Реторта, типы

Промышленное полукоксование С. г. производится в шахтных генераторах, туннельных печах, вращающихся ретортах типа Дэвидсона при 450—550°, выход смолы 50—66% на оргаиич. вещество. Для произ-ва из кукерсита бытового газа, что достигается глубоким термич. разложением его органич. веществ, применяют камерные печп. Выход газа 330—400 н.ч и 30—50 кг смолы иа 1 т сланца. Теплотворная способ-пость газа 3800—4200 ккал/н.и . Сланцевая смола [c.452]

Взрыв ацетиленового генератора типа вода на карбид может произойти также если вынуть зарядный ящик из реторты для перезарядки, когда еще не весь карбид разложился и не все секции ящика заполнены водой, так как при открывании реторты в ней образуется ацетиленово-воздушная смесь, взрывающаяся в присутствии разогретого карбида кальция. [c.75]

Печи с вращающимся барабаном (муфельные). Вторым типом печей с непрямым нагревом материала являются муфельные печи. Реторта в этих печах выполнена из специальных фасонных блоков из огнеупорного материала и образуют один центральный и ряд периферийных каналов, идущих вдоль всей печи. По центральному каналу перемещается обрабатываемый материал, по периферийным — дымовые газы, передающие тепло материалу через стенку фасонных камней. [c.227]

Основной реактор представляет собой реторту высокого давления ватержакет-ного типа с испарительным охлаждением, что обеспечивает производство перегретого пара в количестве, необходимом для процесса. Слой угля перемешивается вращающейся колосниковой решеткой, чем достигается удаление твердой золы в расположенный внизу бункер, также находящийся под давлением. Помимо этого пальцы мешалки проникают в верхние слои подушки, помогая перемешиванию. Свежий уголь дозированными порциями загружается через герметизированный топливный бункер высокого давления, расположенный в верхней части газогенератора. Как топливный, так и зольный бункеры оборудованы газоплотными загрузочными и разгрузочными люками, поэтому они могут работать как при рабочем, так и при атмосферном давлении. [c.156]

Выход и качество смолы и газа сильно колеблются и зависят как от вида угля, так и от типа печи. Наибольшим распространением в Англии пользуются реторты статического типа. в которых получается полукокс, наиболее пригодный в каче- тве домашнего топлива. [c.18]

Наконец, при анализе глин третьего типа отгонки в реторте не производят, а просто обрабатывают павеску глины в эксикаторе петролейным эфиром и спирто-бензолом. [c.798]

Конвертерный способ — сталь производится путем продувки воздухом жидкого чугуна, заливаемого в реторту цилиндрического типа, изнутри футерованную огнеупором и называемую конвертером, через открытую сверху горловину. Снизу конвертер оборудован перфорированным днищем, через отверстия которого на продувку подается воздух. Корпус конвертера двумя опорными цапфами опирается на станину и может вращаться в вертикальной плоскости, перемещаясь из горизонтального положения при заливке чугуна до вертикального —при продувке конвертера. Различают две разновидности конвертерного процесса бессемеровский (в нем перерабатывают в основном серосодержащие чугуны) и томасов-ский (в нем перерабатывают фосфорсодержащие чугуны). [c.307]

Разновидность реакторов рассматриваемого типа, вообще говоря, очень велика. Например, на рис. 111-11 приведена контактная печь для получения бутадиена из этилового спирта. Элементами аппарата служат не трубки, а реторты Наконец, на рис. 111-12 представлен контактный аппарат для окисления циклогекса-нола [c.56]

Это подтверждается результатами исследования комбинированного нагревания смеси ранее указанных углей класса <3 мм, уплотненных до 1 г/см в брикеты диам. 60 мм (без связующего). Брикет 3 помещали в кварцевую реторту 4 в слое измельченного каменноугольного кокса 2 (рис. 1, а). По оси брикета устанавливали термопару /, и реторту вводили в индуктор 5, согласованный с колебательным контуром высокочастотного генератора типа ЛД1-10 (рис. 1,6). [c.9]

Вверху — разные типы сосудиков внизу — сосудик с двумя вращающимися ретортами [c.11]

Обычно установки термической регенерации работают периодически. Используется как огневой обогрев через стены реторты, так и электрический с помощью наружных или внутренних нагревательных элементов сопротивления или нагревателей индукционного типа. Производительность установок термической регенерации ртути обычно лимитируется низкой теплопроводностью шламов после отгонки из них влаги. Вследствие этого прогрев всей массы шлама в реторте до температуры не ниже 600 °С происходит медленно и вся операция отгонки в реторте емкостью около 0,5 т обычно занимает 24—36 ч. [c.273]

Аппарат для дистилляции кальция из медно-кальциевого сплава представляет собой реторту диаметром 0,351 м, высотой 1,6 м, изготовленную из жароупорной стали марки ЭЯ-1Т с толщиной стенок 10 мм. По высоте реторты установлены ребра жесткости. Снаружи реторты в верхней ее части имеется охлаждаемая проточной водой рубашка. В реторту вставляется загрузочный стакан с кусками медно-кальциевого сплава. Конденсация паров кальция происходит в верхней охлаждаемой части реторты, в которой установлен приемный цилиндр для кальция. Реторта помещается в вакуумную электропечь шахтного типа Ш-1 (ЦЭП-18), мощность которой 45 кВт. Медно-кальциевый сплав из электролизеров выбирается при помощи вакуум-ковша. Для разливки сплава в загрузочные стаканы, направляемые затем в отделение дистилляции, используются вакуум-ковши, в которых имеются устройства для установки шести загрузочных стаканов и специальная поворотная кассета, которая при помощи поворотного механизма позволяет загружать сплав в каждый из стаканов. [c.261]

Аппаратурное оформление. Для дегидрирования используются реакторы двух типов изотермические (трубчатые) н адиабатические. В изотермических реакторах дегидрирование проводят при постоянной оптимальной температуре (625—650 "С), что обеспечивает наибольший выход стирола. Реактор трубчатого типа представляет собой металлический цилиндрический кожух, футерованный внутри огнеупорным кирпичом. Внутри реактора установлена трубчатка из труб (реторт), заполняемых катализатором и обогреваемых снаружи горячими дымовыми газами. Межтрубное пространство разделено вертикальной перегородкой на две равные части, что позволяет обогревать трубки с двух сторон сжиганием топливного газа. Диаметр и число труб могут колебаться, высота труб около 3,0 м. Трубы внутри плакированы медно-марганцевым сплавом во избежание разложения этилбензола при контакте с железом. [c.118]

Тип угля обозначается номером по коду, состоящим из трех цифр, из которых первая обозначает класс, вторая группу, третья — подгруппу угля. Дпя определения типа кокса взвешивают 20 г сухого угля, измельченного до 0,2 мм, и помещают в реторту, которая представляет собой трубку из прозрачного кварца определенной формы. Установив реторту горизонтально, распределяют навеску ровным слоем на протяжении 150 мм. Открытый конец закрывают пробкой и реторту помещают в трубчатую печь, нагретую да 325°С, отводим для жидких продуктов вниз. После ввода реторты в печь температура должна восстановиться за 3—7 мин, затем нагревают со скоростью 5 1°С/мин. Температуру повышают до 600°С и выдерживают 15 мин, затем реторту вынимают и быстро охлаждают. [c.291]

Оборудование установка для полукоксования (рис. 25), прибор для азеотропной разгонки (рис. 14), газоанализатор (типа ОРСА) (рис. 26), реторты для полукоксования. [c.88]

Большие куски древесины используются в производстве для первичных аппаратов всех типов. Для реторт и печей применяют не метровку и швырок, а тюльку (30—25 см), т. е. увеличивают торцовую поверхность. Дальше древесину не измельчают, так как это приводит к дополнительным затратам электроэнергии и рабочей силы, к потерям древесины в виде опилок, а также дает уголь, не отвечающий по размерам требованиям ГОСТ. Но измельчение древесины ведет к увеличению производительности пиролизных аппаратов. [c.23]

Эти зависимости в аппаратах промышленного типа, в частности в ретортах, не используются, так как экономический эффект от их осуществления не окупит технологические осложнения, возникающие при организации высокотемпературного процесса в металлических аппаратах в условиях давления или вакуума. [c.24]

Среда. Ход результаты пиролиза в значительной степени зависят от среды, в которой находится нагреваемая древесина. Обычной, наиболее часто встречающейся на практике средой является газовая, или, точнее, парогазовая. В реторте древесина подвергается пирогенному распаду в слабом токе благодаря естественной конвекции продуктов ее же распада. В циркуляционных ретортах (печь Козлова, реторта Амзинского завода) средой являются неконденсируемые газы — продукты разложения древесины с примесью паров воды и небольшого количества органических веществ. Последние присутствуют в газе вследствие неполного их извлечения в циркуляционно-конденсационной системе. В газогенераторах и топке ЦКТИ средой служит генераторный газ, в котором содержится перегретый водяной пар, частично оставшийся от паровоздушного дутья, и в верхних слоях шахты — продукты пиролиза древесины нижних слоев. Все, что сказано выше о режимных факторах, относится к перечисленным типам парогазовой среды. [c.25]

В ретортах-печах этого типа тоже низкий коэффициент емкости, равный 25 60 = 0,4, но в них значительно меньше расходуется металла. Оборот реторт 30 часов вместе с 6 часами сушки дров. [c.50]

В электропечи газификаторы каскадного типа вмонтированы в кладку, и, хотя их количество в три раза больше, чем у реторты, общая поверхность нагрева составляет всего 8,5 м . [c.83]

Конденсаторы смешения. До внедрения сероулавливания использовались лишь конденсаторы смешения барботажного типа индивидуальные — на одну реторту, и групповые — на две-три реторты. Несмотря на разницу в габаритах, форме и конструктивные особенности, эти конденсаторы принципиально не отличаются друг от друга. [c.153]

Мощность сероуглеродных производств определяется по ведущему участку — реакторному отделению, исходя из количества и типа установленных реторт или электропечей, фонда их рабочего времени и прогрессивных норм съема сероуглерода. [c.242]

Реторты, применяемые для пиролиза нефти, бывают двух врвдов чугунные или стальные горизонтальные реторты типа Пинча и вертикальные шамотовые реторты типа П1шкеринга. [c.411]

Шамотовые реторты типа Пиккеринга (рис. 96) имеют круглое сечение диаметром 30 см высота их 3 м. В количестве 6—8 штук эти реторты А объединяются в одну башню — печь, обогреваемую форсункой Б. Подача сырья производится сверху, выход же продуктов пиролиза — внизу — в шамотовый горшок с отводом в гидравлику К, откуда пары и газы направляются в холодильники и скрубберы. Выделяюш,ийся кокс довольно быстро засоряет реторты и примерно один раз в сутки должен выжигаться механическое удаление его в данном случае невозможно ввиду хрупкости реторты. [c.412]

Генераторы с двумя ретортами типа МГ и ГВР-З в заряженном состоянии переносить запрешается. [c.86]

На рис. 182 изображен небольшой газогенератор двойного водяного газа с внутренней швель-ретортой типа Штрахе. [c.307]

В ПНР был предложен метод производства кокса из слабоспекающихся силезских углей полукоксованием их в ретортах типа Лургн (в них измельченный уголь нагревается до 850—900° С во взвешенном состоянии с помощью газового теплоносителя) с последующим брикетированием полученного и измельченного до размера менее 4 мм полукокса (тбчнее, среднетемпературного кокса) и мягким нагревом этих брикетов в туннельной печи в слабоокислительной среде. Связующим при брикетировании служат тяжелые фракции смолы, полученной при обработке угля в печах Лурги. Процесс в туннельной печи более подобен мягкой полимеризации связующего, чем чисто пирогенетическим реакциям, свойственным классическому методу коксования. Таким способом получают достаточно прочные брикеты заданного размера, которые успешно применяют в литейном производстве. Масштабы производства такого кокса на заводе в Бля-ховне (ПНР) составляют около 200 тыс. т в год. [c.182]

Основные принципы производства нефтяного газа довольно просты. Сырье разбрызгивается перегретым паром внутри реторты или камеры, нагретой до температуры 800—850° С, где и происходит пиролиз. Обычно в газ превращается от 40 до 60% нефтяного сырья в зависимости от его типа [204—207]. Приготовленный таким образом газ затем проходит через другую реторту, где подвергается действию несколько более высокой температуры в течение большего периода времени. Это процесс так называемого фиксирования газа, сущность которого заключается в заверше- [c.320]

Действительно, одним из основных недостатков старых процессов газификации угля, таких, как сухая перегонка в горизонтальных и вертикальных ретортах или в коксовых печах, генераторах водяного газа и газогенераторах различных типов, является использование сырого угля без какой-либо (или очень незначительной) предварительной обработки. Реакционная способность такого сырья и скорость образования газа были низкими, что резко снижало удельную производительность этих установок. В газификационных установках второго поколения, таких, как Винклера , Копперс — Тотцека , Руммеля и т. п., использовался уже подготовленный уголь, поэтому они обеспечивали более высокую удельную производительность при одновременном улучшении реагирования за счет применения кислорода вместо воздуха, а также повышения проникающей способности при использовании псевдоожиженного кипящего слоя, жидкого шлакоудаления и других процессов. [c.154]

В анализ отработанных глин входит определепие содержания смол п масел. По методике, разработанной нами, апализ глин первого типа проводят следующим образом. В реторту емкостью около 150 мл загружают 50—70 г глины. Соединив конец реторты с вод [пым холодильником, начинают нагреванием отгонять легкие фракции. Отгонку ведут до температуры примерно 250°. Полученный отгон взвешивают н высчитывают процентное содержапио легких масел в анализируемой глине. Часть отработанной таким образом глины (30—40 г) помещают в аппарат (Сокслета для экстракции сначала тяжелых масел (петролейным эфиром), а затем смол (спирто-бензолом). Посл( отгонки растворителя и высушивания при 120° в течение 30 мии. получают раздельно веса тяжелого масла и смол, которые пересчитывают в проценты ко всей глине. [c.798]

На рис. 129 изображен аппарат для нагревания отработанной (70—80%-ной) кислоты смеськ паров и газов, выходящих из реторты при температуре 270 — 280. Аппарат представляет собой стальную колонну /, футерованную диабазовой плиткой 2. В нижней части колонны расположена стальная решетка 3, опирающаяся на ко,донки 4 из диабазовых плиток. Подвергающиеся наибольшей коррозии отверстия решетки защищены фарфоровыми кольцами. 5, закрепленными диабазовой замазкой. На решетке, 3 находится слой насадки 7 (кварцевый бой). Холодная отработанная кислота поступает в колонну через патрубок 9 и равномерно рас-ггределяется по сечению колонны при помощи ферросилидовой распределительной тарелки5. Горячие газы поступают из реторты в колонну через нижний штуцер 6, охлажденные газы удаляются сверху через штуцер 10. При охлаждении купоросного масла, полученного в результате денитрации и концентрирования отработанной кислоты, выделяется значительное количество шлама, который забивает трубы холодильников змеевикового типа. Поэтому для охлаждения денитрованной концентрированной кис- [c.244]

Применение этого типа приборов для неспе-кающихся углей не представляется целесообразным, хотя американская промышленность предлагает эти топки с малосущественными видоизменениями даже и для антрацита. Как уже указывалось ранее, ограничение применимости такого принципа слоезого сжигания вызывается прежде всего перетирающим действием принудительного перемещения частиц, что приводит к увеличению процента мелочи, а следовательно, и усилению уноса. Это явление в известной мере смягчается только при применении трудно мелющихся сортов углей, и при ослаблении тепловой нагрузки слоя, также за счет увеличения живого сечения решетки (рассредоточения воздушного дутья). Следует также учитывать, что так называемые реторты (корыта) играют роль распределительных коллекторов и хорошо себя проявляют в смысле равномерности питания слоя только при достаточной однородности топлива по фракционному составу. В этом отношении [c.306]

Шихта, приготовленная тщательным смешением исходных веществ, загружается в фарфоровый тигель, который помешается п реторту вакуум-электрическэй печи. Вакуум создается лабораторным вакуум-насосом, например типа ВН-461, и измеряется вакуум-метром Мак-Леода. Температура поддерживается на заданном уровне с помощью терморегулятора (см. примечание 1). [c.25]

В 1824 г. И. И. Овцын построил в Петербурге первую, сравнительно крупную установку для сухой перегонки дерева. В 1857 г. на заводах Пущкарева началось производство древесного спирта. В 1898 г. инженер Михаил Вейобейн построил в Петербурге завод сухой перегонки дерева, где главным аппаратом была вертикальная реторта циркуляционного типа с внутренним обогревом, являющаяся прототипом современных циркуляционных вертикальных реторт. [c.9]

Все заводы сухой перегонки дерева представляли собой мелкие, чаще всего кустарные предприятия и выпускали ограниченный ассортимент продуктов. К началу восстановления и развития промышленности (после Октябрьской революции) имелось несколько небольших заводов сухой перегонки дерева, вырабатывающих древесный спирт. За первые же пятилетки сухая перегонка дерева в СССР неизмеримо выросла в количественном и качественном отношении. В 1932 г. был пущен Ашинский лесохимический комбинат, оборудованный вагонными реторта-.ми. Там перерабатывали сырой древесный уксус методом экст-]закции и получали в качестве товарных продуктов уксусную кислоту, метанол и растворители. В 1937 г. по этому же типу был построен крупный Сявский лесохимкомбинат. [c.9]

Конструкция сушила определяется размером кусков технологической древесины и принятым способом транспортирования сырья в процессе его обработки. Так, в вагонных ретортах дрова перемещаются в решетчатых вагонетках, которые и определяют туннельный (коридорный) тип сушила. Измельченную древесину (как сыпучий материал) целесообразнее сушить в барабанных, шнековых, вертикальных столбиковых и других сушилках с перемешиванием материала. Крупные куски древесины однородных размеров тоже можно рассматривать, как сыпучий материал. -1апример, круглые дрова, распиленные на отрезки длиной около 200—300 мм, можно с успехом сушить в. вертикальных сушилах с перемещением материала под влиянием собственного веса. Таким образом, для сушки крупных кусковых материалов (дров и тюлек) и равномерно измельченных сыпучих материалов (щепа, опилки, стружка) можно применять общеизвестные сушила. [c.41]

Печи для обогрева реторт. Для обогрева реторт обоих типов применяются пламенные печи двух систем — одногорелоч-ные и многогорелочные. [c.88]

На термическую переработку поступает сланец класса 8-75 мм. Применяются реторты двух типов фушунь-ские и газосжигательные, однако последние считаются неперспективными и выводятся из эксплуатации. [c.462]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология