрыве с 1,3 до 1,8 г/денье. Однако относительное удлинение в этом случае уменьшается с 44 до 22%. Температурный режим растяжения также влияет на прочность волокна наиболее прочное моноволокно было получено при 20°. Дальнейшее повышение температуры приводит к уменьшению прочности и возрастанию относительного удлинения волокна. Одновременно увеличивается усадка при нагревании . По данным Груздева , исследовавшего условия формования [c.90]

Известен ряд термопластических полимеров, из которых трудно формуются волокна. С одной стороны они обладают крайне низкой растворимостью, с другой— склонностью к разложению при температурах плавления. В этом случае формование производится при нагревании полимеров до размягченного (пластического) состояния. При таком формовании тонкая нить не получается, образуется грубое моноволокно (щетина). [c.301]

Формование волокна из размягченного полимера. Многие полимеры сравнительно трудно растворяются, но способны переходить в вязкотекучее состояние под большим давлением при повышенных температурах. Например, из полиакрилонитрила могут быть получены волокна при 120—130° С и давлении 100 ат, из поливинилхлорида при таком же давлении и 70—80° С, из поликапроамида— при 120 ат и 200° С. Однако этим способом удается сформовать только сравнительно толстые волокна — моноволокно (жилку, леску). При формовании волокна из смеси полимера с пластификатором в ряде случаев температура и давление могут быть снижены. Таким путем можно получить волокна из смеси полиамидов с фенолами, полиакрилонитрила с высшими кетонами, поливинилхлорида с дибутилфталатом, из ацетатов целлюлозы с пластификаторами. [c.190]

Полиэфирное моноволокно производится по той же технологической схеме, что и полиамидное моноволокно, т. е. преимущественно непрерывным методом. Расплавленный полиэфир через отверстия фильеры диаметром 1,5—3 мм поступает в водную ванну при 50—60°С. Чем выше температура ванны, тем больше усадка невытянутого волокна и тем выше прочность вытянутого моноволокна [42]. В этой ванне при скорости формования 20—40 м/мин полимер застывает и образуются нити. Так как фильера обычно имеет 10—15 отверстий, то при формовании получается пучок моноволокон, которые вытягиваются на 400—450%. [c.153]

Кроме хлористого винила, при сополимеризации с хлористым винилиденом используются и другие мономеры. Хорошо известны, например, сополимеры с нитрилом акриловой кислоты, отличающиеся ценными техническими свойствами, в частности растворимостью в ацетоне такие сополимеры могут быть использованьг для получения синтетических волокон. Сополимеры с бутадиеном являются каучукоподобными материалами, свойства которых, в зависимости от состава, изменяются в широких пределах. Известны и другие сополимеры. Так, например, сополимер хлористого винилидена (92,5%) и этилакрилата (7,5%) был опробован в качестве материала для получения теплостойкого волокна прядением из 25%-ного раствора в тетрагидрофуране. Определенный интерес представляют тройные сополимеры. В частности, смола, приготовленная из хлористого винилидена, метилакрилата и нитрила акриловой кислоты, предложена в качестве пленкообразующей основы, не требующей пластифицирования при переработке. Путем сополимеризации трех мономеров в Германии изготовлялась смола для получения моноволокна (нитей и щетины) формованием при высокой температуре. [c.44]

Как уже указывалось, последующие операции — охлаждение, препарация и намотка нити — осуществляются так же, как и при формовании волокна на машине с плавильной решеткой. Препарация наносится на нить в виде эмульсии, причем для нанесения используют одну препарационную шайбу. Этот способ нанесения препарации в данном случае дает лучшие результаты, чем применяемый на машинах с плавильной решеткой способ увлажнения и препарации (растворами в бензине), осуществляемый на двух шайбах. Параметры воздуха в помещении изменяются в зависимости от номера волокна в обычных пределах — относительная влажность 50—55%, температура 18—20°. Описанный способ непрерывной полимеризации и формования волокна может быть использован для получения как филаментной нити, так и моноволокна. [c.355]

Одним ИЗ вариантов этого метода формования является получение волокна из термопластического полимера, не плавящегося, а только размягчающегося при повышенной температуре. Нагретая размягченная масса выдавливается шнеком через отверстия фильеры (аналогично методу литья под давлением, описанному на стр. 708). Этим методом в большинстве случаев получается моноволокно, а не нить, состоящая из большого числа элементарных волоконец. В последнее время таким методом начинают получать нитц, состоящие из большого числа элементарных волоконец. Формованием размягченного полимера получают некоторые типы карбоцепных волокон. [c.674]