Давление синтеза аммиака

Широкое и эффективное применение высоких и сверхвысоких давлений (синтезы аммиака, метанола, мочевины и других веществ, конверсия окиси углерода, процессы гидрогенизации, разделение коксового газа, получение концентрированной азотной кислоты, электролиз воды и т. д.) обусловлено не только тем, что многие промышленно важные реакции протекают с уменьшением объема. Режим повышенного давления ускоряет процессы, позволяет уменьшить размеры аппаратуры, улучшить теплопередачу и т. д. — словом, интенсифицировать процесс. [c.134]

В зависимости от давления синтез аммиака проводят при следующих объемных скоростях [c.156]

Е контактный аппарат. В некоторых процессах выделение продуктов реакции проводится под рабочим давлением (синтезы аммиака, метанола и др.), а непрореагировавшие газы подаются обратно циркуляционными насосами. В других процессах выделение продуктов реакции проводится при низком давлении, и не прореагировавшие газы требуют повторного сжатия для возвращения их в систему высокого давления. Технические газовые смеси, вследствие колебаний технологического режима, не имеют постоянного сте-хиометрического состава [c.16]

Очищенный синтез-газ из секции метанирования представляет собой смесь водорода и азота в соотношении 3 1, содержащую около 1% инертных примесей метана и аргона. Газ сжимают до давления синтеза аммиака, т. е. до 350 ат изб. [c.19]

Газификация угля может осуществляться и как высокотемпературный процесс (температура в зоне газификации 1900—2100 К), и как низкотемпературный процесс (1200—1250 К). В случае высокотемпературного процесса зольную часть угля из газогенератора обычно выводят в виде жидкого шлака, а конечным продуктом газификации является смесь СО + На- В случае низкотемпературного или среднетемпературного процесса (максимальная температура в зоне газификации ниже температуры размягчения золы газифицируемого угля) золу из газогенератора удаляют в сухом виде. Процесс газификации можно проводить при обычном давлении и под давлением до 10 МПа. Процесс под давлением выгоден в том случае, когда целевым продуктом процесса является метан, или в том случае, когда стадия переработки полученного целевого газа протекает под давлением (синтез аммиака, синтез метанола, процессы гидрогенизации). [c.325]

Применение повышенного давления на стадии производства технологического газа обусловливает уменьшение энергозатрат при последующей конверсии синтез-газа. В соответствии с этим наиболее целесообразно проводить высокотемпературную конверсию метана под давлением, равным давлению синтеза аммиака. [c.28]

Способы газификации жидких топлив можно разделить на каталитические и некаталитические (высокотемпературные). По технологическим признакам они делятся на циклические и непрерывные, под давлением и без давления (при 0,15—0,20 МН/м ). Проведение процесса газификации под давлением позволяет значительно сократить расходы электроэнергии на сжатие синтез-газа до рабочего давления синтеза аммиака, по сравнению с газификацией без давления. Это объясняется тем, что расход энергии на сжатие 1 кг жидкого топлива до рабочего давления значительно меньше, чем на [c.90]

В промышленности аммиак получают непосредственным соединением азота с водородом. Так как получение сложного вещества из более простых называется синтезом, то аммиак, полученный этим способом, называется синтетическим. Реакция обратима, протекает с уменьшением объема и выделением теплоты, из чего следует, что полноте соединения водорода с азотом должны благоприятствовать низкие температуры и высокие давления. Синтез аммиака идет только в присутствии катализаторов. Катализатором служит железо. Атомы азота и водорода адсорбируются поверхностным слоем железа и переходят в более активное состояние. [c.320]

Природный газ поступает на завод по Д повышенным давлением. Синтез аммиака и метанола также проводят под высоким давлением. [c.243]

В процессе газификации из 1 кг мазута образуется около 3 синтез-газа под давлением, при котором проводился этот процесс. Расход электроэнергии на сжатие мазута до рабочего давления относительно невелик и значительно меньше энергозатрат, необходимых для сжатия указанного количества газа до заданного давления. Большая часть общего расхода электроэнергии в производстве аммиака приходится на сжатие газа от начального давления до давления синтеза МНз. С возрастанием давления газа, поступающего во всасывающую линию компрессоров, расход энергии на- сжатие азото-водородной смеси, естественно, снижается. В связи с этим, чем выше давление получаемого синтез-газа, тем ниже расход электроэнергии на сжатие его до рабочего давления синтеза аммиака. Однако при увеличении давления процесса газификации мазута, наряду со снижением расхода электроэнергии на компримирование получаемого газа, будет возрастать потребление электроэнергии на сжатие мазута, воды, кислорода и других ком-понентов до рабочего давления. [c.78]

Как при научных исследованиях, так и в химической промышленности широко применяются процессы, протекающие при высоких давлениях синтезы аммиака, метанола, мочевины и др. Работа при высоких давлениях имеет ряд специфических особенностей и нуждается в соблюдении ряда строгих требований. [c.43]

Паровая каталитическая конверсия природного газа в трубчатых печах под давлением 30 ат паро-воздушная каталитическая шахтная конверсия средне- и низкотемпературная конверсия СО одноступенчатая этаноламиновая очистка газа от СОа предкатализ сжатие азото-водородной смеси в турбокомпрессоре высокого давления синтез аммиака под давлением до 320 ат с использованием тепла реакции для выработки пара давлением до 140 ат и температурой до 570 °С (мощность агрегата 1000— [c.12]

Габер нашел, что для осуществления этой реакции необходимо давление 200 атм, температура 500° и присутствие соответствующего катализатора. Процесс Габера был впервые применен в Германии во время первой мировой войны аммиак тогда предназначался для использования в промышленности взрывчатых веществ. Позднее метод подвергся некоторым видоизменениям, состоявшим в применении новых катализаторов и проведении процесса при более высоких давлениях. Синтез аммиака из азота и водорода — один из важнейших процессов связывания азота, осуществленный человеком. [c.177]

Очевидно, что синтез как метана, так и аммиака следует вести в присутствии катализаторов но в то время как метан в присутствии хорошего катализатора можно получать при 400° С и атмосферном давлении, синтез аммиака требует обязательно повышенного давления (до нескольких сотен атмосфер). Это вытекает из рассмотрения линий Д/ , проведенных на рис. 132 для различных давлений, а следовательно, отражается на изобарах, по виду которых мы и можем судить о возможном выходе ЫНз при тех или иных температурах и давлениях. [c.356]

При давлении конверсии 30 ат затраты энергии на компримирование конвертированного газа до давления синтеза аммиака ( 320 ат) сокращаются примерно на 40%. [c.260]

Из того, что для процесса образования аммиака из азота и водорода 6573=24 кДж, можно лишь сделать вывод, что синтез аммиака при 400 °С неосуществим, если каждый иэ реагентов находится под атмосферным давлением. Но считать, что этот процесс при 400 °С вообще невоэможен, было бы ошибочным. Действительно, при высоких давлениях синтез аммиака становится воз-кОЖНЫМ. [c.190]

Отравляюш,ее действие воды сводится к минимуму, если концентрация ее паров поддерживается на низком уровне, который достигается использованием высокой объемной скорости, а также восстановлением при возможно более низких температуре и давлении. Синтез аммиака начинается сразу же, как только в конверторе восстановится некоторое количество железа, и экзотермическая теплота синтеза повышает температуру катализатора, что в свою очередь увеличивает скорость восстановления. Поэтому скорость восстановления должна контролироваться сохранением низкого давления и обычными методами регулирования температуры (добавление холодного газа и т. д.),, которые уменьшают выход аммиака. Скорость восстановления оценивается по концентрации-воды в выходящем газе, которая обычно не должна превышать 10 ООО объемн. ч1млн. [c.165]

Работы П. Сабатье н его сотрудников явились стимулом для разработки различных методов гидрирования (С. А. Фокин, Р. Вилль-штеттер, К. Пааль, А. Скита, А. Броше и др.). В 1901 г. В. Н. Ипатьев сконструировал простую и удобную аппаратуру для проведения каталитических реакций под высокими давлениями ( бомба Ипатьева ), которая легла в основу всех современных установок, работающих при повышенных давлениях (синтез аммиака, синтез метилового спирта, гидрировани е и т. д.). [c.16]

Для выбора оптимальных условий протекания реакции следует учитывать не только влияние на равновесие температуры, давления или концентрации реагирующих веществ, но и их влияние на скорость процесса. Так, реакцию синтеза аммиака в соответствии с принципом Ле Шателье следовало бы вести при более низкой температуре и более высоком давлении. Однако при температуре ниже 450—500 °С скорость реакции очень мала. Процесс становится нерентабельным. Для устранения этого недостатка процесс ведут при температуре 500°С и в присутствии катализатора (пористое железо с примесью оксидов алюминия, калия, кальция и кремния). Катализатор ускоряет прямую и обратную реакции одинаково, а повышение температуры смещает равновесие влево, что невыгодно для промышленного производства синтеза аммиака. Поэтому согласно принципу Ле Шателье для противодействия влиянию повышенной температуры следует применить высокое давление. Синтез аммиака ведут при давлении от 15 до 100 МПа (1 МПа Юатм). [c.43]

Из-5а высокой стоимости используемых на производство аммиака энергоносителей (природного и попутного газов) и их большого удельного расхода, определяющих себестоимость аммиака, в течение последних лет ведутся работы по интенсификации производства и усовершенствованию процессов, приводящих к снижению расхода природного газа. Возможными путями для достижения этой цели являются усовершенствование процессов конверсии метана повышение рекуперации тепла (в частности, отходящих газов трубчатой печи) создание более активных катализаторов, позволяющих работать при низких соотношении пара к газу и давлении синтеза аммиака, что позволит уменьшить расход энергии на сжатие азотоводородной смеси применение для очистки от СОг не химических, а физических растворителей, на регенерацию которых не потребуется расхода тепла замена метанирования, связанного с дополнительным расходом водорода на гидрирование и повышением содержания инертных примесей в азотоводородной смеси, селективным окислением остаточного количества СО в СОа выделение водорода из продувочных газов с помощью глубокого охлаждения и используя полунепроницаемые мембраны, улучшение способа получения глубоко обессоленной воды и др. Если на действующих установках расход энергии составляет 38—39 ГДж на 1 т аммиака, то ожидается, что эту величину можно снизить до 29,3—31,4 ГДж (7,0—7,5 млн. ккал на 1 г аммиака). [c.11]

Успехи органич. К. неразрывно связаны с развитием теории строения органич, соединений Бутлерова. В 1869—74 А. М. Бутлеров заложил основы гидратационного К., превратив олефины в спирты путем присоединения воды в присутствии серной к-ты, а также открыл каталитич. полимеризацию непредельных углеводородов в присутствии HoSOi, Н3РО4, BF3 и других катализаторов. Обе эти реакции нашли широкое промышленное применение. В 1871 М. М. Зайцев впервые применил каталитич. гидрирование водородом (в присутствии палладия) при восстановлении нитросоединений в амины. В 1881 М. Г. Кучеров открыл реакцию гидратации ацетиленовых углеводородов при каталитич. действии солей окиси ртути, широко применяемую в пром-сти для нолучения ацетальдегида из ацетилена. В. Н. Ипатьев впервые показал большую эффективность сочетания катализа с высокими давлениями, положив тем самым начало большому и важному для техники разделу К. под давлением (синтеза аммиака, метанола, гидрирование органич. соединений). [c.231]

В первом разделе излагаются методы и оборудование производств для получения технологических газов во втором и третьем — процессы и оборудование установок синтеза, работающих под высоким давлением (синтез аммиака, метанола, высших спиртов и мочевины). В четвертом разделе дано описание технологических процессов и оборудования производств азотной кислоты и азотных удобрений. В пятом разделе рассматриваются физикомеханические свойства и области применения конструкционных материалов в химическом аппарато- и мапп1ностроении наконец, в шесто 1 кратко излагаются вопросы ремонта, монтажа и техники безопасности. [c.3]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология