Получение компактного рения

Получение компактного рения. Ддя получения компактного рения как правило, пользуются металлокерамическим способом. Порошок металлического рения прессуют в штабики под давлением 4—5 т/см . Спекают штабики в две стадии. Первое спекание ведут при 1100—1200 в вакууме (10" —10" мм рт.ст.) или в атмосфере водорода. При этом, кроме упрочнения штабиков, происходит частичное удаление из рения летучих примесей. Второе спекание проводят при 2400—2700 в атмосфере водорода. Для этой цели служат установки, аналогичные применяемым для спекания вольфрама и молибдена. [c.315]

В последнее время делаются попытки получения компактного рения плавкой в вакуумной электродуговой печи [63]. Литой рений с трудом обрабатывается в силу крупнокристаллической структуры. [c.635]

Получаемый таким образом рениевый порошок горячим прессованием переводят в компактное состояние. Рениевые штабики при дуговой или электронно-лучевой вакуумной плавке превращают в слитки металлического рения. Помимо этого способа, используют также электрохимическое восстановление перрената калия или аммония. Рений можно получать и путем термической диссоциации -галогенидов. Галогенидный способ используют для получения чистого рения. Разложение галогенидов осуществляют на раскаленной нити из чистого рения. [c.374]

Компактный рений представляет собой серебристо-белый металл, по внешнему виду напоминающий платину. Некоторые физические свойства рения приведены в табл. 4. Следует отметить зависимость свойств рения от чистоты и способов его получения и обработки. По ряду физических свойств рений приближается к тугоплавким металлам VI группы таблицы Д. И. Менделеева (молибдену, вольфраму), а также к металлам платиновой группы [157, 288, 469, 560]. [c.17]

Для ракетной техники и атомной энергетики необходимы металлы и сплавы, выдерживающие высокие температуры, — ниобий, молибден, тантал, вольфрам и рений. Температура плавления ниобия 2450° С, он пластичен, устойчив против атмосферной коррозии, действия кислот и щелочей. Однако при нагревании на воздухе до 400° С и выше ниобий интенсивно окисляется и поглощает газы — кислород, водород и азот, которые образуют с металлом твердые растворы и химические соединения и резко снижают пластичность металла [275]. Большая реакционная способность ниобия при нагревании в сочетании с его тугоплавкостью затрудняет получение компактного металла на его основе. По- лучение компактного ниобия должно проводиться в условиях вакуума. Водород и гидриды сравнительно легко удаляются при нагревании металла в вакууме до 5 700° С. Удаление кислорода путем улету-чивания окислов происходит с заметной скоростью яри нагревании до 1900— [c.347]

Принципы получения компактных ниобия и тантала методом порошковой металлургии совпадают с принципами, принятыми для получения других тугоплавких металлов вольфрама, молибдена, рения и др. Технологический процесс делится на две основные стадии 1) прессование порошка в штабики и 2) спекание. Порошки прессуют при давлении от 2,5 до 7 т/см в зависимости от размера частиц порошка. Спекают обычно в вакууме. Кроме спекания, происходит еще и рафинирование металла в связи с возгонкой некото- [c.532]

Электролиз ведут из растворов, подкисленных серной (35—100 г/л) или хлорной кислотой [98 ] и содержащих сульфат аммония или натрия (40—70 г/л). Эти добавки, по-видимому, препятствуют окислению поверхности катода либо способствуют растворению окислов с катода и тем самым облегчают восстановление рения 1 115]. В качестве катода используют тантал или нержавеющую сталь, в качестве анода — платину. Рений при электролизе получается в виде порошка (насыпная масса 8 г/см ) или чешуек. Электролитный рений, полученный даже из растворов перрената калия, по чистоте не уступает рению, полученному восстановлением перрената аммония. Крупнокристаллическая структура электролитного рения мешает его переработке на компактный металл металлокерамическим способом. Более мелкий порошок (98% < 56 мкм) можно получить при электролизе с применением тока переменной полярности (импульсный ток), а также на установке с вращающимся барабанным катодом [89, с. 101] но и такие порошки не годятся для металлокерамики. Порошок рения,полученный электролитическим путем, применяется для приготовления сплавов и других целей. [c.314]

Ниже приводится значение диаметра зерна рения, деформированного с различными степенями обжатия, в зависимости от метода его получения в компактном состоянии. [c.151]

Введение серной кислоты и сульфата аммония приводит к сдвигу потенциала разряда металла в сторону положительных значений и повышению выхода его по току [86, с. 81]. Возможно, что анионы указанных компонентов электролита оказывают активирующее действие на поверхность катода. Из данных электролитов можно осаждать рений не только на сталь, медь и ее сплавы, но и на вольфрам, молибден, титан при соответствующей подготовке этих тугоплавких металлов. Толщина плотных, компактных покрытий не превышает нескольких микрометров. Для получения покрытий большей толщины предложено многослойное осаждение металла с термообработкой каждого слоя толщиною 1—2 мкм в среде водорода или инертного газа при 800—1000 °С в течение 30—60 мин, что приводит к образованию диффузионного сплава рения с металлом основы. [c.165]

Несмотря на низкий выход но току, электроосаждение рения имеет практическое применение, так как позволяет получать достаточно чистый металл [68]. Работами С, И. Скляренко с сотрудниками [69] показано, что при высокой плотности тока (100 а дм ) можно получать металлический рений на танталовом катоде из- сернокислой ванны с добавкой сульфата аммония -с выходом по току около 30% температура раствора должна быть около 75° С, а концентрация рения постоянной, так как понижение концентрации рения приводит к понижению выхода по току. Недавно С. И, Скляренко с сотрудниками показал, что электролитическое получение рения можно осуществлять также, применяя ток переменной полярности [70], что способствует получению более дисперсного порошка металлического рения (для металлокерамичеекого получения компактного рения требуются именно мелкозернистые порошки металла). [c.37]

Для получения рениевого порошка иерренат аммония восстанавливают водородом в трубчатых печах при 800° С. Этот порошок превращают затем в компактный металл — в основном методами порошковой металлургии, реже зон ной плавкой и плавкой в электронно-лучевых печах. В последние десятилетия разработаны новые способы гидрометаллургической переработки ренийсодержащих концентратов. Эти способы более перспективны прежде всего потому, что нет тех огромных потерь рения, которые неизбежны в пирометаллургии. Рений извлекают из концентратов различными растворами — в зависимости от состава концентрата, а из этих растворов — жидкими экстрагентами или в ионнобменных колоннах. [c.195]

Для получения рения в компактном виде применяют методы порошковой металлургии, вакуумнодуговую и электроннолучевую плавки. Методами электроннолучевой зонной и плазменнодуговой плавок могут быть выращены монокристаллы рения. [c.451]

Метод накаленной проволоки также основан на очистке путем выделения из газовой фазы. Поэтому он превосходит метод Гросса именно тем, что образуется компактный металл. Этим методом впервые были получены металлы четвертой группы в более ковкой форме. При правильном применении этого метода получается металл со значительно меньшим содержанием кислорода, чем полученный методом Кролла. Хром, полученный иодидным способом, имеет нормальную ковкость. Этот. метод можно применить ко многим металлам тантал, молибден, вольфрам и рений получали диссоциацией хлоридов, ванадий, хром, железо и. медь — из иодида, а платину, железо и никель — из карбонилов. Условиями применимости метода накаленной проволоки являются малая теплота образования иодида и высокая температура плавления металла. Поэтому этот метод применим для получения металлов первых трех групп периодической системы, а также лантанидов и актинидов, за исключением тория. Попытки получить бериллий из иодида не удались, так как иодид реагирует с кварцем сосуда и поэтому получается не чистый металл, а силицид. [c.345]

Тугоплавкие металлы (вольфрам, молибден, ниобий, тантал, рений) переводят в компактные методом порошковой металлургии. Для этого порошок металла прессуют в стальных прессформах при давлении 2000—6000 ат. Полученные цилиндрические заготовки — штабики спекают прокаливанием при 1200°С в атмосфере водорода. При этом происходит восстановление следов окислов вольфрама или молибдена и штабики приобретают необходимую механическую прочность. Затем проводят повторное спекание — сварку в специальных сварочных аппаратах (рис. 57), где штабик нагревается (в случае вольфрама до 3000° С) током низкогс напряжения (10—15 в) и большой силы (до 10 ООО а). В процессе сварки происходит испарение примесей и рост кристаллов металла. Такой металл, имеющий остаточную пористость (до 15%), проко- [c.154]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология