Дегидрогенизация бутиленов установки

Когда в качестве сырья применяется бутан, выделенный из природных газов, процессы дегидрогенизации бутиленов соединяются с установкой дегидрогенизации бутана (см. рис. 51 и 52). Так работает большинство промышленных установок получения бутадиенового каучука на основе нефтяного сырья. [c.476]

Когда в качестве сырья применяются заводские газы, установка дегидрогенизации бутиленов работает отдельно от установки дегидрогенизации бутана. Это наблюдается на некоторых нефтехимических заводах (см. рис. 201)) [194]. [c.476]

Установки для дегидрогенизации бутиленов [c.229]

Промышленные установки для дегидрогенизации бутиленов так же, как и установки для дегидрогенизации бутана, состоят из трех частей того же назначения (стр. 219). [c.229]

Установки для разделения фракции С4 от дегидрогенизации бутиленов. Эта фракция состоит в основном из смеси а- и -бутиленов с дивинилом. Присутствуют также небольшие количества н. бутана, изобутана и изобутилена. Из данных о летучести и из опыта (рис. 124), в соответствии с предыдущим, лучше всего производить отделение -бутиленов от дивинила простой ректификацией, а отделение а-бутилена — экстрактивной перегонкой. В продуктах дегидрогенизации бутиленов могут находиться следы ацетиленовых углеводородов. Концентрация их в дивиниле может сильно возрастать (рис. 125). Поэтому их также надо выделять. [c.239]

Схема установки дана на рис. 126. Во фракции С4 от дегидрогенизации бутиленов содержится больше углеводородов Сз, чем во фракции С4 от дегидрогенизации бутана. Углеводороды Сз отделяются, в первую очередь, в депропанизаторе 1 — 40-таре-лочной колонне. Вместе с Сз отделяется и метилацетилен, образующий нераздельнокипящую смесь с пропаном. Кубовый [c.239]

Немецкая фирма Фарбениндустри дегидрогенизацию бутана в бутилен проводит непрерывно на установках с движущимся слоем катализатора. Конверсия бутана в бутилен за один проход составляет 20—25% с предельными выходами 85%. В процессе используется катализатор, содержащий 8% СгаОз и 1—2% КаО на алюминиевой основе. Регенерация его осуществляется на отдельной установке. Расход катализатора на таких установках выше, чем на установках с неподвижным катализатором, и составляет около 20 кг на 1 т получаемого бутилена. [c.69]

Процесс дегидрогенизации бутана и бутиленов на установках с подвижным катализатором представляет большой интерес и разрабатывается в СССР. [c.69]

Описываемая ниже схема выделения бутадиена рассматривается для случая, когда исходным сырьем являются продукты дегидрогенизации бутан-бутиленовой фракции. В этом случае получаемый с де-гидрогенизационной установки газ компримируется и затем разделяется на обычной газофракционирующей установке, состоящей из абсорбера, выпарной колонны и депропанизатора. В результате такого разделения получают фракцию, состоящую из бутилена-1, бутиленов-2, бутадиена и некоторого количества полимеров. Эта смесь подвергается обычной ректификации с получением в качестве ректификата бути-количества бутиленов-2 большая же ректификации полу- [c.214]

Образовавшиеся в процессе дегидрогенизации бутилена водород, метан, этан и этилен отводятся с установки в качестве товарных продуктов, бутилен рециркулирует и снова поступает на дегидрогенизацию, бутан направляется (рециркулирует) на установку дегидрогенизации бутана, а дивинил отводится в качестве товарного продукта, идущего на получение каучука. [c.70]

Образовавшиеся в процессе дегидрогенизации бутана водород, метан, этан и этилен отводятся с установки пропан направляется на рециркуляцию — на установку по дегидрированию бутана, а бутилен идет на дегидрогенизацию для получения дивинила. [c.71]

Рис. 122. Схема установки выделения бутана и бутиленов из газов дегидрогенизации хемосорбцией в паровой фазе.

Рис. 123. Схема установки жидкофазной хемосорбции для выделения бутадиена из фракции С4, полученной при дегидрогенизации бутана и бутиленов.

Рис. 202. Технологическая схема установки дегидрогенизации к-бутиленов

До недавнего времени главным источником 100-октанового бензина был бензин прямой гонки, смешиваемый с равным количеством изооктана и некоторым количеством тетраэтилсвинца. Сейчас, введение каталитического крекинга, дающего высокооктановый крекинг-бензин, позволяет легче получать 100-окта-новый бензин, так как расход изооктана и ему подобных продуктов сокращается. Кроме того каталитическое разложение дает больше бензина на израсходованное сырье, чем термическое. Установки каталитического крекинга обладают известной универсальностью в отношении пригодности для проведения разных процессов, в том числе и таких, которые связаны с производством синтетических каучуков, например для процесса дегидрогенизации бутана и бутиленов. В связи с этим на установках каталитического крекинга следует остановиться несколько подробнее. [c.45]

Установки для разделения фракции С4 дегидрогенизации н. бутана. Эта фракция представляет собой в основном смесь н. бутана с а- и 6-бутиленами. Разделение этой смеси простой ректификацией требовало бы двух колонн в одной надо было бы производить выделение а-бутилена, как головного продукта, а в другой — разделять н. бутан и р-бутилены. Опыт и рассмотрение данных по относительной летучести (табл. 24) показывают, что разделение ректификацией а-бутилена и н. бутана трудно, но осуществимо (колонна примерно на 100 тарелок, флегмовое число 25). Однако разделение н. бутана и -бутиленов, особенно имея в виду Р-транс-бутилен, простой ректификацией практически невозможно. В то же время разделение н. бутана и 3-бутиленов при экстрактивной перегонке с фурфуролом, судя по относительной летучести и по опыту (рис. 122), происходит сравнительно легко. Следовате.пьно, разделение н. бутана и а-бутилена надо производить простой ректификацией, а разделение н. бутана и Р-бутиленов — экстрактивной перегонкой. [c.237]

Относительно материалов для изготовления 0 реакционной аппаратуры для случая дегидрогени- 40 -зации бутиленов в литературе специальных указа- го ний не имеется. Повидимому, при дегидрогенизации бутиленов следует употреблять те же материалы, что и при дегидрогенизации бутана. Установки для каталитической дегидрогенизации бутиленов, очевидно, применяются такого типа, какой был уже в общих чертах охарактеризован при описании каталитического крекинга. Одна из этих установок будет описана далее, но этому описанию необходимо предпослать изложение наиболее трудного процесса в разбираемом синтезе — процесса разделения реакционного газа. [c.205]

Смесь бутанов, бутиленов и водорода, выходящая из дегидрогенизацион-ной секции установки, охлаждается и компримируется приблизительно до 7—15 ат и затем поступает в абсорбер, в котором отделяется водород. Для отгонки бутан-бутиленовой смеси абсорбционное масло отпаривается, затем охла,ж-дается и возвращается в абсорбер. Бутан-бутиленовая фракция перекачивается под высоким давлением в полимеризационную установку. В процессе используется катализатор, состоящий из твердой фосфорной кислоты. В установке для полимеризации поддерживается температура 120—180° и давление от 50 до 100 ат. Температура регулируется системой водяных рубашек вокруг реакционных труб. При повышенных температурах полимеризуется большее количество нормальных бутиленов, но получается продукт гидрогенизации с более низким октановым числом. Поэтому температура процесса определяется октановым числом, которое должен иметь получаемый продукт. Полимер дебутанизи-руется, перегоняется и каталитически гидрогенизируется в авиационной бензин с октановым числом приблизительно 97 получается около 10% остатка (тяжелые полимеры типа тримера). Непрореагировавшие нормальные бутилены подвергаются вторичной полимеризации, обычно при более высокой температуре (250°), чем в секции селективной полимеризации. Регулирование температуры производится так же, как и при селективной полимеризации. Продукт полимеризации нормальных бутиленов проходит через стабилизатор, где жидкие полимеры отгоняются от бутанов. Бутаны возвращаются на дегидрогенизацию. Этот лолимер после гидрогенизации и вторичной перегонки дает продукт с октановым числом приблизительно 85. [c.705]

Образовавшиеся в процессе дегидрогенизации бутилена водород, етан, этан и этилен отводятся в качестве товарных продуктов бутилен рециркулирует и снова поступает на дегидрогенизацию бутан направляется (рециркулирует) на установку дегидрогенизации бутана, [c.183]

В качестве примера разделения газов с применением избирательных растворителей на рис. 66 приведена схема разделительной установки Гудри [10]. Дегидрогенизации подвергается бутан-бути-леновая смесь. Реакционный газ состоит из бутанов, бутиленов, дивинила, водорода, пропилена и других летучих соединений. Задача разделения [c.213]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология