Технологические схемы выделения этилбензола

Технологическая схема. Принципиальные схемы промышленных комплексов установок для производства индивидуальных изомеров ароматических углеводородов Се представлены на рис. 2.77. Схемы а и б с выделением этилбензола из исходного сырья или из смеси исходного сырья с циркулирующим потоком используются при проведении изомеризации на монофункциональных катализаторах. Схему в используют в том случае, когда этилбензол изомеризуется в ксилолы и выделение этилбензола экономически нерационально. Схема г имеет специфические особенности, поскольку смесь НР + ВРз является одновременно экстрагирующим агентом для выделения лг-ксилола. Установки выделения изомеров ароматических углеводородов Се в настоящее время строятся главным образом в составе комплексов с установками из ом ер и за ци и. [c.268]

Технологическая схема производства стирола дегидрированием этилбензола. Технологический процесс производства стирола из этилбензола состоит из двух основных стадий дегидрирование этилбензола и выделение стирола-ректификата. Процесс построен как циркуляционный и предусматривает возвращение в цикл избытка этилбензола и использование конденсата водяного пара для выработки свежего перегретого пара. [c.341]

Рис. 19. Технологическая схема алкилирования бензола смесью нефтезаводских газов на стационарном катализаторе I — реактор 2 — подогреватель 3 — теплообменник 4 — холодильник 5, 6 — газосепараторы 7 — скруббер 8 — насос для загрузки реактора 9 — бензоль-пая колонна 10, 15, 20, 25 — конденсаторы 11, 16, 21, 26 — сборники орошения 12, 17, 22, 27 — насосы для подачи орошения 13, 18, 23, 28 — подогреватели-испарители 14 — ректификационная колонна для выделения этилбензола 19 — ректификационная колонна для выделения изопропилбензола 24 — ректификационная колонна для выделения циркулирующей фракции полиалкилбензола (ПАБ).

Принципиальная технологическая схема выделения стирола с использованием минимального числа колонн приведена на рис. 2.19. Жидкие углеводороды с установки дегидрирования поступают в колонну 1 для удаления бензол-толуольной фракции. Остаток колонны 1 направляется на ректификацию в колонну 2, где в качестве ректификата отбирается непрореагировавший этилбензол. Остаток колонны 2, представляющий собой смесь стирола и высококипящих примесей, поступает в колонну 3 для отделения смолы, содержащей некоторое количество стирола. Сверху из колонны 3 отбирается стирол чистотой 99,6%, снизу — смола. Смола направляется в емкость 5 и периодически пропускается через колонну 4 для отгонки остаточного стирола. Эта схема применяется в случае дегидрирования этилбензола, выделенного из бензина риформинга. [c.136]

Технологическая схема выделения стирола представлена на рис. 3.8. Печное масло вместе с рециркулирующей этилбензол-стирольной фракцией через подогреватель 1 поступает в ректификационную колонну 3, работающую при остаточном давлении 13,33 кПа (температура верха колонны 40 °С, температура куба 100 °С). В колонне имеются 40 ситчатых тарелок. Отбираемая сверху фракция, содержащая этилбензол, бензол и толуол, подвергается фракционной конденсации. В водном конденсаторе 6 конденсируется этилбензол, содержащий 98% этилбензола и 2% толуола. Этилбензол собирается в сборнике 5, откуда его насосом 4 частично возвращают в виде флегмы в колонну 3, а остальное количество передают на склад. Не-сконденсировавшиеся пары поступают в рассольный конденсатор 7, где конденсируется смесь, содержащая 70—75% этилбензола, 20—25% толуола и 3—5% бензола. Конденсат подают в сборник 8, а затем на выделение этилбензола. [c.108]

Принципиальная технологическая схема выделения и очистки стирола приведена на рис. 38. Печное масло, полученное нри дегидрировании этилбензола, поступает в колонну 2 для отгонки низкокинящих [c.52]

На практике часто возникает необходимость разделения смесей веществ с близкими температурами кипения. В этом случае применяется метод четкой ректификации. Характерным для него является использование колонн с большим числом контактных устройств и достаточно высокой кратностью орошения. Так, колонны для выделения этилена имеют более 100 тарелок при кратности орошения 70, а для выделения пропилена — 120—150 тарелок при кратности орошения 12—25. Для некоторых процессов, например выделения этилбензола из смеси ксилолов, необходимое число теоретических тарелок равно 150—250, что невозможно реализовать в одной колонне. В этом случае используют несколько колонн, работающих как одна. Технологическая схема промышленной установки выделения этилбензола предусматривает применение трех колонн одинаковой конструкции, оборудованных 130 клапанными тарелками и работающих как одна ректификационная колонна. На установке извлекается до 90% (масс.) этилбензола от потенциала, чистота товарного продукта — не менее 99,6% (масс.). [c.275]

Рассмотренные технологические процессы разделения ксилолов показывают возможности выбора наиболее эффективной схемы для получения необходимых изомеров ксилола из данного сырья. В последнее время в промышленности находят применение комбинированные установки получения изомеров ксилола, состоящие из четырех жестко связанных между собой блоков выделения о-ксилола выделения этилбензола изомеризации ж-ксилола в п- и о-ксилолы выделения п-ксилола. Установки для выделения п-ксилола с применением холодильного оборудования для кристаллизации требуют больших капиталовложений и эксплуатационных затрат. В связи с этим желательно заменять их иа установки, в которых не применяется холодильное оборудование, а п-кси- [c.197]

Принципиальные технологические схемы установок выделения <5-ксилола и этилбензола приведены на рис. 3.14 и 3.15 [1]. На установке выделения о-ксилола колонна отделения изомеров аромати- [c.86]

Содержание этилбензола в сырье, поступающем в реактор, в значительной мере определяет мощность установки изомеризации. На рис. 4.20 показана зависимость относительной мощности установки изомеризации от содержания этилбензола в сырье, поступающем в реактор. Данная зависимость получена для работы комплекса установок с постоянным отбором п- и о-ксилола. Оптимальная концентрация этилбензола в сырье, поступающем в реактор, находится в пределах 6—13% и зависит от к. п. д. тарелок, имеющихся в колоннах выделения этилбензола. Принципиальная технологическая схема отечественного комплекса установок изображена на рис. 4.21. [c.178]

Принципиальная технологическая схема установки изомеризации с применением в качестве катализатора смеси HF -f-BFg показана на рис. 4.28 [37, 38, 60]. Исходное сырье в смеси с продуктами изомеризации поступает в экстрактор 1. В экстрактной фазе концентрируется д -ксилол, в рафинатной — остальные углеводороды. Ароматические углеводороды, выделенные из рафинатной фазы в колонне 5, направляют на получение этилбензола, о- и тг-ксилола (на схеме не показано). [c.196]

Принципиальная технологическая схема установки выделения этилбензола на Новополоцком НПЗ представлена на рис. 81. Колонны К-1, К-2 и К-3 представляют собой как бы одну разрезную [c.220]

В процессах, проводимых на алюмосиликатных катализаторах, не содержащих благородных металлов, этилбензол лишь в незначительной степени превращается в ксилолы основные направления его превращения — крекинг и переалкилирование. Поэтому при значительном содержании этилбензола в сырье увеличивается выход побочных продуктов и сокращается срок межрегенерационного цикла работы катализатора. Это заставляет ограничивать содержание этилбензола в сырье, подвергаемом изомеризации, или вводить в технологическую схему достаточно сложный и дорогостоящий блок выделения этилбензола ректификацией. Хотя в некоторых процессах (СССР, Япония, Англия) допускается довольно высокое (до 15—20%) содержание этилбензола в реагирующих углеводородах, снижение этого значения до 4—6% существенно улучшает техникоэкономические показатели работы установок. [c.237]

Технологическая схема и аппаратура алкилирования при получении изопропилбензола, а также его выделении и очистке-аналогичны таковым при производстве этилбензола (см. стр. 203). [c.213]

Технологическая схема переработки продуктов сернокислотного разложения гидроперекиси кумила представлена на рис. 3.2. Она включает следующие процессы 1) выделение ацетоновой фракции ректификацией содержащих серную кислоту продуктов разложения кумилгидроперекиси 2) гидрогенизацию кислой, содержащей побочные продукты фенольной фракции и 3) ректификацию гидрогенизата с получением товарных этилбензола, фенола и кумола. Кумол направляется на окисление до кумилгидроперекиси. [c.174]

V. Выделение бензола, толуола, ксилолов и этилбензола, нафталина, а- и р-метилнафталинов из гидрогенизата. Применительно к исследованной смоле полукоксования черемховских углей по изложенной технологической схеме можно получить продукцию, указанную в третьей графе табл. 5. [c.48]

ПриЕципиальяая технологическая схема комплекса установок получения п- и о-ксилола с использованием процесса изоформинг показана на рис. 4.27 [51]. Сырьем является выделенный из дистиллята каталитического риформинга технический ксилол примерно следующего состава (в вес. %) этилбензол 20 и-ксилол 20 Jи-к илoл 40 о-ксилол 20. После выделения этилбензола (на схеме не показано) содержание этилбензола в сырье изомеризации снижается до 5 вес. %, а содержание изомеров ксилола несколько повышается и составляет (в вес. %) гг-ксилола 23 л-ксилола 50 о-ксилола 22. Исходное сырье изомеризации смешивают с рециркулирующим потоком, где концентрация и-ксилола составляет также около 23 вес. %, и поступает на установку выделения тг-ксилола низкотемпературной кристаллизацией 2. [c.193]

Фирмой Badger o., In . совместно с фирмой osden Petroleum Со. была разработана технологическая схема получения стирола из этилбензола, выделенного непосредственно из нефтяного сырья. Пять заводов по получению стирола этим методом уже находятся в эксплуатации [19]. [c.569]

Экономика описанного процесса может оказаться благоприятной при возможности использования давления, например, в связи с дальней передачей коксового газа. По данрым А. М. Ах-тырченко (131], сочетание процесса получения этиЛена с передачей коксового газа на расстояние, т. е. с применением давления, позволит выделять из коксового газа этиленовую фракцию (путем сорбции активированным углем), пригодную для синтеза этилбензола, с такими же, примерно, затратами, как и при ее получении из нефтяного сырья. Так, например, при осуществлении современных технологических схем переработки нефти и нефтяных газов, улучшении качества нефтехимического сырья и более квалифицированном его использовании себестоимость 1 т этилена, получаемого в виде 60—70%-й фракции из нефтехимического сырья, будет составлять 85—90 руб., а удельные капитальные вложения — около 200 руб. на 1 г. Наряду с этим, себестоимость 1 т этилена, выделенного из коксового газа в вид 40% -й фракции, при использовании давления сети дальнего газоснабжения, составит 95—100 руб., а удельные капиталовложения — около 205 руб. на тонну. [c.138]

О.мском и Уфимском заводах производства фенола и ацетона. Гидрогенизация смолы осуществляется в реакторе под давлением 50 атм при температуре 350°С в присутствии алюмокобальтмолибде-нового катализатора [33—34]. Принципиальная технологическая схема переработки смолы включает в себя стадии обессмоливания, гидрогенизации и разделения гидрогенизата ректификацией с выделением углеводородной фракции (альфа-метилстирола, этилбензола, изопропилбензола) и фенола. [c.34]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология