Сокова

Рис. 70. Выпарные аппараты а — с внутренней нагревательной камерой б — С подвесной нагревательной камерой в — с выносной нагревательной камерой г— пленочного типа д—с принудительной циркуляцией и выносной нагревательной камерой / — пар 2—раствор 3 — соковый пар 4 — конденсат 5 — вторичный пар 6 упаренный раствор.

Рис. 71. Аппараты для изотермической кристаллизации (кристаллизаторы) а — с внутренней нагревательной камерой б —с подвесной нагревательной камерой —с выносной нагревательной камерой г— с принудительной циркуляцией й— с принудительной циркуляцией и выносной нагревательной камерой г — со взвешенным слоем / — пар 2—раствор 3 — соковый пар 4 — суспензия — конденсат 6 — маточный раствор.

В однокорпусной выпарной установке на упаривание 1 кг воды расходуется около 1 кг пара. Стоимость тепловой энергии высока (до 0,966 руб. за 10 кДж тепла, исчисляемых по энтальпии пара), поэтому процесс выпаривания ведут таким образом, чтобы соковый пар первого корпуса установки являлся греющим для второго корпуса и т.д. Однако для этого нужно, чтобы температура греющего пара в каждом корпусе была выше температуры кипения раствора, т.е. необходимо переменное давление по ступеням. Отсюда возможны две основные схемы многокорпусных выпарных установок вакуумные и работающие под избыточным давлением. Каждая из этих схем обладает определенными преимуществами и недостатками. [c.21]

На одном из предприятий произошел взрыв селитры в выпарном аппарате. Выпарной аппарат состоял из сепарационной верхней части, представляющей собой промыватель с двумя ситчатыми тарелками на верхнюю тарелку подавали конденсат сокового пара средняя часть представляла собой вертикальный кожухотрубный теплообменник с падающей пленкой нижняя часть — колонну с ситчатыми тарелками провального типа. Днище аппарата было снабжено наружными обогревающими змеевиками, в которые подавался насыщенный пар с температурой 200 °С. Атмосферный воздух, необходимый для упарки, нагревался в подогревателе до 190 °С насыщенным паром и поступал в нижнюю [c.52]

По условиям производства потери аммиака обусловлены уносом его с соковым паром иа нейтрализационной части аппарата. По данным анализа процесса величина уноса аммиака Х], г/д, зависит от следующих переменных [c.142]

Гидратация окиси пропилена ведется при температуре 195— ОО С и давлении 16 ат в присутствии щелочи, предварительный подогрев шихты, содержащей 17% окиси пропилена, 83% воды, 0,4 zjA щелочи, ведется в подогревателях, обогреваемых соковыми парами с установки упарки пропиленгликоля. При процессе гидратации получается 80% пропиленгликоля и около 20% полипропиленгликоля. [c.330]

Параметры работы узла конденсации сокового пара и подача конденсата на орошение должны быть связаны системой автоматических блокировок с основными параметрами процесса нейтрализации. Кроме того, должно быть автоматизировано регулирование и других параметров процесса нейтрализации в соответствии с параметрами смежных процессов технологической схемы получения аммиачной селитры. [c.50]

Хз — давления сокового пара, ат [c.142]

Водный раствор лактама с верха аппарата 12 в блоке 13 под-В( ргают химической очистке вначале ионообменными смолами, а затем 1идрир0ванием на гетерогенном катализаторе. Очищеннын раствор лактама упаривают (в вакууме) в каскаде выпарных колонн [на схеме изображены две (14 и 15) с ситчатыми тарелками], используя -соковый пар предыдущей колонны для обогрева кипятильников последующих колонн. Часть отгоняемой воды направляют на орошение колонн, а остальное выводят из системы. После выпаривания получается 95—97%-ный лактам. Заключительная стадия очистки— дистилляция, которую во избежание термическо-гс разложения лактама проводят в вакуумных роторно-пленочных испарителях. Вначале в испарителе 17 отгоняют воду, захватываю-шую с собой лактам. Эту легкую фракцию возвращают на стадию экстракции в аппарат И или на нейтрализацию в аппарат 8. Лактам из испарителя 17 поступает в испаритель 19, где чистый капролактам отгоняют от тяжелого остатка. Последний еще содержит значительное количество капролактама, который отгоняют в дополнительном испарителе и возвращают в блок 13 химической очистки или в экстрактор 11 (на схеме не изображено). [c.568]

Для уровня значимости р=0,05 табличное значение (я(О )1 р = 0,4614 (табл. 4). Вычисленное значение м(о меньше табличного. Следовательно, гипотеза нормального распределения концентрации аммиачной селитры в соковом паре не откло- [c.71]

При выпаривании раствора под атмосферным давлением образующийся так называемый вторичный (соковый) пар выпускается в атмосферу. Такой способ выпаривания является наиболее простым. [c.468]

Азотная кислота. ..... 1590,4 2. Соковый пар....... 366,9 [c.436]

В первой ступени в качестве греющего агента используется соковый нар (1,2 атм) из аппарата нейтрализации (ИТН). Количество [c.438]

Рис. 44. Детонационная стойкость фракций бензина каталитического риформинга (/) и каталитического крекинга 2) А — по данным Ю. Ф. Сокова и В. Н. Котовой [53], Б — по данным С. Н. Бауэр и Р. Каллат [54].

Допускаем, что конденсат, удаляющийся нз греющих камер выпарного аппарата, имеет температуру сокового пара,) [c.439]

Соковый пар, выходящий из выпарных аппаратов первой ступени при давлении 0,21 атм, имеет энтальпию 625 ккал/кг. Поэтому количество испаренной в первой ступени воды равно [c.439]

Приход тепла с соковым паром, поступающим из аппаратов ИТН (см. выше) [c.440]

Расход тепла с соковым паром, уходящим из первой ступени выпарки [c.440]

Давление бреющего пара 9 атм. Давление сокового пара в выпарных аппаратах (в мм рт. ст.) в первом корпусе — 1300, во втором корпусе — 100. Температура исходного раствора 100° С. Температура сокового пара снижается на 1,5 С при передаче его для обогрева выпарного аппарата следующей ступени выпарки. Потерями тепла можно пренебречь. [c.577]

Центрифуги находят большое применение не только в сахарной промышленности, но и в крахмало-паточной промышленности для отделения крахмала от соковой воды и других отраслях. [c.286]

Упаривание раствора нитрата аммония. В результате нейтрализации образуется водный раствор нитрата аммония. При этом за счет теплового эффекта реакции нейтрализации часть воды испаряется в виде сокового пара. Интенсивность испарения зависит от величины теплового эффекта и температуры процесса. Поэтому, концентрация образующегося раствора определяется как концентрацией азотной кислоты, так и температурой. [c.263]

С ростом концентрации азотной кислоты возрастает концентрация образующегося раствора нитрата аммония и увеличивается масса выделяющегося сокового пара. [c.263]

Установка снабжена автоматическим регулированием расхода кислот, системой автоматического регулирования температур и щелочности раствора после нейтрализации и выпарки, а также автоматической системой блокировки, прекращающей поступление растворов на выпарку и плава на гранулирование при нарушении указанных параметров. Эти мероприятия обеспечивают безопасность работы. Схема характеризуется отсутствием жидких выбросов. Однако в нескольких местах системы имеются газовые выбросы, характерные для прямых технологических схем. Для очистки паровоздушной смеси, выбрасываемой из грануляционной башни, от аэрозоля нитрата аммония установлены тарельчатые скрубберы, орошаемые слабым раствором NH4NOз. В эти же скрубберы направляются для очистки воздух и соковый пар из выпарных аппаратов и нейтрализаторов ИТН. [c.156]

Для предупреждения образования и накопления нитрит-нитратных солей и исключения возможности их взрыва в аппарате нейтрализации необходимо строго выдерживать технологический режим нейтрализации азотной кислоты в соответствии с проектом. Дозировка азотной кислоты, аммиака, серной и фосфорной кислот должна регулироваться в заданном соотношении только автоматически. Нельзя допускать работу аппарата нейтрализации без орошения его промывной части конденсатом. Для этого автоматически должен регулироваться реж1им конденсации сокового пара [c.49]

Смесь поступает в аппарат 4, являющийся первой ступенью многокорпусной выпарной установки, следующие ступени которой работают при все более глубоком вакууме (вплоть до 133 Па) и обогреваются за счет сокового пара с предыдущей стадии [на схеме показана, кроме первой (в ап. 4), только последняя ступень выпаривания в ап. 5]. Выходящую из аппарата 5 кубовую жидкость для отделения остатков воды подвергают ректификации в вакуумной колонне 7, причем все водные конденсаты объединяют и возвращают на приготовление исходной шихты и затем на реакцию. Смесь гликолей из колонны 7 поступает в вакуумную колонну 8, где отгоняют достаточно чистый этиленгликоль, а в кубе остается смесь ди- и триэтилеигликоля. Эти продукты также представляют большую ценность, и их разделяют на дополнительной вакуум-ректнфикационной установке. [c.297]

В послевоенные годы были пущены цехи по производству нитрата аммония в Кировокане (1951), Лисичанске (1951) и Рустави (1955). В последующем работы велись в направлениях поисков добавок, устраняющих слеживаемость продукта, использования сокового пара и упаривания раствора нитрата аммония, совершенствования аппаратуры. В 1970—72 гг. были введены в строй агрегаты мощностью 225 тыс. тонн в год в Череповце, Черкассах и Навои с использованием 57—60% -ной азотной кислоты и упариванием в одну ступень. Начиная с 1972 года, нитрат аммония производится в Российской Федерации только на агрегатах АС-67, АС-72 и АС-72М единичной мощностью 450 тыс. тонн в год, различающихся деталями и компановкой аппаратуры. В результате число действующих цехов по производству нитрата аммония в стране возросло с 6 в 1940 году до 31 в 1980 году. [c.246]

Газообразный аммиак из подогревателя 1, обогреваемого конденсатом сокового пара, нагретый до 120—160°С и азотная кислота из подогревателя 2, обогреваемого соковым паром, при 80— 90°С поступают в аппарат ИТН (с использованием теплоты нейтрализации) 3. Для уменьшения потерь аммиака вместе с паром реакцию ведут в избытке кислоты. Раствор нитрата аммония из аппарата ИТН нейтрализуется в донейтрализаторе 4 аммиаком, куда одновременно добавляется кондиционирующая добавка нитрата магния и поступает на упаривание в выпарной аппарат 5. Из него образовавшийся плав нитрата аммония через гидрозатвор-донейтрализатор 6 и сборник плава 7 направляется в напорный бак 8 и из него с помощью виброакустичес- [c.265]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология