Среднетемпературный кокс

При применении любого метода можно установить, что для данного исходного угля электрическое сопротивление, измеряемое при температуре окружающей среды, при повышении температуры коксования Б диапазоне 500—900° С уменьшается чрезвычайно быстро (коэффициент 10 для увеличения температуры на 30—50° С) и значительно медленнее при температуре выше 1000° С. На этом принципе предложен контроль степени готовности среднетемпературных коксов [191. [c.131]

Среднетемпературный кокс обладает большей механической прочностью по сравнению с полукоксом. Теплота сгорания этого кокса — 30,2—30,6 МДж/кг, выход летучих составляет 7—10 %, а по реакционной способности он сопоставим с полукоксом. Смола среднетемпературного коксования характеризуется высоким содержанием фенолов, а также легкокипящих и по сравнению с первичной смолой имеет больший удельный вес. В газе содержится около 45 % метана и 30 % водорода. Его теплота сгорания достигает 23,05—25,14 МДж/кг. При этом выход газа составляет 200—210 м /т сухого угля. [c.114]

Твердый остаток Выход в расчете на уголь, Полукокс Среднетемпературный кокс Кокс [c.66]

При этом получают в расчете на исходный уголь 65,4% среднетемпературного кокса, около 8,77о мазута, а также 6— 8 МДж/м отопительного газа и смесь фенолов [38]. В печах образуется кокс со значительным содержанием смолы такие печи отличаются невысокой производительностью (до 240 т/сут). Низкая производительность этих и им подобных конструкций привела к разработке ряда более компактных и производительных установок. Наибольшие успехи были достигнуты при создании агрегатов большой единичной мощности для переработки сланцев [39—43, 45, 46]. [c.171]

Выход летучих веществ из среднетемпературного кокса сокращается вдвое, в то же время имеет место прирост выхода газа на 150—160 м 1т. Дополнительное количество газа образуется из-за термической деструкции полукокса и пиролиза первичной смолы. При переходе полукокса в среднетемпературный кокс преимущественно выделяются водород, окись углерода и углекислый газ. [c.83]

Выход меллитовой кислоты из каменного угля и коксов, полученных из него при разной температуре (500, 700 и 1000°С), растет от угля (5,5%) к полукоксу, полученному при 500 °С (11,9%), и среднетемпературному коксу, полученному при 700°С (24,1%), но выход меллитовой кислоты из коксов, полученных при 1000 °С, уже невелик. [c.274]

Брикеты буроугольные. . Буроугольный полукокс. . Каменноугольный полукокс Среднетемпературный кокс [c.425]

СРЕДНЕТЕМПЕРАТУРНЫЙ КОКС ИЗ ДЛИННОПЛАМЕННЫХ УГЛЕЙ [c.95]

В годы второй мировой войны в СССР построены два завода для получения жидкого топлива (в г. Ле-нинск-Кузнецком на базе углей Ленинского месторождения Кузнецкого бассейна и в г. Черемхове на базе углей Черемховского месторождения). В послевоенное время в составе Ангарского нефтехимического комбината успешно работал завод полукоксования. Однако в настоящее время большая часть мощностей этого предприятия перепрофилирована, и в эксплуатации осталось всего несколько трехзонных печей Лурги, вырабатывающих кусковой среднетемпературный кокс из углей Черемховского месторождения. [c.450]

В частности, высокая эффективность достигнута при использовании в качестве восстановителя для производства ферросплавов полукокса, получаемого в России в шахтных печах с внутренним обогревом (Лурги). Конечная температура его нагрева составляет в настоящее время 700-750 °С, поэтому его более правильно называть среднетемпературным коксом. В качестве теплоносителя используют смесь дымового и обратного газов, температура газа-теплоносителя составляет 860-980 °С. Полукокс на Ангарском нефтехимиическом комбинате производят из концентрата длиннопламенных углей Черемховского месторождения, крупность кусков превышает 16 мм. Характеристика исходного угля, качество полукокса, получаемого из него, а также показатели качества коксового орешка (мелкого кокса класса крупности 10—25 мм), широко используемого на ферросплавных заводах, приведены в табл. 9.55. [c.451]

Для производства среднетемпературного кокса применяют главным образом газовые и длиннопламенные угли. В случае относительно хорошей спекаемости этих углей часть их нужно до моксования подвергнуть окислению (см. стр. 545), чтобы снизить их спекающую способность. Окисленный уголь применяют как отощающий компонент. Шихту коксуют в узкокамерных печах обычной конструкции узкокамерные печи применяют для повышения скорости коксования. Кокс получается крупный, по размерам равный ширине камеры, так как в этом процессе не образуется смоляного шва, характерного для обычного процесса коксования, и, таким образом, размеры отдельных кусков кокса соответствуют полной ширине камеры. Выход летучих веществ из кокса составляет 7—10%. [c.428]

Специалистами компании "Сибтермо" разработана принципиально новая технология комплексного использования угля "Термококс". В основу положен принцип автотермической неполной газификации угля с использованием открытого авторами разработки в 1990-е годы эффекта "обратной тепловой волны" в слое угля. В газификатор подается только уголь и воздух, а продуктами являются только среднетемпературный кокс (полукокс) и не содержащий смольных и других вредных веществ горючий газ. [c.88]

Среднетемпературный кокс имеет низкое содержание серы (0,13 — 0,22% — для КМ, 0,29-0,32 % - для КШ) и фосфора (0,026-0,038 % - для КМ, 0,004-0,015 % — для КШ) и достаточно высокую структурную прочность (68,1—76,2 % — для КМ, 78,2 — 81,6 % — для КШ). Характерной особенностью среднетемпературного кокса является развитая пористая структура (пористость 62,1—64,6 % — для КМ, 52,0 — 53,2 % — для КШ, обш ий объем пор 0,899—1,006 mVt — для КМ, [c.95]

Технология "Термококс" позволяет создать экологически безопасный энерготехнологический комплекс (ЭТК) для производства среднетемпературного кокса и электрической и (или) тепловой энергии при использовании углей Б1—БЗ, Д и Г, включая мелкие классы угля. При производстве среднетемпературного кокса все экологически опасные компоненты (сточные воды, токсичные вещества) отсутствуют, так как смолистые вещества полностью расщепляются в газификаторе, а охлаждение кокса производится без использования воды. Единственный побочный продукт — горючий газ является эффективным и экологически чистым энергоносителем, Дымовые газы после его утилизации — единственный источник поступления выбросов в окружаюшую среду. Удельные выбросы на два порядка ниже, чем при традиционном коксовании и полукоксовании. [c.95]

Достигаемый эффект изменения свойств кокса зависит от сорбционной способности добавки, характера поверхности ее и т. п. О направленности и величине изменений свойств кокса в зависимости от свойств добавки можно судить по рис. 22. В качестве добавок использовался среднетемпературный кокс из газовых углей (СТКг) различной степени готовности, коксовая мелочь и тощий уголь. [c.111]

В ПНР был предложен метод производства кокса из слабоспекающихся силезских углей полукоксованием их в ретортах типа Лургн (в них измельченный уголь нагревается до 850—900° С во взвешенном состоянии с помощью газового теплоносителя) с последующим брикетированием полученного и измельченного до размера менее 4 мм полукокса (тбчнее, среднетемпературного кокса) и мягким нагревом этих брикетов в туннельной печи в слабоокислительной среде. Связующим при брикетировании служат тяжелые фракции смолы, полученной при обработке угля в печах Лурги. Процесс в туннельной печи более подобен мягкой полимеризации связующего, чем чисто пирогенетическим реакциям, свойственным классическому методу коксования. Таким способом получают достаточно прочные брикеты заданного размера, которые успешно применяют в литейном производстве. Масштабы производства такого кокса на заводе в Бля-ховне (ПНР) составляют около 200 тыс. т в год. [c.182]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология