Способы смазки подшипников качения

Смазка подшипников качения проводится следующими способами 1) в масляной ванне, когда масло заливается непосредственно в корпус подшипника (уровень масла должен находиться на уровне оси нижнего шарика или ролика) 2) распылением при подаче масла из капельной масленки на вращающийся вал 3) заполнением свободного пространства подшипникового узла консистентной смазкой (производится через 3 месяца). [c.46]

Способы смазки подшипников качения [c.224]

Применяются следующие способы смазки подшипников качения [c.550]

Для подачи масла в подшипники качения применяются следую-ш ие способы и системы смазки (не считая смазки разбрызгиванием от вращающихся шестерен) [c.225]

Индивидуальная смазка применяется для поверхностей трения скольжения и подшипников качения и осуществляется при помощи масленок различной конструкции. Вследствие необходимости постоянного наблюдения за наличием масла в масленках этот способ смазки считается устаревшим и в современных металлургических цехах применяется только в исключительных случаях. [c.7]

Описанная выше система выбора подшинников в некотором смысле определяет способы смазки. Для смазки подшипников качения иредпОчтительны жидкие масла или консистентные смазки для смазки подшипников скольжения пригодны лишь смазочные масла и жидкостные смазки. [c.278]

Способ применения смазки в подшипниках качения влияет на коэффициент трения и срок службы подшипников. В случае подшипников качения с покрытием и уплотняющими дисками оптимальные эксплуатационные характеристики достигаются при заполнении подшипника смазкой на 30 % объема. Если подшипники качения полностью заполнены смазкой, избыток ее быстро вытесняется из зоны трения в свободное пространство подшипника в зависимости от частоты вращения. В подшипниках качения смазки подвергаются механическим, термическим и химическим нагрузкам, которые приводят к изменениям структуры смазки в процессе ее эксплуатации. Они поглощают частицы износа и другие загрязняющие примеси — пыль, воду, агрессивные газы и растворители. Отделение масла, как правило, увеличивает твердость смазки. При потере 50 % масла вследствие испарения или синерезиса полезный срок службы смазки в подшипнике уменьшается [12.70]. [c.433]

Чугунные блоки цилиндров, как правило, отливают заодно с картером и рамой, поэтому такие конструкции носят название блок-картерных. В картере размещается кривошип-но-шатунный механизм, масляный насос с фильтром и сальник. Картер имеет две боковые крышки и одну торцовую. Коленчатый вал, обычно двухопорный с закрепленными противовесами, опирается на подшипники качения. Масляный насос имеет привод от коленчатого вала и подает смазку на сальник и механизм движения, В блоки цилиндров разными способами крепятся гильзы, которые смазывают разбрызгиванием. Поршни компрессора чу- [c.155]

Входит в состав смазок на основе церезина, минерального масла, бутадиен-стирольного каучука для консервации подшипников качения и др. точных металлических изделий [794]. Состав и способ приготовления смазки в [794]. [c.141]

Количество подаваемой смазки и способ ее подачи определяют в зависимости от режима работы подшипника качения. Использование жидких масел предпочтительнее, так как они легче проникают к поверхностям трения. Однако в труднодоступных местах, а также в целях увеличения сроков возобновления смазки в конструкциях опорных узлов предусматривается использование пластичных смазочных материалов (мази и пасты) 1-ЛЗ, ЦИАТИМ-201, 203, 221, 221С, ВНИИНП-242 и др. Консистентные смазки в узел обычно набивают на 1/3 свободного пространства корпуса. Предельная температура использования смазок при работе узла должна быть на 20...30 °С ниже температуры каплепадения смазки. [c.321]

Современные каландры имеют валки с периферийно расположенными сверлеными каналами, с циркуляцией теплоносителя и с установкой для автоматического регулирования температуры в заданных пределах. Каландры с подшипниками скольжения имеют гидравлическое устройство для выбора. тшфта в подшипниках и механизмах регулирования зазора. В некоторых конструкциях используются подшипники качения с нулевым зазором. Для компенсации прогиба валков применяется устройство для перекрещивания осей валков или предварительный изгиб валка. Иногда применяются оба способа компенсации прогиба валков. Смазка жидкая или густая подается централизованно в виде свободного потока или принудительно под давлением с сигнализацией о прекращении подачи масла и о нагреве любого из подшипников. Фрикционные и универсальные каландры поставляются с механизированным изменением фрикции между выпускающими валками и с автоматической системой регулирования зазоров между валками от сигналов, непрерывно подаваемых радиоактивным измерителем толщины листа. [c.179]

Термоупрочнение отрицательно сказывается на эксплуатационных свойствах смазок. Желатинировавшиеся смазки способйы вывести из строя подшипники качения и другие узлы, поскольку они не поступают к местам трения и не смазывают их. [c.152]

Порошкообразная форма. В порошкообразном виде МоЗг эффективнее, чем графит. Во многих случаях достаточно нанесения вручную ветошью. Для обеспечения удовлетворительной адгезии поверхность должна быть чистой, сухой и не содержать пластичной смазки. Хорошие результаты дает также интенсивное натирание кусочком кожи или жесткой кистью. Чем интенсивнее натиранйе, тем лучше адгезия к поверхности металла. Для обработки крупных деталей применяют шлифовальные круги. Экономичным способом нанесения порошкообразного МоЗа на мелкие изделия массового производства из металла или пластмассы является полировка в барабане. В этом случае соответствующие носители (шарики, закаленная чугунная дробь и т. п.) предварительно в течение 3 ч обрабатывают порошком МоЗг. В зависимости от размера деталей в барабане можно за один прием нанести твердое смазочное покрытие толщиной около 1 мкм на несколько тысяч деталей. Этот способ часто применяют для нанесения покрытий на диски муфт сцепления, винты, валы, ролики и конструкционные элементы подшипников качения. При очень высоких температурах твердое смазочное покрытие наносят преимущественно с помощью газа-носителя. Пленки МоЗд можно также наносить с помощью ультразвуковых волн частотой около 2200 Гц. Равномерное нанесение слоев МоЗ, достигается импульсами высокой частоты. Оптимальные результаты с порошкообразным МоЗа достигаются при нанесении покрытия при малых скоростях скольжения и высоких нагрузках, при которых гидродинамическое давление, достигаемое жидкими смазочными материалами, недостаточно высоко. [c.172]