Крекинг в различной среде

Термический и каталитический крекинг нефтепродуктов может осуществляться в различных средах, т. е. в присутствии 2 60 [c.260]

Крекинг в различных средах [c.163]

Имеются сообщения, главным образом в патентной литературе, о крекинге в различных средах. Крекинг в присутствии водяного пара давно предлагался во многих патентах. [c.164]

Барамбойм [90] показал, что механическая переработка различных полимеров повышает их химическую активность и способствует реакциям с активными соединениями окружающей среды. Так, каучук при растяжении окисляется легче, а его вул-канизаты в растянутом состоянии разрушаются быстрее при действии озона. Подобное поведение вызвало идею механической активации различных химических процессов, которые развиваются без промежуточного появления активных центров. Типичным является процесс растяжения, предшествующий процессу крекинга различных полимеров, во время которого они испытывают целый ряд деформаций, связанных с изменением валентных углов и межатомных расстояний. Это приводит к накоплению деформированным фрагментом потенциальной механической энергии, которая в момент разрыва переходит в химическую энергию . [c.26]

В секциях крекинга и регенерации осуществляются основные процессы, причем катализатор используется не только для ускорения реакций превращения углеводородов, но и для переноса тепла, выделяющегося при выжигании кокса, из регенератора в реактор. Непрерывная циркуляция катализатора является характерной для таких установок. При циркуляции катализатор вступает в контакт с различными средами в реакторе — с сырьем, продуктами реакции и водяным паром, в регенераторе — с воздухом и продуктами сгорания кокса. Температура катализатора меняется по ходу циркуляции, в частности в реакторе она понижается, а в регенераторе повышается. На установках разных систем применяют различные схемы циркуляции катализатора между реактором и регенератором. Приведем описание шести наиболее распространен ных схем, иллюстрируемых пятью рисунками. [c.76]

Термический и каталитический крекинг нефтепродуктов мо жет осуществляться в различных средах, т. е. в присутствии различных инертных или активных веществ, углеводородных газов, кислорода, водяного пара и т. д. [c.266]

Представление о развитии основных каталитических процессов в различных регионах мира дает табл. 36, из которой очевидна лидирующая роль каталитического крекинга среди деструктивных процессов переработки нефти, а также риформинга и гидроочистки среди облагораживающих процессов [112, 114). Широкое развитие процесса каталитического крекинга в 40-е годы привело к снижению роли термического крекинга как ведущего вторичного процесса производства светлых нефтепродуктов, а на ряде НПЗ (особенно в США) — к полной замене его каталитическим крекингом, а в последующем — также и гидрокрекингом. Эволюция процессов по переработке нефтяных остатков в США показана на рис. 6 [120, 138, 139]. [c.77]

Среди различных методов, применявшихся прежде, только один Грэй-процесс существует до сих пор. Дистиллятные пары выводятся непосредственно из ректификационной колонны крекинг-установки и пропускаются сверху вниз через отбеливающую глину. Часть тяжелых фракций дистиллята конденсируется и служит в качестве растворителя для растворения полимеров, выделенных в адсорбционной башне. Пары, покидающие адсорбционную башню, фракционируются в ректификационной колонне для получения бензина с заданным концом кипения тяжелые фракции растворяют полимеры, которые скопились в адсорбционной башне, и обычно возвращаются на крекинг-установку. Чтобы не допустить чрезмерного коксообразования, они раньше пропускаются через эвапоратор (или смолоотделитель), где более тяжелые полимеры удаляются вместе со смолой. Эти более тяжелые полимеры интересны возможностью применения их вместо окрашенных смол. [c.273]

При исследовании непредельных углеводородов в различных фракциях бензина термического крекинга (табл. 3) найдено, что олефины преобладают среди непредельных в легких фракциях (60—150° С), циклоолефины — во фракциях, выкипающих в пределах 150—200° С, а ароматические углеводороды с двойной связью в боковой цепи. появляются во фракциях выше 122° С и составляют 30—35 вес. % от всех непредельных, содержащихся в высших фракциях. [c.15]

Кроме того, при ВТР значительно улучшается стабильность работы ус-, тановок и полностью исключается неконтролируемый дожит СО. ВТР, которую можно использовать на установках ККФ различной мощности, позволяет отказаться от эксплуатации дорогостоящего котла дожига СО. При этом полностью удовлетворяются требования к выбросам СО в окружающую среду и значительно уменьшаются выбросы оксидов серы, что объясняется, главным образом, снижением выхода кокса при крекинге, а следовательно, и содержания серы на катализаторе, а также более полным окислением диоксида серы в триоксид, который связывается с катализатором и переносится в реактор, где восстанавливается в НаЗ. Указанные преимущества ВТР способствовали их широкому распространению как на действующих, так и на вновь вводимых установках ККФ. [c.103]

Разложение углеводородов при высокой температуре без доступа воздуха было известно еще в прошлом столетии. В 1875 г. ассистент Петербургского технологического института А. А. Летний, изучая действие высокой температуры на тяжелые нефти, установил, что при этом образуются летучие продукты (бензин). Д. И. Менделеев неоднократно указывал на необходимость изучения действия высокой температуры на тяжелые нефтяные масла, отмечая, что они претерпевают при этом изменения, и среди образующихся продуктов найдутся технически важные и полезные. В 1885 г. в Баку была построена установка для получения керосина путем нагрева нефтяных остатков. Промышленные крекинг-установки для получения бензина из нефтяных фракций стали строить в США, начиная с 1913 г. Первоначальные способы термической переработки нефти и применявшаяся для этого аппаратура подвергались в дальнейшем различным усовершенствованиям. В Советском Союзе первые крекинг-установки системы Виккерса были построены в Баку в 1927—1928 гг. [c.269]

Впервые в 1973 г. разработана теория проектирования режима турбинного бурения по предельным параметрам турбобура, созданы конструкция и теория работы планетарно-дифференциального турбобура, гидроакустические генераторы для интенсификации различных химико-технологических тепло-массообменных процессов, гидроакустическая медицинская техника для физио-мануальной терапии. Впервые разработаны гидроакустические гомогенизаторы, форсунки для различных отраслей промышленности, в т. ч. для нефтехимии и нефтепереработки. Разработана гидроакустическая техника и технология для получения промышленного битума и технического углерода, гидроакустические сепараторы для разделения многофазных сред. Предложена технология для подземной дегазации дистилляции и термического крекинга сырой нефти с применением скважинного ядерного теплогенератора. [c.145]

Получаемые продукты при вакуумной перегонке могут быть использованы либо в качестве сырья для каталитического крекинга или гидрокрекинга, либо в качестве масляных фракций, которые после соответствующего облагораживания (гидрообработки, селективной очистки, каталитической депарафинизации либо низкотемпературной депарафи-низации в среде растворителей, контактной доочистки и др.) могут являться различными базовыми маслами. [c.65]

На рис, И даны кривые структурообразования модельных систем, среда которых содержит различное количество смол (серия Л—23%, Д — 51%, Е — 32%, Различия в абсолютных значениях вязкости дисперсионной среды моделей серий А и Д находятся в пределах трех десятичных порядков, а между вязкостью среды систем А и Е — двух порядков. Для уменьшения влияния состава углеводородной среды на форму и размер частиц дисперсной фазы во всех модельных системах были взяты асфальтены битумов серии А, полученных из остатков термического крекинга, характеристика которых дана в табл, 4, [c.51]

С. По мере утяжеления топлива и повышения температуры окружающей среды температура равновесного испарения растет быстрее, также приближаясь к своему максимальному значению—температуре начала кипения. Так, для керосина при температуре среды 500° С температура равновесного испарения приблизительно равна 140° С [3], тогда как по ГОСТ 10227-62 температура начала кипения (перегонки) устанавливается не выше 150° С. Аналогичная картина наблюдается и для дизельного топлива. Если учесть эти данные, а также почти полное отсутствие сведений о температуре равновесного испарения для тяжелых жидких топлив типа мазутов и крекинг-остатков, представляется возможным в качестве предельного значения температуры равновесного испарения принять температуру начала кипения. Это допущение оправдывается также тем, что процесс прогрева капли в условиях различного вида топок происходит в среде, температура которой достаточно высока (- 600—1000° С). [c.12]

На установках каталитического крекинга бывают смежные аппараты или же секции (зоны), работающие при различных давлениях и содержащие различные среды, смешение которых недопустимо (например, горячие нефтепары и воздух). В то же время, между этими секциями должен свободно (самотеком) пересыпаться катализатор. [c.43]

Деструкция органической массы угля при его сверхтонком измельчении может протекать различными путями в зависимости от исходного вещества, среды и интенсивности воздействия. Например, нри измельчении в воде и водных растворах окислителей происходит окислительно-гидролитическая деструкция при измельчении в воздухе — окислительный крекинг в среде диоксида углерода—дегидрироварше и деметоксилирование в среде, генерирующей водород, вероятно, — гидрогеннзацион-ный крекинг. [c.285]

Страны, не располагающие собственными источниками нефти и газа, имеют в настоящее время возможность получать этилен, являющийся основой нефтехимической промышленности, из легкотранспортируемых продуктов, например из определенных фракций нефти. Эта задача решается в первую очередь пиролизом нефтяных фракций в присутствии водяного пара при 600 — 700°. Водяной пар служит одновременно разбавляющей средой и теплоносителем и уменьшает коксообразование. Процесс во многом подобен паро-фазпому крекинг-процессу. При этих процессах до 30% всего вводимого сырья превращается в газообразные продукты, в большинстве с высоким содержаниел олефинов, которые в недавнем прошлом считались нежелательными. Целевым продуктом являлся бензин. Процесс пиролиза, имеющий целью получение олефинов, о котором здесь идет речь, должен проводиться таким образом, чтобы обеспечить максимальный выход олефинсодержащих газов и минимальный — жидких продуктов, кипящих в интервале температуры кипения бензина. Выход последних может быть различным в зависимости от состава сырья и условий пиролиза. [c.54]

Укажем для иллюстрации, что на одном из заводов получают свыше 20 различных бензиновых фракций. Среди них продукты прямой перегонки, термического и каталитического крекинга, платформинга, коксования, рафинаты платформинга и изомеризаты. При приготовлении товарных бензинов для упрощения прибегают к объединению этих фракций, т. е. предварительному смещению на основе октановых чисел на 4 группы первая — бензины платформинга и изомеризации, вторая — бензины каталитическо- [c.206]

При крекинге смеси различных углеводородов в жидкой фазе на кинетику образования продуктов уплотнения сун1,е-ственное влияние оказывает растворяющая способность сред ) по отношению к асфальтенам и высокомолекулярным полицнк-лическим углеводородам, являющимся основными коксообразующими компонентами. Чем больше растворяющая способность среды, тем продолжительнее индукционный период образования твердой фазы. В начальный период крекинга проте- [c.160]

Экстракция ароматических углеводородов из дизельных масел производится также и фурфуролом [84] при температуре выше температуры окружающей среды (60—80 °С). При промывании фурфуролом смесей, полученных путем крекинга газовых масел, кроме ароматических углеводородов, удаляются также металлические конгломераты и соединения серы [73, 76]. Третьим растворителем, применяющимся в промышленном масштабе для вымывания ароматических углеводородов из легких продуктов пиролиза, является водный раствор диэтиленгликоля. Эта экстракция, известная под названием метод Удекс [70, 71, 73, 76, 94, 951, впервые была применена Б 1950 г. В качестве новых растворителей был испытан ряд различных жидкостей, в том числе -цианэтиловый эфир [88], азеотроп-ная смесь углеводородов с цианистым метилом, комплекс фтористого бора с кислородными соединениями, фтористый водород [100] и т. д. Для выделения из продуктов пиролиза нефти толуола высокой чистоты пригодна вода [67]. Для удаления ароматических углеводородов из керосиновой фракции пригоден раствор 75—99,9% метанола [851 и жидкий аммиак [87]. [c.402]

Таким образом, анализ полученных данных показывает, что для сравнимых условий нагрева неподвижных капель различных сортов жидкого топлива и одинакового размера, время прогрева непрерывно возрастает по мере ухудшения свойств топливй. Для топлива типа крекинг-остатка оно превышает соответствующее значение времени для керосина в 5—7 раз. Повышение температуры среды и предварительный нагрев топлива соответственно уменьшают необходимое время прогрева поверхности. Наиболее сильное влияние на время прогрева оказывает размер капли. Таким образом, рассмотрение процесса прогрева капли, неподвижной относительно среды, позволяет заключить, что значительное сокращение времени подготовки топлива при использовании различных сортов тяжелого топлива возможно прежде всего за счет улучшения качества распыливания и повышения температуры среды. Подогрев топлива также несколько сокращает время прогрева капли. Эти мероприятия позволят в результате сокращения предпламенного участка факела увеличить время пребывания капли в ядре факела, т. е. значительно улучшить условия протекания процесса горения. [c.19]

Гидрогенизационное облагораживание бензинов было одним из первых в СССР практически осуществленных методов катализа нефтепродуктов в среде водорода. Специально разработанный хромовый катализатор обеспечивал глубокое гидрооблагораживание бензинов термического крекинга. Тогда же были разработаны и изучены на модельных установках заводские схемы гидроочистки топлив и гидрокрекинга различных нефтепродуктов. На крупной пилотной установке удалось получить все данные, необходимые для проекгирования первой в СССР промышленной установки гидроочистки нефтяных дистиллятов [41]. В 1940 г. проект установки был завершен, но внедрить процесс в промышленность помешала отечественная война. [c.194]

Нп один из процессов деструк сивной переработки нефтяного сырья не протекает без образования газа. Углеводородный состав газов, получаемых в различных процессах, приведен в табл. 40, Из этих данных следует, что заводские газы значительно различаются по углеводородному составу Так, газ термического крекинга нод давлением богат метаном и содержит умеренгюе количество неиредельных углеводородон. Наибольшая концентрация непредельных наблюдается в газе высокотемпературных процессов Напротив, газы каталитического риформипга и гидрокрекии а характеризуются полным отсутствием непредельных углеводородов, так как получены в среде с высоким парциальным давлением водорода. [c.294]

Систематические исследования устойчивости свойств нефтяных диснерсных систем методами седиментации и центрифугирования на модельных и сложных смесях проводил Мурзаков [79]. Применяя в качестве дисперсной фазы асфальтены арланской нефти с атомным соотношением Н С=1,06 и в качестве дисперсионной среды индивидуальные углеводороды и их смеси, а также используя для исследования реальные нефтяные остатки (гудроны, крекинг-остатки) различных нефтей, он установил количественное [c.138]

На глубину депрессии керосино-газойлевых фракций при различных степенях наполнения заметное влияние оказывают, кроме состава дисперсинной среды, качество и концентрация дисперсной фазы. Так, чем меньше молекулярная масса и чем больи1е содержание асфальтегюв в депрессоре — крекинг-остатке, подвергнутом термодеструкцин, тем глубина депрессии выше. [c.251]

Высокомолекулярные соединения в результате межмолекулярных сил притяжения ассоциируют друг с другом, образуя зародыши новой фазы или первичные ССЕ. Зародыши или первичные ССЕ могут иметь различные геометрические формы. Если формированию зародыпга не препятствует вязкость диспер-сиоииой среды, он получается правильной формы (сферической, цилиндрической и т. д.). Ипая картина наблюдается при формировании зародышей в вязкой среде (гудроны, крекинг-остатки, пеки). В этом случае возникающий зародыш может принимать причудливые формы (рис. 9). [c.75]

В условиях каталитического крекинга термодинамически вероятно протекание большого числа различных реакций, среди которых определяющее влияние на результаты процесса оказывают реакции разрыва углерод — углеродной связи, перераспределения водорода, ароматизации, изомеризации, разрыва и перегруппировки углеводородных колец, конденсации, полимеризации и коксообразования [1—3]. В зависимости от типа сырья, свойств катализатора, оперативных условий прбцесса, а также от конструктивных особенностей реакционных аппаратов интенсивность протекания указанных реакций может меняться. Проведение процесса в оптимальных условиях заключается в обеспечении максимального протекания желательных реакций при минимуме нежелательных. [c.66]

Основные принципы комбинирования впервые четко было реализованы в схеме установки ГК [1, 2], включающей процессы атмосферно-вакуумной перегонки нефти, вторичной перегонки бензина, каталитического крекинга вакуумного дистиллята и низкооктановой бензиновой фракции термокрекинга на микросферическом аморфном катализаторе, ректификации продуктов и газоразделения, термического крекинга гудрона (рис. 7.1). Такая установка позволяет получать 16 различных целевых нефтепродуктов, среди которых основными являются компоненты автобен-зинов (А-72, А-76, АИ-93), летние и зимние дизельные топлива, сжиженные углеводороды, котельные топлива и т. д. Схема установки предусматривает жесткую технологическую связь между отдельными блоками, что позволяет значительно сократить перекачки и объем промежуточных резервуаров, охлаждение и повторное нагревание многих промежуточных продуктов, повышает рациональное использование тепла различных потоков, уменьшая тем самым расход топлива, воды, пара и электроэнергии. Сооружение комбинированных установок ГК по сравнению с комплексом отдельно стоящих установок того же назначения позволило сократить капитальные вложения на 40%, эксплуатационные расходы на 50% снизить удельные расходы на переработку нефти топлива на — 0,041 т у. т./т и оборотной воды на 29,1 м т уменьшить себестоимость целевой продукции с 33,4 до 29,0 руб. за 1 т и площадь застройки на 84 %. [c.262]

Экономичность технологических процессов определяется большим набором показателей, среди которых важное место занимают качественные показатели товарных продуктов и надежность и эффективность основного оборудования. Как показывают исследования, эти два показателя оказались взаимозависимыми. Трудность возникает вследствие того, что переработка нефти основана на реализации критических состояний, присущих различным фазовым переходам, и эти состояния должны реализоваться в конкретных точках технологической цепочки. Поскольку основными источниками энергии для реализации процессов являются тепловой нагрев и воздействие давления, которые являются мощными универсаш>ными источниками, но низко селективными, критические состояния реализуются не всегда там, где это запланировано. При этом частотный спектр воздействия предопределяет протекание параллельно несколько процессов не всегда желательных. В конечном счете это гфивеяет к тому, что качество продуктов ухудшается и требуются новые энергетические затраты на достижение поставленной цели. В то же время основное оборудование технологических установок начинает испытывать неучтенные при проектировании нагрузки. Особенно наглядно это видно на примере высокотемпературных процессов, таких как крекинг, коксование, пиролиз различных углеводородов. Все попытки решить задачу традиционными способами не дали ожидаемого результата. Развитие новых подходов дает обнадеживающий результат. Рассмотрение новых принципов иерархичности систем, фрактальности и ограничения роста позволяет наряду с применением рядов гармошгческой пропорции более точно определять критические состояния в пространстве и времени. [c.6]

Развивающаяся с каждым годом авиация, автомобильная и тракторная промышленность требуют с каждым годом все большего количества бензина. Поэтому для увеличения выхода бензина некоторые фракции прямой перегонки и мазут подвергают вторичной переработке, связанной с частичным разложением (деструкцией) углеводородов. В этом случае речь идет о химических методах переработки нефти, которые основаны на глубоких химических превращениях углеводородов под влиянием температуры, давления и катализаторов. Среди этих методов особое значение получили различные виды крекинга (от англ. to kra k — расщеплять). С помощью крекинга получают из высококипящих нефтяных фракций (керосин, соляровые масла, мазут) низкокипящие. Например, выход бензина из сырой нефти при крекинге нефтепродуктов повышается почти в три раза. [c.56]