Катализаторы получения водородсодержащих газов

Технологическая схема одноступенчатого гидрокрекинга с получением преимущественно дизельного топлива из вакуумного газойля в стационарном слое катализатора приведена на рис. У-2. Сырье, подаваемое насосом 1, смешивается со свежим водородсодержащим газом и циркуляционным газом, которые нагнетаются компрессором 8. Газосырьевая смесь, пройдя теплообменник 4 и змеевики печи 2, нагревается до температуры реакции и вводится в реактор 3 сверху. Учитывая большое тепловыделение в процессе гидрокрекинга, в реактор в зоны между слоями катализатора вводят холодный водородсодержащий (циркуляционный) газ с целью выравнивания температур по высоте реактора. [c.47]

Каталитический риформинг бензиновых фракций на платиновом катализаторе (платформинг) — ведущий технический процесс для получения высокооктановых бензинов и ароматических углеводородов. Сырьем являются обычно фракции прямогонных бензинов, содержащие парафиновые, нафтеновые и ароматические углеводороды и небольшое количество олефинов. В сырье присутствуют также, как микропримеси, различные элементоорганические соединения и вода. Процесс проводится при температурах около 500 °С и давлениях 1—4 МПа с разбавлением сырья водородсодержащим газом до мольного соотношения водород/сырье , равного 5—8. Обычно его осуществляют в системе из трех последовательно соединенных адиабатических реакторов с неподвижными слоями катализатора. Между реакторами происходит подогрев продукта. [c.336]

Катализаторы конверсии бензиновых фракций с водяным паром при средних температурах, низком давлении с целью получения газа для нагрева и отопления. Конверсией жидких углеводородов при средних температурах можно получить (в зависимости от выбранных условий) в качестве основных продуктов как метан, так и водород. Получение метансодержащего газа не связано с необходимостью подвода тепла в зону реакции извне и осуществляется в аппаратах шахтного типа при умеренных температурах. Получение водородсодержащего газа из бензина требует более высоких [c.42]

Катализаторы получения водородсодержащих газов [c.401]

С целью увеличения срока службы катализатора применяют рециркуляцию получаемого газа (см. табл. 26, № 6) или подачу (вместе с сырьем) водородсодержащего газа, поступающего со стороны. Как упоминалось выше, повышение давления не способствует увеличению выхода водорода при низкотемпературной паровой конверсии жидких углеводородов. Тем не менее в литературе встречаются работы, направленные на создание процесса.получения газа с повышенным содержанием водорода низкотемпературной конверсией бензина под высоким давлением (до 70 атм). Получаемый при этом газ практически не содержит окиси углерода. В то же время в его состав входит довольно много метана (7—48%). [c.42]

Далинейшее улучшение процесса разделения катализата риформинга достигается при использовании холодной сепарации газа на I ступени и абсорбции газа стабильным катализатором на II ступени [23]. Принципиальная схема такой установки приведена на рис. 1У-24. Катализат охлаждают и частично конденсируют при 120 °С и направляют в I ступень сепарации, где под давлением 0,97 МПа он разделяется на газовую и жидкую фазы. Газовую фазу компримируют до 1,4 МПа и при 160 °С подают на разделение в абсорбер, на верх которого подают стабильный катализат при 38°С. Разделение катализата по данной схеме обеспечивает получение водородсодержащего газа с концентрацией 81,2% (об.) Нг при снижении зисплуатационных затрат по сравнению со схемой двухступенчатой сепарации на 10—15%. В табл. IV.13 приведены состав и параметры основных потоков блока разделения по схеме, изображенной на рис. 1У-24, на основе которых может быть рассчитан материальный баланс процесса. [c.234]

Любая схема включает очистку и подготовку исходного сырья, необходимого для получения водородсодержащего газа (например, конверсия метана с последующей конверсией СО) очистку полученного газа от двуокиси углерода очистку газа от окиси углерода сжатие газа до давления, которое требуется для проведения процесса синтеза аммиака синтез аммиака. В ряде случаев необходимо удалять и другие примеси. В зависимости от схемы производства аммиака на каждой стадии процесса к чистоте газа предъявляются определенные требования. Например, в газе, поступающем на катализатор синтеза аммиака, содержание кислородсодержащих примесей должно быть не более 20 см /м присутствие сернистых и мышьяковистых соединений и примеси масла не допускается. [c.9]

Процесс получения водородсодержащих газов в реакции углеводородов с водяным паром в присутствии катализатора стал применяться, начиная с 30-х годов. [c.372]

Нами проводятся исследования по получению водородсодержащих газов из жидких углеводородов методом конверсии последних с водяным паром на никелевых катализаторах. Полученные результаты [1] свидетельствуют о принципиальной возможности использования катализатора ГИАП-3 в процессе конверсии с водяным паром жидких углеводородов, в частности гексана. В интервале температур 500—800° С при соотношении Н2О С З 1 моль г-атом) гексан конвертируется нацело без каких-либо осложнений [2]. [c.96]

Гидроочищенное сырье поступает в колонну предварительной ректификации 4. С верха колонны отводятся легкие фракции (н. к.— 80°С), в качестве сырья для риформирования используется фракция 80—190°С. Фракции, кипящие выше 190°С, выводятся с установки. Бензиновая фракция 80—190°С направляется на смешение с циркулирующим водородсодержащим газом. Полученная смесь сначала нагревается в печи 7, затем последовательно проходит реактор первой ступени 8, первую секцию печи 9 и реактор второй ступени 10, вторую секцию печи 9 и реактор третьей ступени 11. Из реактора 11 продукты платформинга направляются в стабилизационную колонну 12, где отделяется водородсодержащий газ. Остатком колонны является стабильный бензин. Параметры процесса выбирают с учетом минимальных коксоотложений, при которых обеспечивается длительная работа катализатора и высокий выход целевых продуктов. [c.28]

Платино-рениевые катализаторы характеризуются повышенной стабильностью, что способствует удлинению цикла работы реакторов, повышают степень ароматизации сырья, незначительно снижают активность при закоксовывании в процессе работы. Дальнейшее усовершенствование в области производства катализаторов идет по линии получения /полиметаллических катализаторов, в состав которых, кроме платины, входят иридий, германий, свинец и др. Циркулирующий водородсодержащий газ должен содержать не менее 80% объемн. водорода. Кратность циркуляции водородсодержащего газа к сырью [36] для катализаторов (в м м ) платинового 700—2300 оксида молибдена 350—1400 оксида хрома 1000 молибдата кобальта 640. [c.174]

Оба образца подвергли риформингу на катализаторе КР-104 под давлением 2,5 МПа, при этом на подготовленном сырье (образец № 2) выход катализата с заданным октановым числом был на 3—4% (масс.) выше, чем на исходном сырье (рис. 5). Увеличение концентрации водорода в циркулирующем водородсодержащем газе на 7—8% (об.) свидетельствует о том, что при риформировании в жестких условиях подготовленного сырья (образец № 2) межрегенерационный период работы катализатора выше, чем при переработке образца № 1. Это подтверждает выводы о нецелесообразности включения в сырье риформинга фракции, выкипающие до 85 °С, при получении высокооктановых бензинов. [c.18]

На рис. 40 показана зависимость обессеривания фракции 85—180° С в присутствии алюмокобальтмолибденового катализатора при давлении 50 ат, подаче водородсодержащего газа 500 л/л сырья от удельной объемной скорости подачи сырья [28]. Полученные резуль- [c.189]

Удельная циркуляция водородсодержащего газа, м /м сырья . . . Продолжительность работы катализатора для получения среднего содержания серы в дистилляте 0,1 вес. %, ч.......... [c.221]

Для получения высокооктанового бензина разработаны две модификации процесса если содержание серы в сырье менее 0,1%, то предварительная гидроочистка сырья отсутствует. Очистке от Сероводорода подвергают циркулирующий водородсодержащий газ при содержании серы более 0,1% процессу риформинга предшествует гидроочистка сырья при помощи алюмокобальтмолибденового катализатора. [c.238]

В настоящей книге дан краткий обзор работ, посвященных изучению превращений углеводородов в присутствии металлических и окисных катализаторов риформинга. Подробно рассмотрен каталитический риформинг смесей углеводородов на платиновых катализаторах, позволяющий осуществить промышленное получение высокооктановых бензинов, ароматических углеводородов и водородсодержащего газа. [c.10]

При переработке фракции 85—180 °С с высоким содержанием парафиновых углеводородов (давление 25—35 ат, длительность цикла работы катализатора около 6 месяцев) для получения бензина с октановым числом 95 по исследовательскому методу циркуляции водородсодержащего газа должна быть 1500—1800 м /м [c.73]

Оптимальное распределение количества катализатора по отдельным ступеням реакции и подача дополнительного количества водородсодержащего газа в последний реактор позволило создать условия для стабильной работы катализатора в течение длительного времени при получении бензина с октановым числом 95—100 по исследовательскому методу. [c.118]

Кратность циркуляции водородсодержащего газа определяется фракционным и углеводородным составом перерабатываемого сырья, давлением и жесткостью процесса риформинга, а также желательной длительностью цикла работы катализатора до его окислительной регенерации. На основе промышленного опыта известно, что при переработке фракции 85—180 °С с высоким содержанием парафиновых углеводородов под. давлением 2,5—3,5 МПа (25—35 кгс/см ) и длительности работы катализатора около 6 месяцев для получения высокого выхода ароматических углеводородов (октановое число [c.17]

Технический ксилол (смесь ароматических углеводородов g) получают при риформинге фракций 105—140 и 120—140 С на установках 35-11 при использовании катализаторов АП-56 и АП-64. Выход ароматических углеводородов С в жестком режиме на хлорированном катализаторе на 15—20 отн.% выше, чем при работе на катализаторе АП-56. Условия работы установки температура в реакционных зонах 480—520 С, давление 3,0—3,5 МПа (30—35 кгс/см ), объемная скорость подачи сырья 1,5 ч 1, кратность циркуляции водородсодержащего газа 1500 mVm сырья. Результаты риформинга фракций 105—140 и 120—140 С на катализаторе АП-56 с целью получения ксилолов см. в табл.1.3. [c.22]

Особенностью каталитического риформинга является то, что он протекает в среде водородсодержащего газа при высоких температурах, сравнительно низких давлениях и с применением специальных высокоактивных катализаторов. При этом образуется избыточное количество водорода, которое выводится из системы в виде водородсодержащего газа (в нем содержится до 85% об. водорода). Этот водород в 10—15 раз дешевле водорода, получаемого на специальных установках. Непрерывность получения водорода следует отнести к дополнительным достоинствам каталитического риформинга, так как позволяет экономически целесообраз- [c.112]

Указанные материальные балансы получены на основании работ ВНИИ НП на установках, запроектированных ВНИПИнефть (варианты гидрокрекинга, предусматривающие получение не только малосернистых топлив из мазутов и гудронов, но и бензина, авиационного керосина или дизельного топлива из вакуумных дистиллятов сернистых и высокосернистых нефтей). Основные закономерности превращения углеводородов из вакуумных дистиллятов в процессе гидрокрекинга изучали на аморфных и цеолитсодержащих катализаторах при глубине превращения сырья от 50 до 90% (масс.). Гидрокрекинг проводили при 15 МПа, 400—410°С, объемной скорости подачи сырья 0,6—1 ч , циркуляции водородсодержащего газа 1500 нм /м сырья 1[ 92, с. 83]. [c.274]

Катализатор содержит 5—15% никеля и 70% алюмомагниевой шпинели. Прочность катализатора на раздавливание в среднем составляет 600 кгс/см . Конверсию углеводородов осуществляют в присутствии углекислого газа, воздуха и водяного пара при тe пe ратуре 1(ИХ)° С в адиабатическом реакторе с получением водородсодержащего газа [c.74]

Процесс получения водородсодержащих газов в реакции углеводородов с водяным иаром в присутствии катализатора стал применяться начиная с 30-х годов. Большинство ранних исследовательских работ было выполнено фирмой Ай-Си-Ай совместно с фирмами И. Г. Фарбен и Стандарт ойл оф Нью-Джерси . Первая установка риформинга фирмы Ай-Си-Ай начала работать в 1936 г. На ней при атмосферном давлении перерабатывались насыщенные углеводороды — от метана до бутана. Во время войны в США и Канаде были построены несколько других установок, на которых использовался этот процесс. Они стали предшественниками множества установок, работающих в настоящее время во всем мире. Большинство из них использует при избыточном давлении до 30 ат природный газ или низшие предельные углеводороды. На многих ранних установках йрименялся оригинальный катализатор, разработанный фирмой Ай-Си-Ай, и существующие в настоящее время катализаторы совершенствовались в значительной мере с учетом опыта его работы. [c.82]

Для получения водородсодержащего газа с плотностью 0,5 -0,65 кг/м необходимо проводить процесс конверсии с объемной скоростью по жидкому углеводороду не более 2,5 ч в температурном интервале 7Ш-800°С. Отмечено,что при добавлении ароматического углеводорода к декану выходные характеристики рабочего процесса незначительно ухудшаются увеличивается закоксованность катализатора,уменьшается содержание водорода в конвертированном газе. Показанаудовлетворительная стабильность работы никелевого катализатора в этих условиях. [c.30]

Технологические схемы блоков разделения гидрогенизатов гидроочистки и катализатов риформинга с получением высокооктановых бензинов зависят от сырья и давления реакции. На алю-мокобальтмолибденовых и платиновых катализаторах (давление реакции 4 МПа) газы из гидрогенизата и катализата выделяются обычно двухступенчатой холодной сепарацией. На I ступени выделяется водородсодержащий газ при давлении реакции и температуре около 40°С ( Б сепараторе высокого давления) на IIступени при этой же температуре и давлении 0,5—0,6 МПа отделяются растворенные углеводородные газы (в сепараторе низкого давления) (рис. 1У-21). В системе холодной двухступенчатой сепарации получается водородсодержащий газ (до 60—75% об. Нг) при сравнительно небольших потерях водорода с углеводородным газом. [c.231]

Реакторный блок. Прн регулировании режима для обеспечения нормальной работы необходимо постоянно контролировать основные параметры и своевременно их изменять следить за концентра Щ1ей водородсодержащего газа в блоке предварительной гидроочистки постоянно проверять кратность циркуляции водородсодержащего газа и не допускать ее снижения для предотвращения коксования катализатора следить за температурой на выходе из змеевиков печи для обеспечения требуемой чнстки сырья от серы н получения катализата требуемого качества. [c.194]

Блок-схема установки Г-43-107 с предварительной гидроочисткой сырья приведена на рис. 2.16. Сырье (вакуумный дистиллят сернистых нефтей) подвергается в секции I гидроочистке на алюмокобальтмолибденовом катализаторе. После отделения бензиновой и дизельной фракций гидроочищенное сырье подается на каталитический крекинг в секцию 2. Продукты крекинга подвергаются ректификации с получением жирного газа, нестабильного бензина, фракций 195—270°, 270—420°, выше 420 °С. Жирный газ и нестабильный бензин направляются в секцию 3 на абсорбцию и газофракциоиирование, где получаются стабильный бензип, ББФ, ППФ, сухой газ и сероводород, абсорбированный моноэтаноламином из жирного и водородсодержащего газов. Дымовые газы регенерации поступают в секцию 4 для утилизации теплоты, затем в электрофильтры 5 для улавливания катализаторной пыли и потом в дымовую трубу. [c.116]

На рг с. 2.25 приводится технологическая схема установки гидроочистки дизельного топлива с циркуляцией водородсодержащего газа. Циркуляционный газ смешивается с сырьем, смесь нагревается в сырьевых теплообменниках потоком стабильного топл 1ва, поступающего из нижней части стабилизационной колонны 9, а затем потоком газопродуктовой смеси догревается в печи 1 до температуры реакции и направляется в реактор 2, заполненный катализатором. После реактора газопродуктовая смесь, отдав свое тепло газосырьевой смеси, поступает в горячий сепаратор 5, где происходит разделение парогазовой смеси и ги-дроге1 изата. Парогазовая смесь, уходящая из горячего сепаратора, отдает свое тепло на нагрев гидрогенизата, выходящего из холодного сепаратора 8, на получение пара и после доохлажде-ния в воздушном и водяном холодильниках поступает в холодный сепаратор. Там выделяется циркулирующий водородсодержащий газ. [c.142]

Для получения осветительного керосина прямогонную фракцию 150—300° С обычно подвергают гидроочистке на алюмокобальтмолибденовом катализаторе при давлении 20 ат, температуре 360° С, удельной объемной скорости подачи сырья 3,7 ч- и удельной циркуляции водородсодержащего газа 120 м м сырья в результате происходит глубокое обессеривание продукта — содержание серы снижается с 0,27 до 0,001 вес. % [55]. Высота некоптящего пламени керосина после обессеривания не увеличивается, так как содержание ароматических углеводородов в продукте не изменяется. Если высоту некоптящего пламени керосина необходимо существенно увеличить, применяют более высокое давление или используют более гидрирующие катализаторы типа сульфидных никельвольфрамовых, обеспечивающие гидрирование ароматических углеводородов. Так, при уменьшении содержания ароматических углеводородов во фракции 180—240° С с 16 до 1—2% высота некоптящего пламени увеличилась с 25 до 41 мм [55]. [c.202]

Для повышения экономичности процесса необходимо также ускорить освоение технологических схем и усовершенствование реакторов и регенераторов гидрокрекинга низкого давления (30—50 ат) с движущимися циркулирующими микросферическими катализаторами. Продукты гидрокрекинга низкого давления (при 30—50 от), по-видимому, потребуется дополнительно подвергать гидрогенизационному облагораживанию в комбинированных системах. Эти системы должны иметь реактор со стационарными катализаторами для первичного жидкопарофазного гидрокрекинга и дополнительный второй реактор также со стационарным катализатором для парофазного изомеризующего гидрокрекинга. Комбинированные установки гидрокрекинга сыграют большую роль в будущем. В комбинированных системах смогут также сочетаться реакторы парофазной и жидкофазной ступеней процесса со стационарными и с суспендированными высокоактивными катализаторами, имеющие общую систему циркуляции водородсодержащего газа. Большое значение в будущем, по-видимому, приобретут разработки систем, сочетающих гидрокрекинг, при котором предусмотрена специальная подготовка тяжелого сырья, с установками каталитического крекинга, предназначенными для переработки гидрооблагороженных газойлей, полученных в процессах гидрокрекинга. [c.349]

Каталитический риформинг. С помощью этого процесса на современных НПЗ получают высокооктановые базовые компоненты автомобильных бензинов, а также индивидуальные ароматические углеводороды — бензол, толуол, ксилолы. Наилучшим сырьем при производстве высокооктановйх бензинов являются прямогонные бензиновые фракции 85—180°С и 105—180 С, для получения ароматических углеводородов используются узкие бензиновые фракции 62—85°С, 85—105°С, 105—140°С или их смеси. Разработка процесса риформинга ведется в НПО Лен-нефтехим . Исследовательская часть объединения выдает проектному подразделению следующие основные сведения о процессе характеристику сырья и катализата, выход и состав газообразных продуктов, рекомендуемые режимы - работы в цикле реакции (температура, давление, кратность циркуляции водородсодержащего газа, объемная скорость подачи сырья, температурный перепад по реакторам) и регенерации (количество кокса, температура регенерации), тип катализатора и срок его службы, продолжительность цикла реакции. [c.40]

Имеются данные о гидрокрекинге вакуумного сернистого газойля, содержавшего 1,38% серы и 0,08% азота, на установке гидроочистки Новокуйбышевского нефтеперерабатывающего завода . Процесс осуществлялся на алюмо-ксбальт-молибденовом катализаторе под давлением 35—37 ат, при температуре в реакторе 420—425° С, объемной сксрссти подачи сырья 1,1 ч и циркуляции водородсодержащего газа 550—700 м /м сырья. При этом было получено (в мае. % на сырье) газа (включая НаЗ и КНд) — 3,7 бензина — 1,6 дизельной фракции — 35,8 остаток выше 350° С составлял 55,9 (остальное — потери). Расход водорода был равен 0,81%. Полученная в качестве целевого продукта дизельная фракция содержала 0,07% серы и имела цетановое число, равное48. Остаток выше 350 С также содержал всего 0,07% серы. При оптимальном режиме выход дизельного топлива может быть увеличен до 45 мас.%. [c.283]

Каталитический риформинг в США начал интенсивно развиваться после создания стабильных и активных платиновых катализаторов, П03В0ЛИВ1ШИХ не только значительно упростить технологическую схему установок риформинга, но и повысить выход и качество продуктов. Были разработаны различные модификации процесса, которые отличались друг от друга составом платинового катализатора, технологической схемой установки и условиями ведения реакции. Значительно лучшие технико-экономические показатели процесса риформинга на платиновых катализаторах, по сравнению с процессами на окисных катализаторах, обусловили его широкое применение для получения компонента высокооктанового автомобильного бензина, ароматических углеводородов и водородсодержащего газа. Ниже рассмотрены основные зарубежные варианты процесс каталитического риформинга. [c.107]

Гидрокрекинг — одно- или двухступенчатый каталитический процесс (на неподвижном или движущемся слое катализатора), протекающий в среде водорода при его расходе от 1 до 5% (масс.), при температурах до 430°С на первой ступени и до 480 °С — на второй, объемной скорости подачи сырья до 1,5 ч , давлении до 32 МПа и циркуляции водородсодержащего газа 500—2000 м /м сырья. Процесс сопровождается частичным расщеплением высокомолекулярных комнонентов сырья и образованием углеводородов, на основе которых в зависимости от условий процесса и вида сырья можно получать широкую гамму продуктов от сжиженных газов до масел и нефтяных остатков с низким содержанием серы. В качестве сырья используют бензиновые фракции (для получения сжиженного газа), керосино-дизельные фракции и вакуумные дистилляты (для получения бензина, реактивного й дизельного топлив) остаточные продукты переработки нефти (для получения бензина, реактивного и дизельного топлив) гачи и парафины (для получения высокоиндексных масел) высокосернистые нефти, сернистые и высокосернистые мазуты, полугудроны и гудроны (для получения дистиллятных продуктов или котельного топлива с низким содержанием серы). [c.207]

Результаты, полученные в присутствии катализатора АП-64 на модернизированной установке 35-6 и установке 35-8 с целью получения бензола и толуола, приведены в работе [59]. Установки оборудованы блоками гидроочистки, работающими на алюмоко-бальтмолибденовом катализаторе по схеме подачи водородсодержащего газа на проток при следующих условиях [c.20]

При диспропорционироьании триметилбензолов и изомеризации тетраметилбензолов для повышения выхода дурола в качестве исходного сырья применяли фракцию ароматических углеводородов 160— 177 °С, полученную из бензина каталитического риформинга, следующего состава (в вес. %) этилтолуолы 16 мезитилен24 псевдокумол 48 гемимеллитол 12 [42]. В процессе использовали алюмосиликат-молибденовый катализатор (1 % М0О3) при 425 °С, 8 МПа (80 кгс/см ), объемной скорости 1,0 ч 1 и циркуляции водородсодержащего газа 1000 м /м сырья. Полученные результаты приведены ниже (в вес. %) [c.227]

В целях увеличения ресурсов сырья для риформинга можно использовать бензины, полученные при вторичных процессах переработки нефти. Такие бензины нуждаются в очистке, так как содержат довольно много серы (0,3—1,6%), азота (до 0,005%) и непредельных углеводородов (до 60%). Данные [70] о подготовке бензинов прямой перегонки и термического крекинга к каталитиче-скому риформингу приведены в табл. 15. Опыты проводили на установке при повышенном давлении с рециркуляцией газообразных продуктов реакций. При гидроочистке использовали алюмоко-бальтмолибденовый катализатор, а при каталитическом риформинге— алюмоплатиновый. Подобранные условия гидроочистки (380°С, 5 МПа, циркуляция 500 л водородсодержащего газа на [c.120]

Установки каталитического риформинга, как правило, состоят из блоков риформирования и гидроочистки. Они различаются по мощности, конструкции аппаратов и оборудования, катализатору и, в ряде случаев, технологическому режиму. На рис. 53 приведена принципиальная схема одной из таких установок. Перед каталитическим риформингом сырье подвергают гидроочнстке. Затем продукты поступают в отпарную колонну 5. Сверху ее выводят сероводород и водяные пары, а снизу — гидрогенизат. Гидрогенизат вместе с рецир кулирующим водородсодержащим газом нагревается вначале в теплообменниках, а затем в змеевиках печи 6 и поступает в реакторы риформинга 9. Продукты, выходящие из последнего реактора, охлаждаются в аппаратах 7, 2 и 3 и ра.зделя-ются в сепараторе 4 а газовую и жидкую фазы. Жидкие продукты фракционируют с целью получения высокооктанового компонента или других продуктов (ароматических углеводородов, сжиженного нефтяного газа и т. д.). Богатый водородом газ направляют на рециркуляцию, а избыток его выводят из системы и используют в других процессах. [c.168]

Промышленное внедрение гидрокрекинга очень сильно влияет на дальнейшее развитие нефтепереработки. Большая эксплуатационная гибкость процесса — возможность работы на разном сырье и с разным выходом как светлых, так и темных нефтепродуктов— делает его одним из ведущих в схемах нефтеперерабатывающих заводов. Широкое применение гидрокрекинга может решить проблему сезонного колебания в спросе на нефтепродукты (весной и летом требуется больше светлых, а осенью и зимой — темных нефтепродуктов). Вместе с тем строительство и эксплуатация установок гидрокрекинга требуют больших затрат и поэтому оправданы тол ько при осуществлении на НПЗ глубокой переработки сырья. Гидрокрекинг используют и для получения высокоиндексных масел (ИВ до 140) из сырья со значительным содержанием парафиновых углеводородов (парафина, гача, фракций высокопарафинистых нефтей). В этом случае основной реакцией процесса является гидроизомеризацня, особенно усиливающаяся при 380—430 °С на алюмосиликатном платиновом катализаторе при 5—15 МПа и циркуляции водородсодержащего газа до 2000 нм /м сырья. Это — новое и перспективное направление в производстве высококачественных масел. [c.273]

Работу проводили на пилотной установке высокого давления с замкнутой системой циркуляции водородсодержащего газа. В качестве сырья использовали коксохимический бензол, содержащий 0,073% серы и имеющий температуру кристаллизации 4,6"С. В экспериментах был использован отработанный в ступени хемосорбции промышленной установки получения циклогексана [20] катализатор никель на кизельгуре. Давление в системе поддерживали подпиткой электролитическим водородом. Полученные гид-рогенизаты защелачивали и отмьивали до нейтральной реакции. Содержание серы в сырье, гидрогенизатах и катализаторе определяли по методу Гранателли [21, 22]. [c.90]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология