Карбамид синтез из NHg

Карбамид, синтез из аммиака и углекислого газа 490 [c.424]

Получение карбамида синтезом под высоким давлением из аммиака и двуокиси углерода (побочного продукта при конверсионном получении водорода) является примером современного комплексного использования сырья. Синтез аммиака и карбамида удачно сочетается на одном предприятии. [c.465]

Процесс депарафинизации карбамидом при соответствующей его доработке может быть использован для выделения из нефтяных продуктов концентратов к-алканов, особенно легкоплавких к-алканов, требующихся для целей нефтехимического синтеза и других надобностей. [c.153]

Оборудованием для таких процессов служат различные контактные аппараты, колонны синтеза аммиака и карбамида, печи пиролиза и др. [c.6]

К группе реакционных колонн относят колонны синтеза аммиака, метанола, карбамида, бутилового спирта, колонны гидрирования бензола, колонны жидкой и паровой фазы производства искусственного жидкого топлива. [c.206]

Рис. 162. Колонна синтеза карбамида

Колонны синтеза карбамида монтируют (рис. 178) с двух стоянок мачт. Перемещают мачты с одной стоянки на другую по рельсовому пути. [c.232]

Колонны синтеза карбамида монтируют в такой технологической последовательности. На рельсовые пути устанавливают передние и задние сани, на которые краном СКГ-50 укладывают колонну 2. Хвостовую часть ее закрепляют в шарнирно-поворотном устройстве задних саней. На оголовке колонны крепят разъемный хомут, который шарнирно соединен с инвентарной переходной траверсой 1, связанной с грузовыми полиспастами мачт. После подготовительных операций приступают к подъему колонны. [c.234]

Производство аммиака и карбамида. Как уже указывалось выше, в нефтехимическом комплексе на базе синтез-газа, получаемого при термоокислительном пиролизе метана, будет создано производство аммиака и Мочевины—карбамида. В республике имеются благоприятные условия для наращивания этого производства наличие больших количеств водородсодержащих газов от процессов каталитического риформинга, дегидрирования и пиролиза углеводородного сырья, а также ют производства хлора и каустической соды методом электролиза поваренной соли. [c.377]

Рассмотрим некоторые примеры технологических отказов объектов [1, 2]. В соответствии с технологическим регламентом работоспособным состоянием колонны синтеза ХТС крупнотоннажного производства карбамида [1, 49] является такое состояние, при котором в данном элементе ХТС поддерживается температура 180—190 °С и давление 20 МПа, достигается заданная степень превращения диоксида углерода в карбамид (не ниже 0,67), обеспечиваются безопасные условия труда для обслуживающего персонала и не загрязняется окружающая среда. Нарушение параметров указанного работоспособного состояния приводит к отказам колонны, связанным с необходимостью ее блокирования н аварийного останова всей системы. [c.18]

Одним из признанных эффективных методов интенсификации химико-технологических процессов (ХТП) является рециркуляция - многократный полный или частичный возврат потока газов, жидкостей или твердых веществ в технологический процесс, установку, аппарат. В настоящее время с рециркуляцией проводятся многие промышленные процессы, такие, как каталитический крекинг, пиролиз, риформинг, синтезы аммиака, карбамида, метанола, получение полиэтилена высокого давления и многие другие. [c.284]

Марки сплавов для установок синтеза карбамида [c.214]

Формальдегид выпускают в очень крупных масштабах и применяют для производства ряда полимеров (феноло-, карбамидо- и меламино-формальдегидные полимеры, полиформальдегид) и в качестве промежуточного вещества для синтеза изопрена, пентаэритрита, гексаметилентетрамина (уротропин) и других ценных веществ. [c.474]

На производственные нужды Для производсхва карбамида, синтез-газа и углекислоты [c.21]

Б003130. Санитарно-гигиеническая оценка загрязненности атмосферного воздуха установок каталитического крекинга, производства карбамида, синтеза [c.56]

Циклогексиловый эфир карбаминовой кислоты был синтезирован действием циклогексанола на карбамид. Синтез проводился в трехгорловой колбе, снабженной обратным холодильником, термометром, механической мешалкой. [c.175]

С своенные отечественной промышленностью процессы синтеза аммкака, метанола, карбамида, бутиловых спиртов и другие осуществляются с помощью аппаратуры, работающей при давлении до 32 МПа, которая выпускается машиностроительными заводами страны. [c.53]

Крупные поршневые компрессоры на нормализованных оппозит-иых базах применяют в целом ряде химических производств (в производстве синтеза аммиака, карбамида, окиси этилена и др.), а так- ке для транспортировки коксового газа. [c.186]

Наиболее проста насадка в колонне синтеза карбамида (рис. 162). Она состоит из наружного и внутреннего 4 вертикальных сосудов и направляющих вставок. Жидкий аммиак вводится в колонну через штуцер 5 в нижней крышке. Он поднимается по кольцевому пространству между стенкой корпуса 3 и наружным стаканом, а затем опускается между стенками наружного и внутреннего стаканов, что предохраняет стенки корпуса от кор-родиру1рщего действия плава карбамида. Во внутренний стакан через нижний штуцер непосредственно в поток аммиака вводится углекислый газ, который барботирует через слой плава. Для лучшего смешения аммиака с углекислотой служат кольца и доски горизонтальной вставки, которые придают потоку то левое, то правое вращение. Плав карбамида поднимается внутри стакана и выводится из колонны. [c.213]

Монтаж колонны синтеза карбамида. Вблизи главного корпуса на фундаментах с отметкой 6,1 м устанавливают колонны синтеза карбамида, рассчитанные на рабочее давление 200 кгс1см и температуру 185° С. Наружный диаметр колонны 1490 мм, высота 24 ООО мм, масса 92 т. [c.232]

Рис. 178. С.хема подъема колонн синтеза карбамида массой по 85 г в проектное положение в —иомевт подъема, б —схема расположенни ннвевтарных наземных якорей — траверса. 2 —колонка, 3 — мач-та. 4 — шпальная клетка, 5 — сани, 6 — инвентарный наземный якорь

Диоксид углерода при обычных условиях — бесцветный газ, примерно в 1,5 раза тяжелее воздуха, благодаря чему его можно переливать, как жидкость, из одного сосуда в дру1ой. Масса 1 л СО2 при нормальных условиях составляет 1,98 г. Растворимость диоксида углерода в воде невелика 1 объем воды при 20 °С растворяет 0,88 объема СО2, а при О °С—1,7 объема. Применяется диоксид углерода прн получении соды по аммиачно-хлорндному способу (см. стр. 441), для синтеза карбамида (стр, 442), для получения солей угольной кислоты, а также для газирования фрук-T0B1.1X и минеральных вод и других напитков. [c.438]

Мягкие (низкоплавкие) парафины, состоящие из углеводородов Сю—Сао) получают при карбамидной депарафинизации дизельной фракции нефти. Процесс основан на способности мочевины (карбамида) образовывать комплексные соединения с нормальными парафиновыми углеводородами. Образующиеся комплексы отделяют фильтрацией или другим способом от основной массы жидкого нефтепродукта. Затем разлагают горячей водой. Выделившиеся нормальные парафиновые углеводороды (мягкий парафин) используют в различных синтезах. [c.142]

В особую группу следует выделить синтезы на основе оксида углерода, водорода и азота метанола (3 процесса), муравьиной кислоты (2 процесса), метиламинов (2 процесса), метилформиата, аммиака (4 процесса), нитрата аммония (2 процесса), азотной кислоты (2 процесса), карбамида и одноклеточных белков. В каталог современных нефтехимических процессов последняя группа синтезов входит вследствие привязки к нефтяному углеводородному сырью через процессы конверсии метана и жидких нефтяных дистиллятов в оксид углерода н водород. Главным ядром данной группы процессов являются метанол и аммиак, которые потребляются в значительных количествах для производства эфиров различных алифатических и ароматических кислот, а также, аминонроизводных, поэтому входят в состав нефтехимической продукции и нефтехимического сырья. [c.358]

Из (рракций 200—350 и 2Ю—330 ""С карбамидно дспарафипн.яацией может быть получено значнтсл1.ное количество жидких парафинов (углеводороды, образующие комчлскс с карбамидом), кото )ые являются сырьем для нефтехимического и микробиологического синтеза. [c.491]

Рассмотрим применение ППГ для анализа надежности технологической топологии подсистемы синтеза и дистиляции 1-й ступени ХТС производства карбамида, структурная схема которой представлена на рис. ТА, а. На рис. 7.4, б изображен ППГ данной подсистемы, который содержит после удаления вершин-источников А, 2, 3 и вершины-стока 5 п = 9 вершин, соответствуюш,их элементам ХТС, и т=16 ветвей, соответствуюших технологическим связям данных элементов ХТС. [c.196]

Атмосферные вьгбросы происходят из колостны синтеза вследствие высокого давления карбамата аммония при повышенных температурах. Некоторое количество аммиака может выделяться во время отвердевания карбамида. Источником выбросов может также являться грануляционная башня. [c.235]

В технологической схеме производства карбамида с рециркуляцией аммиака и диоксида углерода, в частности по методу Миллера [97] (рис. VIII-8), имеются замкнутые тех1нологиче-ские циклы, обеспечивающие рекуперацию аммиака, возвращаемого после сепаратора 5 в поток питания, и рекуперацию потока РУАС, подаваемого насосом РУАС высокого давления 9 в колонну синтеза 4. [c.236]

Колонна синтеза в технологической схеме производства карбамида по методу Миллера работает под давлением 4,2-10 Па и при температуре 200 °С соотношение NH3 СОг Н20 = 5 1 0,8 (в моль.). Включение в технологическую схему узла дистилляции I ступени, работающего под давлением 1,4-10 Па и при температуре 118°С, а также узла дистилляции П ступени, работающего под атмосферным давлением и при температуре 105°С, обеспечивает возврат 84—86% непрореагировавшего аммиака в колонну синтеза. Недостатками метода Миллера являются низкая степень рекуперации непрореагировавших аммиака и диоксида углерода, низкий выход продукции с единицы объема, отсутствие замкнутых энергетических циклов, интенсивная коррозия вследствие использования высоких температур и давлений. Отсутствие замкнутых энергетичеоких циклов и коррозия аппаратов вызывают большие эксплуатационные и капитальные затраты. [c.236]

При получении карбамида по способу Stami arbon (Голландия) (рис. VHI-9) степень рекуперации непрореагировавшего аммиака и диоксида углерода достигает 90—92% вследствие повышения давления в узлах первой и второй ступеней дистилляции до (1,8—2,5) -10 Па и (2,5—3) -10 Па и температуры до 160 и 140 °С. Повышение давления в первой и второй ступенях дистилляции приводит к снижению содержания воды в смеси, подаваемой в колонну синтеза, а это способствует увеличению выхода карбамида с единицы реакционного объема и частичному снижению эксплуатационных расходов в результате уменьшения расхода оборотной воды в растворе углеаммонийных солей. Колонны синтеза при работе по способу Stami arbon корродируют меньше, чем при работе по схеме Миллера, вследствие использования более низкого давления [(1,9—2,0)-10 Па] и бояее низкой температуры (180—190 "С), а следовательно, снижаются капитальные затраты. К недостаткам данного способа следует отнести отсутствие замкнутых циклов рекуперации энергии, оборотной воды, низкую степень рекуперации аммиака.. [c.237]

В технологической схеме производства карбамида, запатентованной фирмой Тоуо Koatsu (рис. VIII-11), степень рекуперации аммиака повышается до 96—97% в результате введения третьего узла дистилляции. Однако давление (23—25)Х Х10 Па и температура около 190 °С в колонне синтеза данной технологической схемы вызывают усиленную коррозию, а следовательно, и увеличение (капитальных затрат. [c.238]

II ступеней. Охлажденная газовая смесь сжимается шримерно до 3-10 Па, очищается от диоксида углерода в абсорбере 8 и обогащенная свежим аммиаком поступает на стадию синтеза аммиака, жидкая фаза, представляющая собой после абсорбера 8 раствор углеаммонийных солей, поступает в систему синтеза карбамида. В результате использования комбинированной схемы исключается узел очистки газа конверсии от диоксида углерода и повышается рекуперация тепловой энергии, что обеспечивает снижение эксплуатационных и капитальных затрат, а также выбросов тепловой энергии в окружающую среду. [c.239]

Описан синтез беззольных полимерных присадок взаимодействием карбамида, уретана и тиокарбамида с фосфоросерненньш полиолефином [пат. США 3089851, 3251770]. [c.207]

В промышленности производят такл<е ряд моноизоцианатов (фенил-, хлорфеиил-, метилизоциаиаты), используемых при синтезе карбаматов и замещенных карбамидов. [c.231]

Эти соединения тоже широко используют в качестве пестицидов. Из них наибольшее значение имеют Ы-арил- , М -диалкпл-карбамиды, обладающие высокой гербицидной активностью. Общим методом их получения является взаимодействие арилизоци -иата с диалкиламинами, например реакция фенилизоцианата с ди-метиламином при синтезе препарата фенурон [c.233]

Карбамид из бункера 1 подается транспортером 2 в реактор 3, обогреваемый топочными газами. Реактор может быть выполнен в виде аппарата с псевдоолсиженным слоем катализатора. Образующаяся там смесь вместе с аммиаком сразу поступает во второй реакционный аппарат 4, где происходит синтез меламина. Смесь аммиака, диоксида углерода и сублимированного мелами-па охлаждается в смесителе 5 за счет впрыскивания холодной воды. В сепараторе 6 диоксид углерода, аммиак и пары воды отделяются от суспензии меламина в воде. Газо-паровая смесь поступает в насадочный скруббер 7, орошаемый охлажденным в холо-дпльнике 8 водным раствором аммиака. При этом вода конденсируется, а диоксид углерода дает с аммиаком карбонат аммония, водный раствор которого выводят из куба колонны 7 и направляет в цех производства карбамида. Избыточный аммиак, не погло-"ивщийся в скруббере 7, освобождается от воды в насадочной колонне 9, орошаемой жидким аммиаком (испарение жидкого ам->1иака способствует конденсации воды). Аммиачную воду из куба колонны 9 направляют в аппарат 7, где ее используют для абсорбции диоксида углерода, а рециркулирующий газообразный аммиак возвращают в реактор 3. [c.236]

Производство оксида этплеиа этим методом имеет высокую эконо личность и по показателям превосходит способ, основанный на ирименении воздуха. Осуществлена эффективная система использования тепла, отсутствуют вредные выбросы в окружающую среду. Нередко это производство комбинируют с получением этн-леирл-1Коля в единую энерготехнологическую систему, что еще более повышает экономичность синтеза. Диоксид углерода, получаемый к виде побочного продукта, можно направлять на выработку карбамида или сухого льда. [c.437]

Процесс депарафинизации карбамидом можно использо-вать для выделения из нефтяных продуктов жидких пара- ф)1нов, требуемых для нефтехимического синтеза и полу- " чения БВК одновременно с этим могут быть получены нркозастывающие нефтепродукты. [c.156]

Существенный аспект топливно-энергетической проблемы — это повыщение эффективности использования топливных ресурсов, в частности возможно более полное использование всех видов энергии. Известно, что химическая промышленность и смежные с ней отрасли являются крупнейшими потребителями тепловой и электрической энергии. В последние годы особенно большое внимание уделялось снижению всех видов энергозатрат в химико-технологических процессах — прежде всего уменьшению теплопотерь и наиболее полному использованию реакционной теплоты. Одним из путей повышения энергетической эффективности химико-технологических процессов служит химическая энерготехнология, т. е. организация крупномасштабных химико-технологических процессов с максимальным использованием энергии (прежде всего теплоты) химических реакций. В энерготехнологических схемах энергетические установки — котлы-утилизаторы, газовые и паровые турбины составляют единую систему с химико-технологическими установками химические и энергетические стадии процесса взаимосвязаны и взаимообусловлены. Химические реакторы одновременно выполняют функции энергетических устройств, например вырабатывают пар заданных параметров. Энерготехнологические системы реализуются прежде всего на базе агрегатов большой мощности — крупнотоннажных установок синтеза аммиака, синтеза метанола, производства серной кислоты, азотной кислоты, получения карбамида, аммиачной селитры и т. д. [c.37]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология