Моноволокно формование

Технологический процесс производства волокон из расплава полипропилена включает несколько основных операций, обш,их для всего ассортимента вырабатываемых полипропиленовых волокон (филаментные нити, штапельное волокно, жгут, элементарный жгутик, моноволокно). Такими операциями являются плавление полимера формование волокна из расплава полимера охлаждение сформованных волокон намотка невытянутых волокон вытяжка волокон фиксация волокон, [c.238]

Для формования моноволокна могут быть использованы полимеры с большим молекулярным весом, чем для производства штапельного волокна н филаментных нитей. В этом случае получаются моноволокна, отличающиеся высокой прочностью. [c.248]

Установка для получения моноволокна состоит из экструдера, узла вытяжки — кондиционирования н намоточного устройства в виде бобин. Получение моноволокна очень похоже на процесс формования полиамидного волокна нз расплава. Экструдер, предназначенный для получения моноволокна, включает шестеренчатый насос (вместо червяка), пакет песчаных фильтров с большим числом отверстий, расположенный до формующей головки. После выхода из формующей головки волокно выдавливают в водяную баню с температурой воды примерно 40 °С. После этого волокно проходит через два ряда тянущих роликов (называемых прядильными дисками), вращающихся с различными скоростями. Здесь осуществляется обогрев нити и ее вытяжка для уменьшения диаметра и увеличения прочности. После вытяжки может происходить дальнейшее изменение размеров моноволокна. Для устранения этого нить пропускают через обогреваемую камеру кондиционирования и затем наматывают на бобины. Для производства моноволокна используют наиболее низковязкие полиамиды. [c.197]

При экструзионном способе формования полимер, переведенный в результате нагрева в пластичное состояние, продавливают через фильеру шнеком. Этим способом получают моноволокно и щетину, а в опытном масштабе нити. [c.401]

Моноволокно диаметром 0,2 —1,5. им получают но технологич. схеме, совмещающей операции формования, вытяжки, термообработки и намотки в одной непрерывной линии (см. Моноволокно). [c.59]

При выпуске штапельного волокна после формования необходима его вытяжка в нагретом состоянии, гофрировка, термообработка и резка. Эти процессы осуществляются обычно в жгуте на штапельном агрегате. В случае получения моноволокна струйки расплава охлаждаются в закалочной ванне (водой или др. жидкостью), затем моноволокно проходит горячую вытяжку, термообработку и наматывается на катушки. Все операции осуществляют на одном агрегате. Аналогичным образом могут вырабатываться и другие П. в. [c.6]

Число отверстий в фильере обычно составляет 1 — для моноволокна, от 5 до 120 — для текстильной нити, от 100 до 2000 — для кордной и технич. нити, от 250 до 80 ООО — для штапельных волокон (меньшие значения для формования из раствора сухим способом или из расплава, большие — при формовании по мокрому способу). [c.373]

Методом экструзии получают листы, пленки, покрытия проводов, а также моноволокно. В 1966 г. число фирм, использующих этот метод, достигло 360 (в 1956 г. — 250). Доля пластмасс, переработанных методом экструзии, с 1960 г. практически не меняется и составляет 18,6%. Важным достижением в этой области является переработка полиэтилена и поливинилхлорида в виде порошка. Доля пластмасс, переработанных порошковым формованием, увеличилась с 0,5% в 1960 г. до 1,4% в 1970 г., а в 1980 г. достигнет 2% (прогноз). [c.135]

Номер волокна и нити. Номер нити, получаемой формованием из расплавов, может изменяться в значительно более широких пределах, чем при формовании из раствора. Это объясняется тем, что при формовании из расплава не нужно испарять большие количества растворителей, а также высокой прочностью и эластичностью получаемой нити, вследствие чего создается возможность получения как моноволокна с номером 2—3, так и тонкой нити с номером 300—600, используемой в трикотажной промышленности. Номер волокна текстильной нити составляет 2500— 4500. При получении нити для технических целей номер волокна может быть понижен. При установлении номера волокна и нити необходимо учитывать, что в результате последуюш,его вытягивания нити на 350—400% он увеличивается в 3,5—4 раза. Следовательно, на прядильной машине должна получиться нить более низкого номера, чем это требуется в готовой продукции. [c.73]

Вытянутое моноволокно наматывается на бобину, в случае необходимости сушится п направляется на переработку. Процессы формования, закалка, вытягивание п перемотка проводятся на одном агрегате. [c.231]

Скорость формования волокна из расплава составляет до 500 м мин, высота шахты 4—6 м. Из полипропилена путем формования из расплава может быть получено моноволокно и филаментная нить, а также штапельное волокно. [c.269]

Термопласты перерабатываются в пленки, листы, стержни и моноволокно, трубы и другие профилированные изделия, кабельную изоляцию, полые изделия и прессованные, формованные и литьевые изделия разнообразной формы. [c.257]

Формованию подвергался полимер найлона вязкость равнялась около 700 пуаз температура полимера была перед поступлением в воду >245° диаметр отверстий в фильере 2 мм, расстояние от фильеры до поверхности воды 89 мм скорость формования 100 м/мин, продолжительность промывки моноволокна перед вытяжкой 1—3 суток. [c.317]

Рис. 17. Машина для формования моноволокна из сарана.

Рис. 18. Схема процесса формования моноволокна

Влияние температуры закаливания на физико-механи-ческие свойства волокна сказывается в уменьшении относительного удлинения с 22 до 13% при нагревании жидкости в ванне с 1 до 20°. Увеличение степени растяжения на роликах с 300 до 500% приводит к повышению прочности при разрыве с 1,3 до 1,8 г/денье. Однако относительное удлинение в этом случае уменьшается с 44 до 22%. Температурный режим растяжения также влияет на прочность волокна наиболее прочное моноволокно было получено при 20°. Дальнейшее повышение температуры приводит к уменьшению прочности и возрастанию относительного удлинения волокна. Одновременно увеличивается усадка при нагревании . По данным Груздева , исследовавшего условия формования [c.90]

Для получения достаточно прочных волокон необходимо, чтобы между соседними макромолекулами действовали значительные межмолекулярные силы притяжения. Это возможно только в том случае, если макромолекулы имеют линейную структуру (или при наличии разветвленной структуры боковые цепи невелики) и если они будут расположены наиболее правильно, по возможности параллельно друг другу. Для этого макромолекулы полимера должны быть прежде всего в какой-то степени отделены друг от друга полимер переводят в раствор (прядильный раствор) или получают его расплав. Это первая стадия в процессе получения химических волокон. Второй стадией является прядение (или формование) волокон из расплава или прядильного раствора продавливанием через фильеру (небольшой металлический колпачок, в дне которого имеются тончайшие отверстия, 0,06—0,5 мм) с последующим затвердеванием струек расплава, или коагуляцией струек раствора, или же удалением из них растворителя. Образующиеся при этом из струек волокна затем в большинстве случаев вытягивают. При формовании и вытягивании как раз и осуществляется взаимная ориентация молекул. Волокна или скручиваются вместе, образуя нить искусственного шелка (филаментную нить), или режутся на небольшие кусочки (штапельки), длиной 4—15 см, образуя штапельное волокно, или реже (при большем диаметре отверстий) каждое волокно остается отдельным моноволокном (применяется для изготовления щеток и трикотажа). Третья стадия процесса заключается в обработке полученного волокна различными реагентами (отделка), а для шелка также в проведении текстильной подготовки (кручение нити, перематывание на бобины — катушки и т. д.). [c.329]

Описанные выше методы формования из расплава бесконечных полиамидных нитей ограничивались почти исключительно ассортиментом волокон, используемых для изготовления одежды. Так как для этих целей применяют в большинстве случаев сравнительно тонкие нити титра 15—100 денье (в виде моноволокна или фила-ментных нитей), то эти нити называют тонковолокнистым полиамидным шелком . Более низким номером обладает полиамидное кордное волокно, титр которого равен 250—900 денье ). Формование полиамидного корда осуш,ествляется, как правило, по той же схеме, что и формование тонковолокнистого полиамидного шелка (на машинах с плавильными решетками), но обычно при более низкой скорости формования, что позволяет осуществить при дальнейшей переработке более высокую степень вытягивания. Это обстоятельство обусловливает получение полиамидного волокна с оптимальной прочностью при сравнительно низком удлинении — требование, которое предъявляется резиновой промышленностью к волокнам, используемым в каркасах шин автомобилей и самолетов [1, 6]. [c.372]

Асимметричное капсулирование в пленочных полимерных материалах, листах, покрытиях и моноволокнах осуществляется с использованием разнообразных технологических приемов - как традиционных для переработки высокомолекулярных веществ, так и принципиально новых, оригинальных. В первом приближении разнообразные методы получения полимерных пленок с капсулированными ингредиентами можно разделить на механические и физико-химические. Механические методы капсулирования веществ основаны на смешении дисперсий компонентов как в чистом виде, так и в предварительно микро-капсулированном. Механические методы включают процессы термоформования дисперсий на традиционном оборудовании прессах, экструдерах, валковых агрегатах, а также последующую механическую обработку сформованных пленок вытяжкой, прокаткой, тиснением, вакуумным формованием, сваркой слоев и т.п. [c.98]

Для формования химических волокон было также предложено использовать сополимеры винилхлорида с винилиденхлоридом, однако эти сополимеры не нашли широкого применения, так как они трудно растворяются, плавятся с разложением и могут быть переработаны только в толстое моноволокно. Формование в этом случае ведут из полуразмягченного сополимера. [c.216]

Для устранения этих недостатков до формования концентраты подвергались термообработке под вакуумом в токе азота при 523-553 К в течение /V 4 ч и фильтрации. Термообработка сопровождалась потерей 5-10 массы, увеличением плотности, Тр и карбони-зованности, заметным улучшением волокнообразукяцих свойств концентратов. Формование шло без обрывов и пульсаций цри скорости приема моноволокна более 600 м/мин и фильерной вытяжке 31000/2 с получением волокна с минимальным диаметром 17 кт и коэффициентом вариации диаметра по длине 9,6 С 3 Л. [c.53]

Эти сополимеры используют для производства жестких изделий и деталей (напр., различной арматуры, фильер для формования вискозного волокна, медицинских инструментов, корпусов электрич. батарей и аккумуляторов, тары, антикоррозионных обкладок и др.), формуемых методами прессования (104—177 °С, давление 3,5—35 Мн/м , или 35—350 кгс/см ) или литья под давлением (135—200 °С, давление 50—210 Мн/ж , или 500—2100 кгс/см ). Методом экструзии изготовляют жесткие (непластифицированный сополимер) л гибкие (пластифицированный) трубы, жесткие пленки (мстог с раздувом рукава), формуют монОволокна. Диаметры жестких и гибких труб составляют соответственно 12,7—101,6 мм и 3,1 —19,1 мм рабочее давление первых 0,6—1,8 Мн/м (6—18 кгс/см ), вторых 0,8—2,2 Мн/м (8—22 кгс/см ). [c.197]

Отделка. После формования моноволокна, текстильные и кордные нити подвергают обработке различными реагентами, сушке, кручению, перемотке и выпускают в виде шпуль, копсов, навоев и др. жгуты штапельных волокон режут на отрезки (штапельки) длиной 30—100 мм и подвергают обработке реагентами и сушке. В нек-рых случаях жгуты, предназначенные для производства штапельных волокон, подвергают обработке реагентами и сушат до резки. Характер обработки волокон различными реагентами зависит от условий формования. При этом из волокон удаляются низкомолекулярные соединения (напр., из полиамидных волокон), растворители (напр., из полиакрилонитрильных волокон), отмываются к-ты, соли и др. примеси, увлекаемые волокнами из осадительной ванны (напр., для вискозных волокон). Для придания волокнам мягкости, способности склеиваться друг с другом, антистатич. свойств, а также для понижения коэфф. трения после промывки и очистки их подвергают авиважной обработке, а затем сушат на сушильных роликах, цилиндрах пли в сушильных камерах. Обработка реагентами и сушка В. X. производится в натянутом (при этом волокна не изменяют физико-механич. показателей) или свободном состоянии. В последнем случае волокна усаживаются при этом незначительно снижается прочность при растяжении, но сильно возрастает относительное удлинение и улучшаются эластические свойства (прочность в петле или узелке, усталостная прочность). [c.251]

Моноволокна (диаметр 0,2—0,3 мм) формуются экструзией штранг-прессованием) паст — композиций из высокодисперсных порошков ПТФЭ и низкомолекулярных органич. веществ (бензин, этанол, толуол, этиленгликоль и др.), не смачивающих ПТФЭ, но облегчающих экструзию благодаря снижению трения между частицами полимера. Скорость формования — [c.395]

Большое внимание уделяется разработке методов формования металлических волокон из расплавов металлов и их сплавов, т. е. методов, которыми обычно вырабатывают органические и стеклянные нити. Металлические моноволокна диаметром менее 1 мк получают также травлением. Так, при травлении медной проволоки азотной кислотой образуются гибкие волокна, используемые в бумажном производстве. Успешно применяются методы электролитического травления (например для получения оловянных волокон) и алектроосаждения. Ультратонкие металлические волокна можно изготовлять вытягиванием стеклянных или кварцевых трубок, заполненных расплавленным металлом. Стеклянное покрытие затем удаляют травлением. [c.393]

При производстве моноволокна низкого номера процесс формовання всегда осуществляется по непрерывной схеме непосредственно после полимеризации. Вытекающий из аппарата расплавленный полиамид подается насоспком в фильеру выдавливаемая из нее струйка расплава поступает в воду и засты- [c.88]

Карбоцепные волокна получаются путем формования из раствора, а также пз расплава илп из полимера, находящегося в вязко-текз ем состоянии (моноволокно и филаментная нить). В последнее время начинают использовать метод формования волокна нз дисперсий полимера, напрпмер, при производстве волокна тефлон (см. стр. 280). [c.167]

В последние годы при формовании волокна тппа саран начинают применять фпльеры не с однпм отверстием, как это обычно имеет место прп производстве моноволокна, а с 15—18 отверстиями . Применение групповых фильер дает возможность значительно повысить производительность экструдера, однако диаметр получаемого волокна при этом заметно ие уменьшается. [c.228]

Многие выпускаемые промышленностью сополимеры хлористого винилидена можно перерабатывать на обычном, правда несколько видоизмененном оборудовании, приспособленном для расплава с низкой вязкостью, повышенными коррозионными свойствами и относительно плохой термостойкостью. Моноволокно, стержни, трубы и пленки можно изготавливать экструзией. Используется также литье под давлением и прессование в формах (литье под давлением имеет большое промышленное значение). Применяются формование под вакуумом, литье с перестановкой, каландрование и различные способы нанесения покрытий. [c.423]

Кроме хлористого винила, при сополимеризации с хлористым винилиденом используются и другие мономеры. Хорошо известны, например, сополимеры с нитрилом акриловой кислоты, отличающиеся ценными техническими свойствами, в частности растворимостью в ацетоне такие сополимеры могут быть использованьг для получения синтетических волокон. Сополимеры с бутадиеном являются каучукоподобными материалами, свойства которых, в зависимости от состава, изменяются в широких пределах. Известны и другие сополимеры. Так, например, сополимер хлористого винилидена (92,5%) и этилакрилата (7,5%) был опробован в качестве материала для получения теплостойкого волокна прядением из 25%-ного раствора в тетрагидрофуране. Определенный интерес представляют тройные сополимеры. В частности, смола, приготовленная из хлористого винилидена, метилакрилата и нитрила акриловой кислоты, предложена в качестве пленкообразующей основы, не требующей пластифицирования при переработке. Путем сополимеризации трех мономеров в Германии изготовлялась смола для получения моноволокна (нитей и щетины) формованием при высокой температуре. [c.44]

Для получения моноволокна применяются шприцма-шнны, аналогичные используемым в производстве труб и гибких трубок. Вместо выходной головки машины снабжены фильерами специальной конструкции, имеющими одно или несколько отверстий для формования нитей. [c.87]

Особенностью описанного моноволокна является его усадка при нагревании примерно до 100°, вызываемая релаксацией материала в связи с напряжениями, возникающими при вытягивании волокна. Путем специального нагревания волокна, например на каркасе до 120°, с последующим охлаждением удается устранить этот недостаток материала, сохраняя его физико-механические свойства. Подобной операции (так называемая терморелаксация) можно подвергать и готовые ткани, применяя для этой цели горячее каландрова-ние °. Исследование волокна санив , приготовленного из сополимера хлористого винилидена с нитрилом акриловой кислоты, показало, что при указанной термической обработке происходит понижение степени ориентации макромолекул, одновременно увеличивается межмолекулярное взаимодействие. Ткани из волокна саран могут также подвергаться сварке или формованию в нагретом виде для получения изделий требуемой конфигурации . [c.94]

Как уже кратко упоминалось ранее, в настоящее время на одноместных прядильных головках, т. е. головках, имеющих одну фильеру, формуют волокно только сравнительно низких номеров (титр 40—50 денье). Волокна более высокого номера (титр ниже 40 денье) формуют на двух- или четырехместных прядильных головках (см., например, рис. 124), чтобы увеличить производительность каждого прядильного места и тем самым повысить рентабельность работы прядильного цеха (аналогично проводят формование наиболее тонкого моноволокна). Некоторые возможности конструктивного расположения бобин при формовании с использованием двух- или четырхместных прядильных головок схематически показаны на рис. 147 необходимые пояснения даны в подписи под рисунком. Конструкция, соответствующая приведенной на рис. 147,5, изображена на рис. 127,6. [c.344]

Как уже указывалось, последующие операции — охлаждение, препарация и намотка нити — осуществляются так же, как и при формовании волокна на машине с плавильной решеткой. Препарация наносится на нить в виде эмульсии, причем для нанесения используют одну препарационную шайбу. Этот способ нанесения препарации в данном случае дает лучшие результаты, чем применяемый на машинах с плавильной решеткой способ увлажнения и препарации (растворами в бензине), осуществляемый на двух шайбах. Параметры воздуха в помещении изменяются в зависимости от номера волокна в обычных пределах — относительная влажность 50—55%, температура 18—20°. Описанный способ непрерывной полимеризации и формования волокна может быть использован для получения как филаментной нити, так и моноволокна. [c.355]

При этом образуются волокна с переходными формами поперечного сечения (рис. 237). Для устранения этого недостатка применяют соответствующие меры, что позволяет получить нити, поперечный срез которых показан на рис. 238 и 239. и нити удовлетворяют требованиям текстильной промышленности. Необходимо указать, что Б данном случае речь идет о жгуте, состоящем из большого числа волоконец. Совершенно очевидно, что при формовании моноволокна образование профилированных нитей происходит значительно проще. Благодаря более равномерному охлаждению в этом случае достигается форма поперечного сечения волокна, близкая к идеальной (рис. 240) (см. также рис. 137—140 на стр. 329 и сл.). Вязкость расплава при формовании должна быть строго определенной охлаждение свежесформованных нитей также должно осуществляться в соответствующих условиях. Предпосылками для нормального проведения процесса формования, известными из практики формования сплошных нитей из расплава, являются использование расплава. [c.505]

Гель-частицы. Для характеристики качества ацетилцеллюлозы и ее растворов в производстве ацетатного волокна после каждого фильтрования определяют число крупных гель-частиц. Для этого раствор разбавляют до концентрации, равной 15 /о. Из 5 мл этого раствора (через капилляр диаметром 1,8—2 мм и длиной 50 мм) в спиртоацетоновой ванне (85 15 по объему) получают моноволокно и подсчитывают число утолщений в нем. При определении числа крупных гель-частиц в растворах триацетата целлюлозы в метиленхлориде или уксусной кислоте подбирают состав осадительной ванны, а также диаметр и длину капилляра. Плотность ванны должна быть меньше плотности раствора ацетата целлюлозы. Число крупных гель-частиц, определенное этим методом, до фильтрования составляет обычно 70—200, перед формованием не более 5—8. [c.63]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология