Плавка в дуговой печи с нерасходуемым

В последнее время появились вакуумные дуговые печи (рис. 0-2,6), которые также можно отнести к дуговым печам прямого действия. В вакуумных дуговых печах с нерасходуемым электродом дуга горит между последним и ванной жидкого металла в печах с расходуемым электродом дуга горит между расплавляемым металлом (расходуемый электрод) и жидкой ванной. Камера печи не имеет футеровки стенки ванны (кристаллизатор, тигель гарниссаж-ной печи) охлаждаются водой электрод — металлический вертикальный, поэтому в печах можно получить еще большие объемные мощности, чем в сталеплавильных, и проводить наиболее высокотемпературные процессы (плавка тугоплавких металлов — молибдена, вольфрама, ниобия, тантала). [c.4]

Компактный рений можно получить дуговой плавкой (в вакууме или в аргоне, с расходуемым или нерасходуемым электродом) или электронно-лучевой плавкой в печах с охлаждаемым медным кристаллизатором. Литой рений с трудом поддается обработке из-за своей крупнокристаллической структуры. [c.315]

Основной деталью дуговой печи с нерасходуемым электродом (рис 88) является водоохлаждаемый электрод, на котором укрепляется наконечник Материал наконечника должен иметь высокую температуру плавления, низкое давление пара при рабочей температуре, большую теплопроводность, электропроводность и механическую прочность при температуре дуги Таким требованиям отвечают вольфрам и торированный вольфрам Иногда применяют плотный графит В печи используют водоохлаждаемый медный тигель толщинои не менее 4—5 мм, который оказался наиболее пригодным для плавки редких металлов, так как теплопроводность меди настолько велика, что расплавленный металл вблизи стенки затвердевает прежде, чем он сплавляется с медью, поэтому для расплава как бы образуется тигель из того же самого металла [c.325]

Для получения чистого гафния прибегают к йодидному методу, так же как, и в случае циркония. Однако вследствие более высокой температуры диссоциации йодида гафния процесс ведут при более сильном накале вольфрамовой нити — не ниже 1600° С. Гафний, получаемый при этом в виде прутков, можно переплавлять, подобно цирконию, в дуговых печах с нерасходуемым электродом. Однако описан и другой метод прутки гафния сваривают между собой, получая таким образом электрод заданного размера — расходуемый электрод, с которым и ведут дуговую плавку. Слитки, получаемые этим методом, практически не имеют дефектов. [c.196]

Вакуумные дуговые печи используются для выплавки качественных сталей - нержавеющих, конструкционных, электротехнических, шарикоподшипниковых жаропрочных сплавов, тугоплавких и высокореакционных металлов. Основные особенности конструкции печи приводятся ниже. Расходуемый электрод крепится на штоке, к которому присоединен отрицательный полюс источника постоянного тока. Шток электрода вводится в вакуумное пространство печи. Между концом электрода и прокладкой поддона кристаллизатора возникает электрическая дуга. Материал электрода под влиянием тепла дуги расплавляется и стекает в кристаллизатор, где затвердевает и из него постепенно формируется слиток. Электрод, служащий одним полюсом дуги, может быть расходуемым и нерасходуемым. Нерасходуемый электрод участвует в процессе только как проводник тока. Другой принципиально отличный тип вакуумной дуговой печи - печь для плавки в гарнисаже, особенностью которой является наличие водоохлаждаемого тигля, заполненного металлом. Стенки тигля покрыты коркой застывшего металла, отделяющего жидкий металл от стенок тигля. Благодаря этой корке (гарнисажу) выплавляемый металл не контактирует с материалом тигля и поэтому не загрязняется им. В плавильном пространстве при помощи системы вакуумных насосов (форвакуумных ротационных и либо бустерных, либо высоковакуумных паромасляных, соединенных последовательно с бустерным) поддерживается давление порядка 10-10- Па [7]. [c.17]

Первоначально применялись дуговые печи с нерасходуемым электродом (вольфрам, графит). Плавка в них страдает существенными недостатками слиток загрязняется материалом электрода, проплавляется плохо, вследствие чего при последующей его обработке до 25% Т1 уходит в отходы необходим вторичный переплав слитка. Более совершенна плавка с расходуемым электродом, который сваривают из блоков, спрессованных из титановой губки (рис. 85). Этот способ позволяет получать более однородные слитки большого диаметра (до 600 мм) и массой до нескольких тонн как чистого титана, так и его сплавов. Печи для плавки титана — взрывоопасные агрегаты, поэтому при работе на них необходимо строго соблюдать правила техники безопасности. Основная опасность вакуумной плавки — прожигание стенкм кристаллизатора дугой. Перспективна электрошлаковая плавка с флю- [c.275]

В дуговых печах с нерасходуемым электродом слитки мо гут быть загрязнены вольфрамом. Это происходит потому, чтг необезгаженная губка при плавке сильно. разбрызгивается Брызги попадают на электрод, образуя с вольфрамом сплав который капает с электрода в расплавленную ванну, загрязняу переплавленный металл. [c.326]

Исследование диаграм(мы состояния Zr— u—Ni осуществлялось в пределах от 0,25 до 33 атомн.% ( u + Ni) по трем лучевым разрезам, исходящим из циркониевого угла и имеющим соотношения концентраций (в атомн. %) Си Ni 4 1, 1 1 и 1 4. Приготовление сплавов производили из йодидного циркония (99,72%), электролитной меди (99,95%), переплавленной в вакууме, и электролитического никеля (99,99%), дегазированного в печи ТВВ при температуре 1350° в течение 50 час. Сплавы выплавляли в дуговой печи с нерасходуемым вольфрамовым электродом, в лунках медного поддона, охлаждаемого водой, в атмосфере чистого аргона. В качестве геттера применяли йодидный цирконий, расплавляемый дугой в течение 3—5 мин. перед плавкой сплавов. Для лучшего перемешивания сплавы переплавляли несколько раз с переворачиванием после каждой плавки. Выплавленные слитки имели незначительные отклонения ( 0,1%) от веса шихты, что дало основание считать составы сплавов отвечающими шихтовым химический анализ нескольких сплавов подтвердил это. После гомогенизации и изотермического отжига при температурах 1300—700° сплавы закаливали в воду со льдом, на протравленных шлифах изучали строение сплавов методами микроструктуры, твердости и микротвердости. Время выдержки сплавов [c.151]

Для получения компактного металла применяется как металлокерампч. метод, состоящий в спекании брикетов из порошка металла в вакууме при 1100—1350°, так н метод литья в последнем случае используется плавка Т. в индукционных печах в тиглях нз ZrOa или ВеО, а также из графита или же дуговая плавка в водоохлаждаемом медном тигле в атмосфере инертного газа с нерасходуемым вольфрамовым или расходуемым торцевым электродом. Для получения компактного Т. особо высокой чистоты, в особеп-иости по содержанию газовых прпмесей, используется метод термич. диссоциации его иодида, получеи-иого взаимодействием черновой стружки металла с иодом ThJ4 диссоциирует на металлич. нити, нагретой до U00—1700 прп атом происходит существенная очистка Т. от ряда примесей. Так как Т. обладает хорошими пластич. свойствамп, ои может быть получен в виде листов, проволоки и др. изделий. [c.114]

Исследование коррозионных и механических свойств проводились на сплавах, содержащих от 0,5 до 2 вес.% никеля и железа при их соотношении 1 2 1 1 2 1. Сплавы приготавливали из йодидного циркония 99,8%, электролитического никеля, переплавленного в вакууме, и порошкообразного восстановленного железа высокой чистоты методом дуговой плавки с нерасходуемым электродом в атмосфере чистого аргона. Химический анализ показал хорошее совпадение с шихтовым составом. Параллельно велось испытание нелегированного циркония. Слитки, нагретые в буре до 900°, ковали в прутки диаметром 6 мм, которые затем подвергали отпуску при 600° в течение 0,5 часа для снятия напряжений ковки. Из отпущенных прутков изготовляли цилиндрические образцы для коррозионных испытаний и стандартные разрывные образцы с диаметром рабочей части 3 мм. Изучена коррозионная стойкость указанных сплавов в воде при 350° и 170 атм в течение 5500 час., в углекислом газе ири 500° и 20 атм в течение 2000 час., проверена окисляемость на воздухе при 650° в течение 400 час., а также исследованы механические свойства при испытании на растяжение при комнатной температуре и 400° и сопротивление ползучести при температурах 400, 500°. Исследование коррозионной стойкости в воде производилось в автоклаве из стали 1Х18Н9Т. Основными характеристиками коррозии служили привес на единицу площади поверхности (Г/ж ) и качество поверхности образцов. Сплавы испытывали в течение 5500 час., взвешивание и осмотр поверхности сплавов производили через 250, 500, 1000, 1500, 2500, 3500, 5000, 5500 час. Испытание по определению коррозионной стойкости в среде углекислого газа проводили также в автоклаве из нержавеющей стали. Предварительно вакуумированный автоклав наполняли таким количеством углекислого газа, которое при 500° создавало давление 20 атм. Для определения коррозионной стойкости сплавов служили те же характеристики, что и в случае водной коррозии привес (в Г/м ) и качество поверхности. Длительность испытания составляла 2000 час., взвешивали через 250, 500, 1250 и 2000 час. Окисление сплавов на воздухе при 650° осуществляли в открытой шахтной печи в кварцевых стаканчиках. Осмотр поверхности сплавов, взвешивание и определение привеса на единицу поверхности G/S) производили через каждые 50 час. Испытание сплавов на растяжение при комнатной температуре и 400° вели на машине типа РМ-500, при автоматической записи кривых растяжения. Определены величины предела прочности (ов) и относительного удлинения (б). [c.114]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология