Шлифование Технологические особенности

Технологические особенности. Отверстия в деталях на внутришлифовальных станках обрабатывают напроход и врезанием. Способ врезания используют при обработке коротких, фасонных и глухих отверстий, не имеющих канавок для выхода круга. Во всех остальных случаях применяют шлифование напроход, обеспечивающее более высокую точность и меньший параметр шероховатости поверхности. [c.415]

Методом продольной подачи шлифуют поверхности большой длины. Валы с отношением // />8 шлифуются в люнетах. Шлифование с поперечной подачей (врезное шлифование) более производительно, особенно при обработке набором кругов, когда одновременно шлифуется несколько шеек вала. При шлифовании несколькими кругами на точность обработки оказывает влияние неоднородность кругов, изменения припусков и упругие отжатия элементов технологической системы. [c.295]

Субмикроскопические трещины (размером порядка нескольких микрометров) образуются в процессе обработки детали (например, шлифования) и резко снижают ее прочность, особенно при работе в условиях сложного напряженного состояния или воздействия поверхностноактивных сред. Если поврежденный поверхностный слой удалить, например путем электролитического растворения, то прочность детали существенно повышается. Наиболее грубыми дефектами являются макроскопические, в ряде случаев видимые невооруженным глазом дефекты, представляющие собой нарушения сплошности или однородности материала, особенно резко снижающие прочность детали. Эти дефекты образуются в металле вследствие несовершенства технологического процесса и низкой технологичности многокомпонентных сплавов, при обработке которых требуется особенно точно соблюдать режимы технологического процесса на каждом этапе. [c.10]

Вероятно, процесс электролитического рафинирования меди — не такая уж сенсационная новость. Что особенного в том, что неочищенная медь, подключенная в качестве анода в цепь постоянного тока, переходит в раствор, а затем в чистом виде осаждается на катоде Однако простой принцип анодного растворения металла таит в себе удивительные возможности его реализации на практике. Электрохимическая обработка металлов (ЭОМ) служит примером того, как теоретические знания, накапливаемые в течение десятилетий, можно воплотить в высокоэффективные технологические решения. ЭОМ-это начало переворота в металлообрабатывающей промышленности. Замена традиционных способов обработки металлов - резания, сверления, полирования, шлифования и т. д. электрохимическими процессами, по данным советских специалистов, может повысить производительность труда в этой области на 300-900%. При этом может быть сэкономлено не менее 50-75% рабочей силы и до 98% производственных затрат. В 1969 г. экономический эффект от применения способов ЭОМ в металлообрабатывающей промышленности ГДР составил 20 млн. марок. Однако до сих пор используется лишь небольшая часть потенциальных возможностей электрохимической обработки металлов. [c.166]

Каждый из указанных вариантов имеет некоторые особенности. В соответствии со схемой технологического процесса, предусматривающей шлифование хромового покрытия перед анодным травлением, необходим известный припуск (0,03—0,1 мм) толщины слоя хрома на механическую обработку. Полученный пористый хром имеет сравнительно гладкую поверхность. [c.52]

В качестве примера многокругового шлифования можно привести одновременное шлифование шеек коленчатого и распределительного вала автомобиля ЗИЛ-130 (рис. 240). Технологическая особенность данной операции состоит в том, что разными кругами, работающими в одном автоматическом цикле, необходимо обработать шейки, расположенные по всему валу длиной 800 мм, с коле- [c.401]

Одновременное шлифование шейки и торца проводят на торцокруго-шлифовальных станках. У этих станков шпиндель со шлифовальным кругом расположен под углом (обычно 30°), что позволяет одновременно шлифовать методом врезания торец и прилегающую к нему цилиндрическую шейку. Подача осуществляется перпендикулярно к повернутой оси шлифовального круга, что позволяет точно вьщерживать осевые размеры и повысить качество поверхности заплечиков. Точность формы шеек после шлифования зависит от состояния технологических баз — центровых отверстий. Поэтому перед чистовым шлифованием незакаленных валов, и особенно валов, прошедших термическую обработку, часто вводят операцию исправления центровых отверстий. [c.295]

В ряде работ при помощи метода реплик были изучены изменения рельефа поверхности обычных ненористых стекол в результате различных технологических операций, действия протравливающих агентов, царапания и т. д. [22—26]. Применялось комбинированное исследование поверхности посредством светового, электронного и интерференционного микроскопов [24, 25]. Вначале реплику со сравнительно большого участка поверхности рассматривали в световом микроскопе и выбирали наиболее интересные места. Затем с этих мест, фиксированных при помощи специального нриспособления, получали реплики, пригодные для электрОпно-микроскопического исследования. Для определения величины неровностей рельефа исследуемой поверхности также применялись специальным образом подготовленные реплики, которые исследовались в интерференционном микроскопе. Исследования в электронном микроскопе проводили нри небольших увеличениях, используя большую глубину резкости прибора. Эти работы показали, что электронный микроскоп может дать важные сведения о состоянии поверхностного слоя стекла и применение его весьма полезно для выяснения таких вопросов, как пластичность стекол, размягчение их при высоких давлениях, особенности процессов шлифования и полировки стекол. [c.245]

Принципиально для обработки изделий применимы любые металлорежущие станки, на которых могут быть осуществлены практически все необходимые технологические операции — точение, развертывание, фрезерование, строгание, резьбонарезание, шлифование и т. д. При этом отмеченные выше особенности пластмасс вызывают необходимость назначения определенных режимов обработки и геометрии режущего инструмента. Режимы обработки для зачистки изделий и для образования новых форм, т. е. собственно обработки изделий, практически не отличаются. Различие заключается в геометрии и конструкции обрабатывающего инструмента. Например, если сверление отверстий в монолитном изделии осуществляется обычно спиральными сверлами, то зачистка пленок в отверстии — перовыми или трехгранными сверлами. Перовые сверла особенно целесообразны при зачистке (или сверлении) отверстий диаметром 10 мм. Трехгранные сверла не дают сколов при выходе и входе в отверстие. Перовые и трехгранные сверла обычно изготавливаются из стали У10А, У12А с последующей закалкой до НКС = 58 63. Применяются также сверла указанных типов из быстрорежущей стали и твердых сплавов. Основная геометрическая характеристика — главный угол в плане — составляет для этих сверл 30—60°. Канавки сверл обычно полируют, а при работе инструмент охлаждается сжатым воздухом и периодически выводится из отверстия. [c.435]

Многообразие технической керамики и конструкционных керам№ ческих материалов, различных по составу, структуре, морфологическим особенностям кристаллических фаз, определяет необходимость разработки процесса шлифования для построения оптимальных технологических схем механической обработки этих материалов с целью повышения эффективности процесса, точности обрабатываемых деталей при заданной шероховатости поверхности и минимальном образовании подповерхностных трещин. Это обеспечивает прочность конструкций и отдельных деталей, надежность работы оборудования в различных средах при экстремальных условиях. [c.65]