Цинкование в цинкатных электролитах

Для цинкования применяют три типа электроли-то-в кислые, щелочные цианистые и щелочные нецианистые (цинкатные). Во всех этих электролитах цинк находится в виде двухвалентных ионов. Каждый из перечисленных электролитов имеет свои преимущества и недостатки. [c.176]

Щелочные нецианистые или цинкатные электролиты, в отличие от цианистых, неядовиты и были разработаны для замены ими вредных цианистых электролитов для цинкования. Выход металла по току в них достигает 95—98%, но рассеивающая способность цинкатных электроли ов ниже, чем цианистых допустимая катодная плотность тока в них также весьма ограничена. Большим недостатком цинкатных электролитов по сравнению с цианистыми цинковыми состоит в том, что они требуют подогрева электролита до 60—70°, так как при низкой температуре осадки получаются темными и зачастую в виде губки. Для предупреждения образования губчатых покрытий при промышленном применении в цинкатные электролиты вводятся добавки незначительных количеств солей других металлов, в частности олова. Структура осадка на катоде, а также рассеивающая способность указанных электролитов для цинкования в основном обусловливаются потенциалом разряда ионов цинка и величиной катодной поляризации. [c.236]

Ванна цинкатного цинкования в подвесочном автомате работает 16 ч в сутки (без подготовительно-заключительного времени) при токе 1200 А, выдавая 1780 кг деталей, оцинкованных на среднюю толщину 8,0 мкм, при общем катодном выходе по току 98 >6. Электролит содержит улучшающую присадку станната в количестве 0,35 г л Sn (IV), частично участвующую в катодном процессе, в результате чего цинковое покрытие содержит около 0,05% (ат.) Sn (см. задачу 203). Потери раствора, уносимого с деталями, составляют 0,16 л/м . [c.210]

Цинковые гальванические покрытия получают из кислых электролитов, преимущественно сульфатных, хлоридных, фторборат-ных, и щелочных — цианидных, цинкатных, аммиакатных, дифосфатных, где цинк входит в состав комплексных катионов или анионов. Как известно, чем с большей поляризацией происходит выделение металла на катоде, тем выше рассеивающая способность электролита и более мелкокристаллическими получаются осадки. Сравнение поляризационных кривых (рис. 5.1) показывает, что наименьшая поляризация характерна для процесса цинкования в сульфатном электролите, наибольшая — в цианидном и близком к нему цинкатном. В первом случае повышение плотности тока почти не сопровождается изменением выхода металла по току, в отличие от щелочных растворов, в особенности цианидных, где выход по току с ростом плотности тока уменьшается. Поэтому кислые электролиты пригодны для цинкования деталей простой конфигурации, ленты, проволоки. Они допускают применение больших плотностей тока, чем цианидные и, следовательно, отличаются большей скоростью наращивания покрытий. [c.114]

Цинковые керметы, включающие в качестве частиц внедрения корунд или металлический никель, обладают повышенной коррозионной стойкостью. Для осаждения покрытий используют сульфатный кислый или цинкатный электролит цинкования. [c.696]

Аммиакатно-хлористый комплекс, являющийся более устойчивым чем аммиакатно-сульфатный, очень слабо диссоциирует в водных растворах (константа нестойкости К = 2-10 ), поэтому процесс электролиза протекает с большой катодной поляризацией. Как указывалось выше, это обстоятельство определяет хорошую рассеивающую способность электролита. По данным исследования [12], рассеивающая способность различных электролитов цинкования, определенная методом углового катода, имеет следующие значения сульфатный—12%, кремнефтористоводородный— 21,0%, цинкатный — 27,5%, моно-этаноламиновый — 28,5%, пирафосфатный — 43,5%, аммиакатный — 42,5%, сульфатнохлористоаммониевый — 36,0% и цианистый — 48,5%. Таким образом, аммиакатный электролит лишь немного уступает по рассеивающей способности цианистому. [c.31]

При цинковании в цинкатном электролите заметно ухудшалась равномерность покрытия, что, по данным автора, согласуется с изменением наклона поляризационных кривых и выхода по току. При осаждении никеля заметного влияния на изменение рассеивающей способности не обнаружено. [c.51]

Рассеивающая способность электролита превосходит рассеивающую способность сернокислых и борфтористоводородных электролитов. Поэтому его можно рекомендовать для цинкования рельефных деталей взамен цианистого или цинкатного электролита, тем более, что пирофосфорный электролит не образует при работе вредных выделений, требующих установки вытяжной вентиляции. Состав электролита следующий [c.26]

Рис. 67. Влияние концентрации цинка в цинкатном электролите и температуры на до пустимый верхний предел плотности тока при цинковании

Неполадки в работе ванны для цинкования в цинкатном электролите [c.113]

В ванне цинкатного цинкования автомата колокольного типа установлено 10 колоколов с диаметром внизу 56 см, вверху 42 см, высотой 57 см. В один колокол загружается в среднем 16 кг мелких деталей с удельной поверхностью 12 дм /кг. Катодные колокола работают при среднем погружении в электролит на 4/5 боковой перфорированной поверхности. Плотность тока, рассчитанная на перфорированную поверхность колокола, находящуюся в электролите, составляет [c.215]

Хромирование. Хромирование алюминия производят в обычных хромовых электролитах. Для подготовки перед покрытием рекомендуется производить обработку в цинкатном растворе, как это указано при никелировании, или в цианистом электролите цинкования без тока с последующим гальваническим цинкованием в течение 30— 40 сек. Загрузка деталей в ванну хромирования производится под током. [c.261]

А. А. Герасименко [19] рекомендует вместо цинкатной обработки алюминия производить его цинкование в аммиа-катном электролите следующего состава (в г/л) [c.32]

Для улучшения качества цинкового покрытия в цинкатный электролит старой рецептуры вводят присадку стан-ната в виде Sn lj-21 .20, окисляемого затем пероксидом водорода. В процессе цинкования образовавшийся станнит постепенно расходуется, восстанавливаясь на катоде до металлического олова поэтому цинковое покрытие, полученное из таких электролитов, включает в себя некоторое количество металлического олова, содержание которого зависит от концентрации станнита в растворе. Цинковое покрытие, получающееся из электролита состава МаОНобщ 200 г/л, ZnO — 20 г/л, Sn (IV) — 0,4 г/л, содержит примерно pzn 0,09 % (мае.) Sn [21]. [c.145]

НИИТАвтопром совместно с ЗИЛом внедрили на заводе электролит для цинкования нормалей в цинкатном электролите в автоматах. [c.108]

Для цинкования применяются в основном сернокислые, щелочные (цинкатные), аммиакатные, сульфатнохлористоаммонийные и цианистые электролиты. Кроме сернокислых, все указанные электролиты обладают значительной рассеивающей способностью (см. стр. ИЗ) и потому применяются для цинкования изделий сложного профиля, однако в них возможно получать удовлетворительные покрытия лишь при сравнительно низких плотностях тока (0,2— 1,5 а дм ). Сернокислый электролит отличается крайне низкой рассеив1ающей способностью, а потому применяется для покрытия изделий простого профиля и преимущественно полуфабрикатов листов, лент, ироволоки. [c.152]

В ванне цинкатного цинкования автомата колокольного типа установлено 10 колоколов с диаметром внизу 56 см, вверху — 42 см, высотой — 57 см. В один колокол загружается в среднем 16 кг мелких деталей с удельной поверхностью 12 дм /кг. Катодные колокола работают при среднем погружении в электролит на боковой перфорированной поверхности. Плотность тока, рассчитанная на перфорированную поверхность колокола, находящуюся в электролите, составляет 26 А/дм . Выход по току на всю цинкующуюся поверхность деталей и токоподводов в принятом режиме равен 90%. Затраты катодного цинка на покрытие открытых участков катоднь1Х контактов достигают 2% от всего осажденного металла. При требуемой толщине цинкового покрытия 9,0 мкм увеличение времени процесса цинкования сверх расчетного, необходимое для компенсации механического истирания покрытий на выступающих участках деталей, а также с учетом неравномерности пересыпания деталей, должно составлять 15%. Обратимый брак в процессе цинкования принять равным 5%. [c.208]

Наиболее широкое применение получили кислые, цианистые и цинкатные электролиты цинкования с органическими добавками, разработанными Институтом химии и химической технологии Литовской Академии наук, а также Днепропетровским химикотехнологическим институтом, представленные в ГОСТ 9.305—84. Эти добавки расширяют рабочий диапазон плотностей тока, благоприятно сказываются на рассеивающей способности электролитов, позволяют получать блестящие покрытия. Органический компонент электролита участвует в процессе электрокристаллизации цинка, что оказывает влияние на антикоррозионные и некоторые технологические свойства покрытий. Это же обстоятельство является причиной повышения внутренних напряжений в осадках, что в ряде случаев ограничивает предельную толщину покрытий. Осадки цинка толщиною свыше 15 мкм, формированные в электролите с добавкой Лимеда НБЦ, склонны к растрескиванию. Эксплуатационные характеристики дифосфатных электролитов — выход по току, рабочий диапазон плотностей тока, рассеивающая способность — сопоставимы с цианидными. Анодный процесс в них часто протекает с затруднениями, вследствие пассивации цинковых анодов. Этому способствует малая концентрация в электролите свободных дифосфат-ионов, низкая температура, высокая анодная плотность тока. В качестве депассиватора в электролит вводят NH4 I, (NH4)2HP04, Na2 a04, цитрат аммония или натрия. [c.120]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология