Установки получения газо-воздушных смесей

На рис. 3 представлена примерная схема установки получения формалина. К отбензиненному газу после его редуцирования добавляется воздух в таком количестве, чтобы соотношение углеводород воздух равнялось 1 2. Указанная газо-воздушная смесь подогревается до температуры 650° и после добавления к ней окислов азота направляется в реакционное пространство, где образуется формальдегид. При охлаждении газовой смеси после [c.115]

Сверху отпарной колонны смесь водяных паров и кислых газов проходит через воздушный конденсатор-холодильник 9 и поступает в сборник 10. Отсюда кислые газы направляются на установку получения элементарной серы, а водяной конденсат насосом 11 перекачивается для смешения с насыщенным абсорбентом, поступающим в отпарную колонну. Раствор свежего поташа, идущий на восполнение потерь в системе, приготавливается в сборнике 13. Оттуда он самотеком сливается в емкость 12. [c.66]

Газовая фаза со ступеней высокого (I ступень) и среднего (II ступень) давления сжимаются в компрессорах и возвращаются в цикл для питания абсорбера.Ниэконапорный газ (III ступень) подается в линию кислых газов, поступающих из верхней части отпарной колонны (STRIPPER), предназначенной для отделения кислых компонентов от реагента-растворителя. Растворитель после III ступени сепарации и предварительного нагрева в рекуперативном теплообменнике поступает в среднюю часть отпарной колонны. Освобожденный от кислых компонентов обедненный растворитель отводится из нижней части колонны и после охлаждения в теплообменнике возвращается в абсорбер. Обедненный растворитель можно пропускать через фильтр для удаления механических примесей. Смесь кислых газов из отпарной колонны и П1 ступени сепарации растворителя служит сырьем для установки получения серы по методу Клауса. Расходуемая компрессорная мощность на комплекс производительностью около 0,5 млн. м /сут диоксида углерода составляет 3650 кВт, расход пара низкого давления — около 2 т/ч, реагента-растворителя— 9 кг/сут. Комплекс может быть спроектирован без использования установки искусственного холода, т. е. лишь на базе аппаратов воздушного охлаждения. [c.241]

Составить тепловой баланс установки по окислению аммиака при содержании NH в газе перед конвертором 9,5% и степени окисления 0,V5, При этом принять, что аммиачно-воздушная смесь не подогревается t — 0= С), а тепло нитрозных газов используется в паровом котле для получения водяного пара давлением 4 ата с теплосодержанием 654 ккал1кг газы прн входе в паровой котел имеют температуру 550° С, при выходе 200° С. Подсчитать также количество получаемого в паров jM котле водяного пара на 1 кг сжигаемого аммиака п количество получаемой азотной кислоты, если коэффициент абсорбции окислов азота 96% и к.п.д. парового котла 0,9. [c.498]

На рис. 33 показана установка для ориентировочного определения концентрационных пределов взрыва газо-воздушных смесей. При помощи аспиратора 1 исследуемый газ через мерный цилиндр 4 забирается в смеситель 2 и разбавляется воздухом до необходимой концентрации взрывная пипетка 8 при помощи аспираторов lull заполняется образовавшейся газо-воздушной смесью. Индуктором 10 внутри взрывной пипетки создается искра при этом фиксируется взрыв или отсутствие взрыва. Вначале нижний и верхний пределы рассчитывают по формулам, а затем расчетные концентрации проверяют практически на установке. Число проводимых опытов зависит от необходимой степени точности измерения. Однако во всех случаях при испытаниях вначале исследуют смесь, в которой концентрация газа ниже нижнего предела. Прп отсутствии взрыва концентрацию газа постепенно повышают, до получения взрыва. [c.144]

Для получения А. к. воздух и КН, тщательно очищают от газообразных и механич. примесей. Содержание механич. примесей не должно превышать 0,007 мг1м. Воздух промывают водой, фильтруют через сукно, а аммиак — через слой ваты с полотном и затем их смешивают аммиачно-воздушная смесь содержит 10,5—12% КНз. В такой смеси содержится значительный избыток кислорода, по сравнению с необходимым сте-хиометрич. его количеством, что необходимо для получения высоких выходов А. к. Аммиачно-воздушная смесь дополнительно очищается от примесей на поролитовых фильтрах (пористая керамика) или на фильтрах из картонных дисков и поступает в верхнюю часть контактных аппаратов, где аммиак окисляется на катализаторе при 750° (установки при атм. давлении, далее обозначаемые I) или при 875—900° (установки, работающие под повышенным давлением, далее обозначаемые II). Нитрозные газы, содержащие N0, О,, N2, Н,0 (пары), охлаждают до 160—250° в паровых котлах-утилизаторах и далее в водяных холодильниках до 40° и направляют в систему, состоящую из 6—8 башен, насаженных керамич. кольцами (I), или в колонны с барботажными колпачковыми или ситчатыми тарелками (II). [c.38]

На рг с. 2.25 приводится технологическая схема установки гидроочистки дизельного топлива с циркуляцией водородсодержащего газа. Циркуляционный газ смешивается с сырьем, смесь нагревается в сырьевых теплообменниках потоком стабильного топл 1ва, поступающего из нижней части стабилизационной колонны 9, а затем потоком газопродуктовой смеси догревается в печи 1 до температуры реакции и направляется в реактор 2, заполненный катализатором. После реактора газопродуктовая смесь, отдав свое тепло газосырьевой смеси, поступает в горячий сепаратор 5, где происходит разделение парогазовой смеси и ги-дроге1 изата. Парогазовая смесь, уходящая из горячего сепаратора, отдает свое тепло на нагрев гидрогенизата, выходящего из холодного сепаратора 8, на получение пара и после доохлажде-ния в воздушном и водяном холодильниках поступает в холодный сепаратор. Там выделяется циркулирующий водородсодержащий газ. [c.142]

Повьпиению концентрации водорода в водородсодержащем тазе при работе на заданном режиме способствует снижение температуры сепарации этого газа. Так, снижение температуры сепарации на 10 "С при давлении в системе 2,5 МПа позволяет увеличить концентрацию водорода в среднем на 0,4%(об.), а плотность водородсодержащего газа-снизить на 0,017 кг/нм , В промышленных условиях температура сепарации зависит от эффективности работы аппаратов воздушного и водяного охлаждения и в значительной степени определяется температурой окружающей среды, влажностью и др. Для поддержаЕшя температуры сепарации на уровне 15-20 "С и увеличения длительности межрегенерационных циклов до двух лет целесообразно вырабатывать на абсорбционных холодильных установках, например, холодную воду с температурой 5-7 "С [46]. При необходимости получения водородсодержащего газа повышенной чистоты, например для пуска установки, целесообразно применять более глубокий холод. Схема использования захоложенной воды показана на рис. 66. Газопродуктовая смесь из последнего реактора риформинга поступает в теплообменник для сырья, где нагревает сырье, охлаждается в теплообменнике и нагревает циркулирующий теплоноситель, который питает энергией абсорбционную холодильную установку. Вырабатываемую на установке холодную воду используют для окончательного охлаждения газопродуктовой смеси до 10-20 °С. Предварительно ее охлаждают в аппаратах воздушного и водяного охлаждения. [c.103]