Диаметр этановой

Схема процесса окислительного пиролиза состоит в следующем [65]. Исходное сырье — этан и кислород подогреваются раздельно, первый до 600—650°, второй до 400°, после чего смешиваются в соотношении 1 0,33 и подаются в реакционную печь. Печь представляет собой вертикально расположенную камеру, футерованную изнутри специально приготовленной шамотной массой. Внутри печи помещается насадка из фарфоровых шаров диаметром 30—40 мм. В печи часть этановой фракции сгорает, в результате чего температура поднимается до 850—900°. Печь работает под вакуумом 400 мм рт. ст. [c.53]

Совершенствование аппаратуры процесса. Основной аппаратурой, применяемой в процессе с использованием кетона, бензола и толуола, являются скребковые кристаллизаторы (регенеративные, аммиачные, пропановые, этановые), вакуумные фильтры, холодильное оборудование, а также регенерационная аппаратура. Поверхность теплопередачи применяемых в СССР скребковых кристаллизаторов достигает 90 м . В США применяются скребковые кристаллизаторы с поверхностью теплопередачи 130 л( и диаметром внутренних труб 300 мм [161]. Вакуум-фильтры в СССР выпускают двух типов с поверхностью фильтрации 50 и 75 м . [c.157]

Этановая фракция выводится из куба колонны. В исчерпывающей части ниже ввода исходной смеси расположено 20 ситчатых тарелок. В укрепляющей части размещено 25 ситчатых тарелок (расстояние между ними составляет 100 мм). Полотно тарелки — перфорированный лист толщиной 0,8 мм-, отверстия диаметром 0,8 мм размещены по вершинам равносторонних треугольников с шагом 3,25 мм. Эффективная площадь барботажа составляет V-i от проходного сечения колонны. Высота сливной перегородки равна 15 мм. [c.54]

Из таблицы следует, что в обеих секциях этановой колонны количества пара и жидкости изменяются в весьма широких пределах. Уменьшение количества пара в исчерпывающей секции в направлении снизу вверх обусловлено наличием в жидкости большого количества компонента С4. При значительных изме нениях количеств пара по высоте колонны целесообразно применение ступенчатых колонн с разными диаметрами в отдельных секциях. К такому решению, однако, можно прийти лишь в результате точного расчета на вычислительной машине. [c.220]

Диаметр типичной этановой колонны около 2 м, высота 22,7 м. Колонна снабжена двухпоточными перфорированными тарелками (31 шт.). [c.100]

Вторичная этановая колонна (диаметр 918 мм, высота 22 936 мм, тарелки клапанные 43 шт.) Вторичная этановая колонна (диаметр 1000 мм высота 28 200 мм, тарелки клапанные, 43 шт.) Ректификационная колонна этиленовая (диаметр 1672 мм, высота 24 613 мм, тарелки сит-чатые, 47 шт.) Ректификационная колонна этиленовая (диаметр 1800 мм, высота 49640 мм, тарелки сит-чатые, 93 шт.) [c.235]

Высокотемпературный пиролиз этановой фракции с целью получения этилена на лабораторной трубчатой печи изучался П. С. Коган и Л. А. Потоловским 8]. Благодаря тому, что авторы в качестве реактора применяли тонкие трубки с внутренним диаметром до 12 мм из жаростойких сталей (ЭЯ1-Т сплав № 2) и кварца, им удавалось осуществить пиролиз этановой фракции при температурах 800—950° С и временах контакта от 0,57 до 0,017 сек. Было найдено оптимальное время контакта для каждой температуры, которое составляло 0,57 сек для 800° С, 0,28 сек — 830° С, 0,13 сек — 850° С, 0,06 — 0,07 сек — 900° С и 0,017 сек — 950° С. С ужесточением режима пиролиза в этих условиях степень превращения этана увеличивалась от 64,7% до 87,2%. Выход этилена на превращенное сырье при этом изменялся в пределах 74—84% вес. С повышением температуры наблюдалось увеличение выхода ацетилена от 1,33% (при 830° С) до 4,98% (при 950° С) на сырье. В оптимальных условиях, с повышением температуры, выход кокса снижался благодаря меньшему времени контакта. Наиболее подходящим режимом пиролиза этановой фракции авторы считают температуру 900° С и В1ремя контакта 0,06 сек при этих условиях конверсия составляет 74—85%, концентрация этилена в газе—37,8—35,5%, ацетиленовых— 1,7—1,2%. Выход этилена — 61—62% вес. на исходное сырье и 79—84% вес. на превращенное сырье, коксо-образование — 0,87%. [c.17]

В одной из работ, проведенных в США [76], описывается комбинированная бутан-этиленовая колонна. В этой колонне этан и более легкие газы получаются в качестве верхнего продукта, бутан — в качестве нижнего, а пропан получается как боковой продукт. Высота колонны около 28 м, диаметр 2,4 м. В колонне имеется 40 тарелок флекситрей с крупными клапанами. Исходное сырье поступает на 19-ю, 22-ю или 26-ю тарелки снизу. В некоторых случаях сырье направляется одновременно на эти три тарелки. Пропан отбирается с 34-й тарелки и направляется в верхнюю часть отдельной отпарной колонны, имеющей десять тарелок. В получающемся продукте содержание пропана составляет 99,1%. Содержание бутанов в нижнем продукте бутан-этановой колонны составляет 98,9%. [c.101]

Охлажденный раствор переносят в полиэтиленовый цилиндр (высота 22 см, внутренний диаметр 1,5 см), доводят объем водной фазы до 15 лл бидистиллятом, прибавляют 1,2 мл 0,002 М раствора метиленового голубого и перемешивают. Далее вводят 5 мл дихлорэтана, закрывают цилиндр пробкой и энергично встряхивают 2 мин. После разделения фаз сухой пипеткой отбирают дихлор-этановый экстракт, находящийся в нижней части цилиндра, переносят в центрифужную пробирку и центрифугируют 5 мин при 5000 об1мин. Полученным после центрифугирования раствором при помощи пипетки заполняют кювету с толщиной слоя 3 мм и измеряют оптическую плотность относительно воды на фотоколориметре ФЭК-Н-57 с красным светофильтром и эффективной длиной волны 656 ммк. [c.69]

Лавинообразное разрушение корпуса теплообменника, находившегося под действием внутреннего давления, произошло в ноябре 1987 г., при остановке технологической линии. В момент, предшествующий разрушению, потока среды в межтрубном пространстве аппарата не было, однако в корпусе сохранялось рабочее давление (вероятнее всего жидкой фракции). Теплообменник представлял собой горизонтальный цилиндрический аппарат с двумя неподвижными трубными решетками, сферическими днищами и компенсатором на трубной части. Он рассчитан на эксплуатацию с некоррозионной средой под давлением в корпусе 3 МПа, в трубной части 3,8 МПа при температуре -18 °С. Корпус, днища и трубные решетки аппарата изготовлены из стали 09Г2С. Размеры теплообменника длина (между трубными решетками) 5000 мм диаметр 1200 мм толщина стенки корпуса 20 мм. В соответствии с технологической схемой обвязки Т-231 теплообменник эксплуатировался при температуре -36 °С. На основании анализа результатов исследований установлено следующее. Зарождение и докритический рост трещины, вызвавшей разрушение корпуса теплообменника, произошли на оси кольцевого шва обечайки в зоне приварки штуцера входа этановой фракции. Трещина развивалась вдоль оси кольцевого шва, и при достижении критической длины (200 мм) произошел переход в лавинообразное разрушение с разветвлением трещины по трем направлениям вдоль шва и в обе стороны поперек оси шва по основному металлу. Химический состав и механические свойства основного металла 09Г2С корпуса теплообменника в основном соответствовали требованиям НД. Температура перехода материала днища (Т50) в хрупкое состояние по данным серийных испытаний составила -20 °С. Для материала обечайки она составляет от О до -20 °С. При температуре -40 °С вязкая составляющая в изломе отсутствовала. Механические свойства металла швов и сварных соединений отвечали требованиям, предъявляемым НД к качеству сварных соединений сосудов и аппаратов. [c.51]

Анализ пирогаза производится тремя хроматографами с пламенно-ионизационным детектором и микронабивными колонками диаметром 1 мм и длиной 1200 мм. В качестве сорбента используется окись алюминия зернения 0,2—0,25 мм, обработанная трехпроцентным раствором NaOH. Пирогаз на выходе из этановых печей анализируется по схеме с обратной продувкой. При этом определяются концентрации метана, этана и этилена более тяжелые компоненты уходят при обратной продувке. В пирогазе из бензи- [c.154]

Освобожденная от капельной жидкости этановая фракция после сепараторов 53 ОС-01, С-02 собирается в общий коллектор и подается на очистку в адсорбер 530А-01/1-4. В адсорберах, проходя слой цеолитов сверху вниз, этановая фракция очищается от загрязняющих примесей и выводится в коллектор очищенного газа. Адсорбер 530А-01/1-4 представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат диаметром 2500 мм, с одним слоем цеолита. [c.167]

Извлечение этилен-этановой и пропилен-пропановой фракций из метано-водородной смеси [10]. Схема полузаводской гиперсорбционной установки для разделения углеводородных газов приведена на рис. 9.9. Диаметр адсорбционной колонны составлял 0,455 м, высота — 28 м. Эксплуатация установки проводилась на составах метано-водородной смеси, приведенных в табл. 9.13. [c.220]