Сплавы плавка под давлением

Создание вакуума (давление ЫО Па) в печи позволяет осуществлять термотехнологические процессы, которые не могут протекать при других условиях (например, рафинирование алюминиевых сплавов, плавка хромистой бронзы и т. д.). Создание псевдоожижен- [c.117]

Кремнезем, оксид железа (III), оксид тория легко восстанавливаются при низких давлениях и высоких температурах. Вследствие этого при плавке под вакуумом сплавов, содержащих углерод, алюминий и титан, можно ожидать реакции кремнеземистой формы с этими элементами. [c.96]

При плавке в вакууме существенно облегчаются процессы дегазации переплавляемых металлов, очистки их от неметаллических включений и т. д. Таким образом, вакуум используется здесь и как защитная среда, и как технологический фактор. По указанным причинам плавка высокореакционных и тугоплавких металлов в инертных газах применяется только в тех случаях, когда в состав выплавляемых сплавов входят такие металлы, как марганец, имеющие при температуре плавления высокую упругость паров. Последнее приводит к необходимости иметь в печи остаточное давление порядка 10 мм рт. ст., что, в частности, существенно сказывается на характеристиках дуги. [c.180]

Чем более чувствителен переплавляемый металл к кислороду и другим газам, тем лучшим должен быть вакуум в печи. По данным И. В. Полина [Л. 43], остаточное давление неконденсирующихся газов должно быть примерно на порядок меньше упругости пара металла над расплавом. Это положение может быть принято для ориентировки при выборе необходимого остаточного давления. Кроме того, здесь следует по возможности учесть все особенности данной технологии, определяющие ход процесса дегазации и испарения переплавляемого металла. Примером этого может служить выплавка сплавов, содержащих марганец или другие металлы с высокой упругостью паров, когда приходится вести плавку в разреженной атмосфере инертных газов при остаточных давлениях до 50—70 мм рт. ст. [c.213]

Слитки деформируемых Н.с. получают вакуумной плавкой (электродуговой, электроннолучевой, гарнисажной и др.), а из них-разл. полуфабрикаты (листы, прутки, трубы, поковки, штамповки и др.). При изготовлении высоколегированных Н.с. для равномерного распределения легирующих элементов используют двойной переплав. Примеси ухудшают деформируемость Н.с. при обработке давлением и пластичность сварных соед. вследствие образования твердых р-ров внедрения и разл. фаз (карбидов, оксидов, нитридов и др.). В качестве литейных Н.с. используют те же деформируемые сплавы. [c.253]

В настоящее время получила применение в промышленных масштабах плавка и разливка специальных сплавов и сталей в вакууме, а также в среде таких нейтральных газов, как аргон, гелий. При плавке и разливке в вакууме при давлении 10 —10 мм рт. ст. получается высокая степень очистки жидкого металла от газов, которые находятся как в виде отдельных включений (пузырей), так и в растворенном состоянии, или в свободном виде или в виде химических соединений (окислы, нитриды, гидриды и т. д.). [c.229]

Имеющийся опыт по обработке давлением ванадия и его сплавов относится к сравнительно мелким слиткам и заготовкам. Установлено, однако, что даже мелкие слитки ванадия дуговой и электроннолучевой плавки имеют грубую структуру и вследствие этого пониженную пластичность. Поэтому предварительную деформацию слитков до раздробления грубой литой структуры желательно осуществлять в горячем состоянии ковкой, прессованием или прокаткой. Ковка и прессование слитков производятся с нагревом в интервале температур 1000—1450° С [9, 44]. Ванадий и его сплавы чувствительны к скорости деформации. Поэтому ковку слитков лучше осуществлять под прессом в оболочке. Начальная температура ковки обычно составляет 1150—1300° С (47]. [c.250]

Хорошие результаты достигаются при плавке жаропрочных сплавов на никельхромовой основе, легированных титаном и алюминием, в вакууме при остаточном давлении 1 -Ю" —1 -Ю" Па. В этих условиях возможно восстановление углеродом таких оксидов как А12О3, 8 02, Т10а, СгаОз, которые без вакуума восстановить практически не удается. [c.79]

Таким образом, при переплаве высокореактивных материалов вакуум является и защитной средой, и технологическим фактором, обеспечивающим газоудале-ние. Только при плавлении некоторых сплавов титана с марганцем плавку ведут в атмосфере аргона при давлении 100—400 Па, поскольку марганец обладает высокой упругостью пара. При плавлении в условиях глубокого вакуума имел бы место значительный улет его в откачную систему. [c.231]

Получение. Схема металлургич. передела железных руд включает дробление, измельчение, обогащение маги, сепарацией (до содержания Ре 64-68%), получение концентрата (74-83% Ре), плавку осн. массу Ж. выплавляют в виде чугуна и стали (см. Железа сплавы). Технически чистое Ж., или армко-Ж. (0,02% С, 0,035% Мп, 0,14% Сг, 0,02% 8, 0,015% Р), выплавляют из чугуна в сталеплавильных печах или кислородных конвертерах. Чистое Ж. получают восстановлением оксидов Ж. твердым (коксик, кам.-уг. пыль), газообразным (Н2, СО, их смесь, прнр. конвертированный газ) илн комбинир. восстановителем электролизом водных р-ров илн расплавов солей Ж. разложением пентакарбонила Ре(СО)5 (карбонильное Ж.). Сварочное, илн кричное, Ж. производят окислением примесей малоуглеродистой стали железистым шлаком прн 1350°С илн восстановлением из руд твердым углеродом. Восстановлением оксидов Ж. прн 750-1200°С получают губчатое Ж. (97-99% Ре)-пористый агломерат частиц Ж. пирофорно в горячем состоянии поддается обработке давлением. Карбонильное Ж. (до 0,00016% С) получают разложением Ре(СО)5 при 300 °С в среде КНз с послед, восстановит, отжигом в среде Н2 прн 500-600 С, порошок с размером частиц 1-15 мкм перерабатывается методами порошковой металлургии. Особо чистое Ж. получают зонной плавкой и др. методами. [c.141]

Совр. металлургич. произ-во включает след, технол. операции подготовку и обогащение руд гидрометаллургич. (см. Гидрометаллургия), пирометаллургия, (см. Пирометаллургия, Металлотермия), электротермич. и электролитич. процессы извлечения и рафинирования металлов получение изделий спеканием порошков (см. Порошковая металлургия. Спекание), хим. и физ. методы рафинирования металлов плавку и разливк металлов и сплавов обработку металлов давлением (прокат, штамповка и т.д.) термин., термомех., химико-термич. и др. виды обработки металлов для придания им требуемых св-в и др. процессы нанесения защитных и упрочняющих покрытий (иа металлы и металлов на изделия). [c.51]

Основное техническое применение кадмия (более половины его мирового производства) заключается в антикоррозионном покрытии металлов около 20% расходуется на антифрикционные сплавы, до 10% используют для производства солей кадмия. Кадмирование стальных изделий предохраняет их от коррозии значительно эффективнее, чем никелирование, цинкование и лужение подшипники с кадмийсодержащими сплавами имеют преимущества при работе в условиях больших скоростей вращения, высоких температур и давлений. Многочисленные легкоплавкие эвтектики кадмия с другими металлами (табл. 4) применяют в автоматических противопожарных устройствах, в виде плавких предохраните- [c.11]

Фторопласты-4М, так же как и другие плавкие фторопласты, перерабатывают обычными методами горячего прессования, литьем под давлением, экструзией (вакуум- и пневмоформование) В стандартном оборудовании для их переработки все формующие части, соприкасающиеся с расплавленным фторопластом, должны быт7. изготовлены из коррозионно-стойких сплавов типа ЭИ-437Б (ХН-77-ТЮР) или 47НХМ. При переработке плавких фторопластов должен быть обеспечен нагрев до температуры 400 °С. Для получения истинного расплава и его гомогенизации ь агрегатах для переработки следует предусмотреть зоны пластикации. [c.153]

Поступление, распределение и выведение из организма. Поступление И. в организм может иметь место при процессах получения концентрированных растворов И., его цементации, переплавки, рафинирования и электролиза возможно воздействие на организм работающих паров солей И. в производствах, где И. используется в технологии получения металлокерамических изделий (Походзей). Возможно и воздействие растворов сульфата, хлорида и других соединений И. Например, при цементации индиевой губки из растворов солей, извлечении катода из электролита, очистке катода и анода и др., соединения И. могут загрязнять одежду, кожные покровы и слизистые. Загрязнение кожи рук, курение и прием пищи на рабочем месте могут приводить к попаданию этих веществ в пищеварительный тракт. Возможность ингаляционного воздействия соединений И. в условиях производства встречается реже, в основном при операциях получения и обработки солей (хлоридов, сульфатов, нитратов И.) и полупроводниковых сплавов металла (антимонид, арсенид, фосфид И.). Опасность ингаляционного воздействия незначительных примесей И. в составе смешанной пыли, образующейся при процессах пирометаллургического извлечения металла, относительно невелика, в этих случаях большее гигиеническое значение имеют основные компоненты этой пылевой смеси (цинк, свинец, кадмий). Возможность ингаляционного воздействия паров расплавленных металлов не очень значительна благодаря низкому давлению паров И. даже при температурах выше 1000 °С (а плавка его производится при более низких температурах и под слоем флюса). Частой формой возможного [c.234]

Плавка под давлением позволит получить принципиально новые сплавы, например сплав титана с магнием (точка кипения магния ниже точки плавления титана). Наконец, можно получить новые материалы на основе синтеринга алмазного порошка с металлом или сплавом при таких давлениях, когда процесс графитизации алмаза прекращается или замедляется. [c.12]

BOB в среднем 2260—2380° С, их рабочие т-ры не превышают 1100— 1150° С. При т-ре выше порога рекристаллизации прочность сплавов резко снижается. Основные отличительные особенности таких сплавов — повышенная пластичность нри комнатной т-ре и высокая технологичность при обработке давлением. Среднепрочные сплавы, кроме титана, циркония и гафния, содержат тугоплавкие легирующие элементы — молибден, вольфрам и тантал, повышающие т-ру плавления и прочность при рабочих т-рах. Такие сплавы сравнительно легко обрабатывать давлением. Высокопрочные сплавы содержат в значительных количествах вольфрам и молибден (в сумме до 20—25%). Их т-ра плавления не ниже 2350—2370° С, т-ра начала рекристаллизации 1150 1540° С, жаропрочность высокая. Некоторые из высокопрочных сплавов отличаются повышенным содержанием углерода, поэтому в их структуре, кроме тугоплавкого ниобиевого твердого раствора, имеются выделения карбидов (главным образом, Zr ), положительно влияющие на жаропрочность. Недостатки высокопрочных сплавов — пониженная пластичность при комнатной т-ре и низкая технологичность при обработке давлением. Осн. способ получения И. с. — дуговая плавка с расходуемым электродом (в вакууме или аргоне). Для равномерного распределения легирующих элементов в высоколегированных сплавах используют двойной переплав или гарнисажную плавку с разливом в медные водоохлаждаемые (или графитовые без охлаждения) формы. Иногда (напр., если содержание элементов внедрения должно быть минимальным) применяют электроннолучевую плавку. Обработка ниобиевых слитков начинается с разрушения литой структуры прессованием (т-ра нагрева — 1100— 1700° С — зависит от состава сплава), после чего их подвергают прокатке, волочению, штампованию, ротационной ковке или повторному прессованию. Листовую прокатку низко- и среднепрочных сплавов, а также изготовление труб протяжкой или прокаткой трубных заготовок, полученных предварительным прессованием, проводят в холодном со- [c.75]

Прочность алюминия невысока, поэтому аппараты, изготовленные из алюминия, не могут работать при высоких давлениях. Все большее применение находят алюминиевые сплавы, превосходящие алюминий и другие цветные металлы по многим свойствам, прежде всего по показателям прочности. Алюминиево-марганцовистый сплав марки АМц с содержанием 1,6% марганца характер,изуется временным сопротивлением разрыву до 200 МПа, а сплавы алюминия с марганцем марки АМг с содержанием 6—7% марганца — до 320 МПа. Химический состав, технология плавки и последующая обработка могут обеспечить многие наперед заданные свойства алюминиевого сплава. [c.28]

Родий поставляют в виде порошка, прутков и проволоки. Выплавляют родий и его сплавы в высокочастотных, индукционных, электроннолучевых и дуговых печах или в вакууме или в среде аргона. В случае перевода родия в компактную форму методами порошковой металлургии необходимо, в первую очередь, тщательно контролировать грануляцию частиц, поскольку от иее зависит давление прессования и температура спекания. Последнее обычно проводят при 1200 С в водороде, вакууме, или на воздухе. Имеются сведения, что температура перехода родия из пластичного состояния в хрупкое ниже —196 °С, однако технический родий очень хрупок. Слитки родия деформируют при 1500 °С, а дальнейшую горячую деформацию ведут при 1200—1450 °С, причем даже в этих условиях родий интенсивно упрочняется. Монокрисгалли-ческий родий заметно пластичнее и может быть прокатан вхолодную с обжатием до 90 %. Для снятия наклепа рекомендуется отжиг родия при температуре порядка 800 С. Поскольку температура рекристаллизации родия по разным данным составляет 800— 1200 °С, отжиг при более высоких температурах приведет к возникновению рекристаллизо-ваиных зерен и падению низкотемпературной пластичности родия. Отжиг следует проводить в инертной среде, поскольку в противном случае, иа поверхности материала образуется окисная пленка. Необходимо отметить, что температура рекристаллизации, а следовательно и температуры горячей деформации существенным образом зависят от чистоты родия. Известно, например, что начало рекристаллизации родия, полученного электронно-лучевой плавкой с зонной очисткой, происходит при 600°С. Соответственно, должны быть понижены т мпера-туры промежуточных отжигов. [c.502]

Иридий поставляется в виде порошка, фольги, прутков и проволоки. Для изготовления иридиевых сплавов применяют дуговую, электроннолучевую и, индукционную плавку в среде аргона, гелия или в вакууме. В качестве исходного материала для плавки используют прессованный и спеченный аффинированный порошок или губку. Прессование порошка обычно ведут при давлении 390—600 МПа, последующее вакуумное спекание — при 1600—2100 °С. Иридий — весьма хрупкий нетехиологич-ный металл, поэтому его обработку давлением следует проводить при достаточно высоких температурах. Как правило, температура горячей деформации иридия составляет 1000—1500 °С и лишь в отдельных слу- [c.517]

Принципиально новые сплавы, например сплав титана с магнием (точка кипения магния ниже плавления титана), можно получить плавкой под давлением. Наконец, новые материалы на основе синтеринга алмазного порошка с металлом или сплавом можно получить при таких давлениях, при которых процесс гра-фитизации алмаза прекращается или замедляется. Такие работы уже проведены [6] и показано, что воздействие давления необходимо не только для уменьшения графитизации алмаза, но и для создания плотного алмазосодержащего брикета. Структура полученного материала характеризуется преобладанием алмазных кристаллов. Материал имеет твердость НКА=97 и модуль упругости 60 ООО кгс/мм , т. е. в 3 раза больше, чем у лучших сталей. [c.15]

Прессование применяют для предварительной деформации слитков ниобия дуговой плавки с повышенным содержанием примесей и сплавов, малоплзстичных в литом состоянии, разрушающихся при ковке и прокатке, а также для получения прутков, полос и трубных заготовок. Процесс ведут при температуре 1200—1600° С с обжатием до 90% [4, 21, 41]. Повторные операции, например, для получения трубных заготовок, можно проводить при более низких температурах (600—1000°С). Удельные давления при прессовании слитков ниобия дуговой плавки из контейнера диаметром 70—100 мм при температуре 1600—1450°° С составляют 40—55 кГ1мм при обжатии на 60% (2,5 1) и 70—85 кГ1мм при обжатии на 80% (5 1). [c.254]

Перспективными для использования в качестве материала оболочек и трубопроводов, работающих в воде под давлением, являются созданные в последнее время сплавы на основе циркония с добавками олова, кремния, железа, никеля и хрома. Сплавы с содержанием 1,5%5п 0,11%Ре 0,1%Сг 0,042%К1 0,0038%Н и до 0,0834%51, полученные методом электродуговой плавки в атмосфере аргона, были испытаны на коррозию в среде пара при 400° С в течение 28 дней. Привес сплавов после испытания составлял для сплава с 0,025% 81—90 0,045%51 —60 жг/(5ж2 и 0,083%51 — 58 жг/5жЧ8]. [c.351]

Смотреть страницы где упоминается термин Сплавы плавка под давлением: [c.515] [c.72] [c.156] [c.498] [c.378] [c.377] [c.505] [c.371] [c.377] [c.505] [c.175] [c.207] [c.500] [c.727] [c.754] [c.74] [c.195] [c.293] [c.353] [c.495] [c.568] [c.342] [c.343] [c.25] [c.327] [c.130] [c.515] [c.164]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология