Прядильная машина для формования волокна по непрерывной схеме

Схема получения штапельного волокна упрощается, если замасливание производят непосредственно на прядильных машинах. Например, применяется следующая схема производства триацетатного штапельного волокна. На каждом прядильном месте волокно замасливается роликом, расположенным перед приемным диском. Жгутики, полученные на одной стороне машины, соединяют в один жгут, а затем жгуты из трех-четырех машин — в общий жгут. Образование жгута при заправке машины осуществляется при помощи вспомогательного жгута из бракованного волокна. До тех пор, пока не будет получен полный жгут, т. е. не будут заправлены все прядильные места, жгут после гофрировочной камеры вместе с другими волокнистыми отходами передается на растворение. Общий жгут транспортируется вальцами в гофрировочную камеру со скоростью, равной скорости формования (300—350 м/мин). Ролики этой камеры должны обеспечивать небольшое натяжение жгута после вальцов. Степень извитости волокна регулируется давлением на крышку гофрировочной камеры. Затем в U-образном аппарате непрерывного действия жгут обрабатывают горячим воздухом. Образующуюся при этом паровоздушную смесь, содержащую пары растворителя и воды, направляют в цех регенерации растворителей. Жгут либо отправляют на текстильные фабрики для переработки по сокращенной схеме, либо режут на штапельки определенной длины. Обычно перед этим его повторно гофрируют, для чего полученные после первого гофрирования жгуты предварительно соединяют три-четыре раза. Готовое волокно упаковывают в кипы. [c.172]

Общая принципиальная схема машины или агрегата для непрерывного процесса получения текстильных или кордных нитей состоит из прядильной части, имеющей устройства подачи и дозировки прядильного раствора, для формования волокна и вытяжные механизмы отделочной части, оснащенной механизмами для непрерывного перемещения движущейся нити и обработки ее рабочими растворами способом орошения или погружения -сушильной части с обогреваемыми механизмами НПН для контактной сушки волокна приемных механизмов, обычно кольцевых крутильных веретен. [c.263]

Прядильная машина для формования волокна по непрерывной схеме [c.352]

Следует несколько подробнее остановиться на двух сравнительно крупных вспомогательных установках прядильного цеха, о которых пока лишь кратко упоминалось. Это установка для нагрева динила, применяемого в качестве теплоносителя в прядильных машинах с плавильной решеткой, и установка для очистки азота, необходимого как для формования волокна на машинах с плавильной решеткой, так и для полимеризации. При формовании волокна на машинах с плавильной решеткой обе установки имеют большое значение, в то время как при формовании волокна по непрерывной схеме они играют только подчиненную роль (от установки для очистки азота вообще можно отказаться). [c.361]

В последнее время при получении синтетических гетероцепных волокон непрерывным методом расплавленная масса после завершения синтеза полимера подается непосредственно на прядильную машину (по обогреваемому и изолированному трубопроводу). При такой схеме исключается повторный процесс плавления полимера и, следовательно, значительно упрощается конструкция прядильной машины отпадает необходимость установки бункера и плавильной решетки, уменьшается высота. Этот прогрессивный и экономичный способ формования волокна из расплава уже получил практическое применение при производстве полиамидных, а в последнее время- и полиэфирных волокон (см. том II). В дальнейшем, бесспорно, использование метода непрерывного синтеза гетероцепных полимеров и формования из них волокна будет расширяться. [c.66]

Лавсановое волокно может производиться как периодическим, так и непрерывным способом. К достоинствам непрерывного метода следует отнести отсутствие отдельных операций формования и сушки полимерной крошки. Это упрощает конструкцию прядильной машины, облегчает автоматизацию технологического процесса и позволяет получать более однородный по качеству продукт. На рис. 19.7 представлена технологическая схема узла полимеризгщии ДЭГТ и формования лавсанового волокна из ПЭТФ. [c.421]

Грубоволокнистый полиамидный шелк может быть сформован на машинах с плавильной решеткой из крошки, подвергнутой экстракции, или по непрерывной схеме с проведением полимеризации в трубе НП. Поскольку титр волокна, применяемого для технических целей, составляет 2000 йенье и более (при числе элементарных волоконец 500—600), получить такое волокно формованием на одной прядильной головке сравнительно сложно. Поэтому грубоволокнистый шелк производится в специальном помещении, в котором устанавливается определенное число бобин с нитью, с которых шелк сматывают, соединяя их в одну нить необходимой толщины (см. также часть И, раздел 5.2.2.1). Следовательно, если необходимо получить, например, грубоволокнистый шелк титра 2000 денье, а на бобину был принят сформованный на машине, невытянутый шелк титра 350 денье, то для получения нити требуемого титра объединяют в жгут шелк с 20 бобин, получая нить титра 7000 денье (20 X 350). После вытягивания (степень вытягивания в этом случае может составлять 350%) получают грубоволокнистый шелк необходимого титра — 2000 денье (7000 3,5). [c.373]

Полимеризация акрилонитрила в растворе роданида натрия и последующее формование волокна из получаемых концентрированных растворов полимера осуществлены по непрерывной схеме в производственных условиях в СССР, Англии, Польще и Югославии. Основными преймуществамй этого метода полимеризации и сополимеризации акрилонитрила в растворе являются высокая скорость процесса (1,5—2 ч при конверсии мономера 50—70%) и низкая токсичность вследствие малой летучести. Однако, как уже указывалось выше, в прядильном растворе после демономеризации остается 0,2—0,3% от массы раствора акрилонитрила, который, выделяясь на прядильной машине, обусловливает повышенную вредность условий труда и необходимость капсуляции прядильной машины. Кроме того, как показывает опыт работы, растворы полиакрилонитрила в - роданистых солях вызывают заболевание кожи—дерматит. Для однозначного выяснения вопроса о вредности работы при использовании прядильных растворов в этом растворителе необходимы специальные исследования. [c.190]

При непрерывной схеме получения поликапролактама и формования волокна (рис. 123) сокращается ряд операций, связанных с получением крошки и удалением низмолекулярных соединевий. Кроме того, значительно упрощается конструкция машины для формования волокна, на которой используются прядильные головки, не имеющие плавильных устройств. Особенно заманчивым является усовершенствованный непрерывный способ получения поликапролактама, в процессе которого осуществляется удаление низкомолекулярных соединений. В волокне, сформованном из расплава такого полимера, содержание этих соединений е превышает нормы, принятой для промытого волокна. Такой способ можно назвать универсальным, так как он позволяет синтезировать полимер, из которого можно получить любые капроновые волокна, включая волокна технического назначения. [c.409]