Коксование среднетемпературное

Дальнейшее повышение температуры сухой перегонки сопровождается лишь выделением газа между 550 и 1000° количество выделяющегося газа в 4—5 раз больше, чем в пределах температур с 200 до 550°. При 1000—1100° выделение газа прекращается и получающийся при сухой перегонке твердый остаток содержит летучих веществ не более 1%. В зависимости от конечной температуры нагрева различают следующие процессы термической переработки топлива подсушку, бертинирование, полукоксование (или низкотемпературное коксование), среднетемпературное коксование, высокотемпературное коксование. [c.41]

По условиям нагрева топлива, из которых (главным является конечная температура нагрева, различают ряд процессов, а именно подсушку топлива, бертинирование, полукоксование (или низкотемпературное коксование), среднетемпературное коксование, высокотемпературное коксование. [c.74]

Теперь необходимо рассмотреть интервал температур от О до 500° С, чтобы выяснить, при каких температурах наиболее интенсивно протекают процессы, способствующие образованию кокса. В табл. 19 приведены результаты коксования среднетемпературного пека при различных температурных условиях. [c.157]

При применении любого метода можно установить, что для данного исходного угля электрическое сопротивление, измеряемое при температуре окружающей среды, при повышении температуры коксования Б диапазоне 500—900° С уменьшается чрезвычайно быстро (коэффициент 10 для увеличения температуры на 30—50° С) и значительно медленнее при температуре выше 1000° С. На этом принципе предложен контроль степени готовности среднетемпературных коксов [191. [c.131]

Последующее повышение температуры до 900—1100°С связано с выделением сравнительно небольшого количества газообразных продуктов. Этот процесс, известный как высокотемпературное коксование, широко используется для переработки главным образом каменных углей. При высокотемпературном коксовании угли последовательно проходят стадии сушки, бертинирования, полукоксования и среднетемпературного коксования. Некоторые из этих процессов (например, полукоксование) широко используются для углубленного исследования природы, химической зрелости и молекулярной структуры твердых топлив. [c.244]

Взаимосвязь продуктов полукоксования, среднетемпературного коксования и коксования, полученных при разных температурах из одного и того же спекающегося каменного угля, наглядно представлена в табл. 29 [1, с. 330]. [c.251]

В зависимости от конечной температуры нагрева угля различают низкотемпературное полукоксование (480—600°С), среднетемпературное коксование (600—900°С) и высокотемпературный пиролиз (выше 900 °С). Для промышленных процессов коксования угля, в которых обычно используется медлен- [c.67]

В качестве сырья для пекового кокса используют высокотемпературный пек с температурой размягчения не менее 145°С н выходом летучих вешеств не более 51%, получаемый путем термоокислительной обработки и среднетемпературного пека, получаемого обычным фракционированием смолы и имеющим температуру размягчения 65—75°С и выход летучих веществ не более 63%, в смеси с тяжелыми пековыми дистиллатами и пековой смолой, образующейся при коксовании пека. При этом протекает окислительная поликонденсация компонентов пека, в ходе которой 9 -фракция переходит в 3-фракцию, а -фракция — в а-фракцию. Часть [c.348]

Наилучшим сырьем для получения кондиционного кокса изотропной структуры является высокотемпературный каменноугольный пек с показателями качества в соответствии с табл. 2. Применение в качестве сырья среднетемпературного пека приводит к ухудшению структуры получаемого кокса и ухудшает технологичность процесса коксования. [c.148]

Для повышения выхода и получения кокса с повышенной изотропностью каменноугольный пек специально подготавливается для коксования. С указанной целью мягкий или среднетемпературный пек подвергается окислению продуванием воздуха при температурах до 400 С или дистилляции — однократному испарению. Схема установки для получения высокотемпературного [c.73]

Среднетемпературный кокс обладает большей механической прочностью по сравнению с полукоксом. Теплота сгорания этого кокса — 30,2—30,6 МДж/кг, выход летучих составляет 7—10 %, а по реакционной способности он сопоставим с полукоксом. Смола среднетемпературного коксования характеризуется высоким содержанием фенолов, а также легкокипящих и по сравнению с первичной смолой имеет больший удельный вес. В газе содержится около 45 % метана и 30 % водорода. Его теплота сгорания достигает 23,05—25,14 МДж/кг. При этом выход газа составляет 200—210 м /т сухого угля. [c.114]

В зависимости от температуры реализации различают три вида пиролиза низкотемпературный, или полукоксование (не более 450-550°С) среднетемпературный, или среднетемпературное коксование (до 800 С) высокотемпературный, или коксование (900-1050°С). С повышением температуры снижается выход жидких и увеличивается — газообразных продуктов. Поэтому низкотемпературный пиролиз обычно проводят для получения первичной смолы — наиболее ценного источника жидкого топлива и различных химических продуктов. Основная задача высокотемпературного пиролиза — получение высококачественного горючего газа. Твердый остаток (пиролизный кокс) используют в качестве заменителя природных и синтетических углеродсодержащих материалов, сорбента при очистке питьевых и сточных вод и т.д. [c.18]

Сырьем для производства пекового кокса служит среднетемпературный пек (температура размягчения по КИШ 65— 75°С), получаемый при перегонке каменноугольной смолы [II. Коксование последнего осуществляется в обогреваемых динасовых камерах. Выход пекового кокса от каменноугольной смолы составляет 39— 43% при выходе летучих веществ 0,5—0,7%. [c.74]

Таблица 3.1.4. Состав ксиленолов смол высокотемпературного и среднетемпературного коксования углей

Высокоскоростной нагрев при таких повышенных температурах (до 780 °С, по существу среднетемпературное коксование) позволяет получать более высококачественную продукцию, но при этом следует иметь в виду, что выход смолы значительно снижается по сравнению с обычными условиями полукоксования. [c.31]

Процесс переработки каменноугольной смолы осуществляется в смолоперерабатывающих цехах и включает следующие основные стадии подготовка смолы к переработке, окончательное обезвоживание, ректификация (или дистилляция) с получением фракций, переработка фракций, химическая очистка фракций и масел от фенолов и пиридиновых оснований, обработка среднетемпературного пека, получение высокотемпературного пека и его коксование, получение очищенного нафталина, антрацена и др продуктов [c.332]

На заводах, располагающих установками для коксования высокотемпературного пека отсутствует грануляция среднетемпературного пека, так как горячий среднетемпературный пек из отделения ректификации смолы непосредственно передается в пекококсовый цех [c.344]

Исходным сырьем для получения высокотемпературного пека служат среднетемпературный пек и коксовая смола, образующаяся при коксовании высокотемпературного пека (и пековые дистилляты) [c.345]

Разработка конструкций аппаратов для полукоксования и среднетемпературного коксования началось в 30-е годы XIX в., продолжалась до середины 40-х годов XX в., затем на 15— 20 лет практически приостановилась и вновь на новом уровне продолжается уже в течение последних десятилетий. [c.169]

В настоящее время в СССР эти печи используются для среднетемпературного коксования черемховских углей. [c.171]

В процессе подъема температур до 750° С (среднетемпературное коксование) продолжается дальнейшее изменение состава и выхода летучих продуктов. Смола среднетемпературного коксования близка по составу первичной смоле, но отличается от нее более высоким удельным весом и повышенным содержанием ароматических соединений. В жидких погонах смолы содержится 35—45% фенолов. [c.83]

К о к сование является процессом сухой перегонки каменного угля. В остатке получается кокс, а в качестве летучих продуктов—с мола, бензол, аммиак, газ и вода. В зависимости от теплового режима процесса различают низкотемпературное коксование при температуре до 600° (полукоксование), среднетемпературное коксование (600—800°) и высокотемпературное коксование (800—1000° и выще). Следовательно, процессы сухой перегонки различаются по конечной температуре нагрева. [c.49]

Между полукоксованием и коксованием каменного угля с экономической точки зрения нет большой разницы. Для полу-, коксования можно использовать угли, мало пригодные для коксования, поэтому оба эти процесса могут дополнять друг друга.. Несмотря на это, полукоксование очень мало распространено.. Среднетемпературное коксование пока еще не приобрело промышленного значения. [c.51]

При коксовании среднетемпературного пека возникает ряд затруднений в период загрузки пека в печи происходит обиль ное выделение газа и сажи, пек расплавляется в печи и вытекает через неплотности в дверях происходит вспучивание пека и разрушение кладки печей вследствие затекания жидкого пека в швы п неплотности и т. д. [c.375]

В отделении пекоподготовки из среднетемпературного готовят высо-котемперату рный пек обработкой воздухом в каскаде реакторов. Для этого среднетемпературный пек вместе с пековой смолой (из отделения конденсации) подается в первый реактор. Через слой пека при температуре 340 - 380 С барботируется воздух. Пек самотеком перетекает в другой реактор, где продолжается его окисление. Из последнего реактора каскада образовавшийся высокотемпературный пек поступает в приемник, откуда в жидком виде подается в пековые печи на коксование. Отработанный воздух очищается от парогазовых продуктов в скрубберах и конденсаторах. Выход высокотемпературного пека составляет 87 - 92%, расход воздуха 90-100 нм т исходного пека. [c.74]

Схема получения различных сортов кокса пока 1ана на рис. 2-21. Каменноугольная смола, выделяемая при коксовании углей, после дистилляции, при которой производятся нафталин, метилнафталин, дифенил, аценафтен, дифениленоксид, фенан-трен, антрацен, бензол, фенол, крезол, хинолин, пирен, хризен и ряд других продуктов, дает в остатке среднетемпературный пек с температурой размягчения по кольцу и шару до 100 С. Из этого пека или после специальной подготовки высокотемпературного пека (температура размягчения 100-150 С), обогащенного мезофазой, в условиях замедленного коксования могут быть получены все виды коксов. [c.73]

На рис. 129 приводится принципиальная твхнмо гическая схема среднетемпературного коксования тяжелого нефтяного сырья. [c.258]

Для производства кокса наряду с нефтяными остатками используют также пек каменноугольного происхождения. Обычно остаток разгонки на фракции каменноугольной смолы (пек) имеет температуру размягчения 65-75°С, т.е. он содержит значительное количество низкомолекулярных oeдинe ий. Он называется среднетемпературным пеком. Для коксования применяется высокотемпературный пек с температурой размягчения 135-150°С. В связи с этим пек, получаемый в смолоперегонном цехе, подвергается специальной термической и химической обработке для повышения содержания в нем высокомолекулярных высокоплавких соединений. [c.266]

Смола газификации торфа Смола газификации бурого угля Бензино-лигронновая фракция смолы полукоксования Фенолы легкой смолы среднетемпературного коксования черем-ховских углей Смола коксования донецких углей Фенольное сырье Донецкого фенольного завода Смола коксования углей Кузбасса [c.87]

При переработке фенолов полукоксования и среднетемпературного коксования углей также принципиально возможно выделение фенола и о-крезола. Получение дикрезольной фракции более проблематично, поскольку содержание в ней лг-крезола колеблется от 25 до 50%, что делает ее мало пригодной для производства фенолоальдегидных смол. Однако такая дикрезольная фракция может быть использована для получения трикснлилфосфатов [c.88]

Получающиеся соотношения изомерных крезолов в фенолах полукоксования и среднетемпературного коксования углей практически исключают возможность приготовления трикрезольной фракции с высоким (до 45°/о) содержанием лг-крезола. Даже в самых благоприятных условиях содержание лг-крезола в ней не превышает 25—30%. [c.88]

Под процессом полукоксования понимают термическую переработку твердых горючих ископаемых (ТГИ) без доступа воздуха прп 500—600 °С (в некоторых исследованиях температурный интерпал расширен до 450—700 °С), среднетемпературное коксование при 700—800°С, высокотемпературное коксование при > 950°С. Между этими процессами нет строго определенных температурных границ. [c.6]

Выход смолы прн переработке сланца в камерных печах в 4 раз меньше, чем в туннельных печах, -и в 3,2 раза ниже по сравнени с генераторами. Темпе[)атурный режим только в туннельных печа отвечает условиям полукоксования (не прев[)пиаст 500 " С), в т( время как в газогенераторах (в шахте полукоксования) и в УТ" температуры значительно выше, а в камерных печах отвеча]от среднетемпературному коксованию (700—800 С) кроме тоги, имеют место на отдельных участках загрузки сланца перегревы. Этим прежде всего объясняется такая большая разница в выходе смолы. [c.108]

ДТ — дизельное топливо, ВД — вакуумный дистиллят, ТЗСН — товарная Западно-Сибирская нефть, ФТН — фракция 350—540 С товарной нефти, ОДОТН — обессмоленный деасфальтизат остатка (>540 С) товарной нефти, СОТН — смолы остатка товарной нефти, ОЛМСК — обесфеноленное легкое масло смолы среднетемпературного коксования [c.85]

Первый опыт был проведен нри производительности камеры по рабочему сланцу 8,1 т1сутки. Судя по результатам (степени разложения карбонатов), температура в слое топлива соответствовала режиму среднетемпературного коксования сланца. К концу опыта (длившегося шесть суток) было замечено разграфичива-ние кладки печи, в связи с чем изменили гидравлический режим камеры — давление на верху камеры понижено. Выгружаемая зола содержала много крупных кусков и имела зеленоватый налет на поверхности. В изломе куски ничем не отличались от загруженного кокса. [c.73]

Высокотемпературная смола представляет собой смесь большого Ч1исла (около 200) жидких органических продуктов, конденсирующихся из газа при охлаждении его до 20—40° С. Количество смолы может колебаться в широких пределах. Характерной ее особенностью является то, что она является продуктом пиролиза первичной и среднетемпературной смолы. Состав смолы и выход зависят от глубины ее пиролиза в камере коксования. [c.83]

Для получения К. электродного пекового высокоплавкий кам.-уг. пек (темп-ра размягчения 140—160°) подвергают коксованию в камерных динасовых печах. Высокоплавкий пек отличается от среднетемператур-пого повышенным коксовым остатком (65—67% вместо 50—55%), большим содержанием веществ, нерастворимых в толуоле (48—55% вместо 18—20%), и меньшим выходом летучих (52—49% вместо 67 — 62%). По темп-рным интервалам коксование пека в печах распадается на несколько стадий, из к-рых наиболее важной является интервал 450—550° в этом интервале происходит дистилляция легко кипящих фракций, разложение основной массы пека с образованием газообразных и тяжелых продуктов, затвердевание утяжеленного остатка и образование полукокса. При дальнейшем нагревании пека (выше 550°) из него выделяются летучие в-ва (преим. богатые водородом) и в массе К. появляются усадочные трещины. Процесс заканчивается, когда темп-ра в центре коксового пирога достигнет 900—1000°, прекращается усадка и К. отходит от стен камеры. Газо- я парообразные продукты, выделяющиеся при коксовании пека, охлаждают, смола конденсируется, а газ очищается и поступает в газопровод для дальнейшего использования (для обогрева печей и др.). Полученная пеко-коксовая смола подвергается такой же обработке воздухом, как и среднетемпературный пек с цейью перевода ее в высокоплавкий пек, используемой для получения К. электродного пекового. Готовый К. из камер охлаждается в тушильном вагоне водой и поступает на коксосортировку. Существуют и другие [c.316]

Для производства среднетемпературного кокса применяют главным образом газовые и длиннопламенные угли. В случае относительно хорошей спекаемости этих углей часть их нужно до моксования подвергнуть окислению (см. стр. 545), чтобы снизить их спекающую способность. Окисленный уголь применяют как отощающий компонент. Шихту коксуют в узкокамерных печах обычной конструкции узкокамерные печи применяют для повышения скорости коксования. Кокс получается крупный, по размерам равный ширине камеры, так как в этом процессе не образуется смоляного шва, характерного для обычного процесса коксования, и, таким образом, размеры отдельных кусков кокса соответствуют полной ширине камеры. Выход летучих веществ из кокса составляет 7—10%. [c.428]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология