Схема на агрегате мощностью

Ркс. lii-fi. Схема агрегата синтеза аммиака мощностью 1360 т/суг [c.125]

В течение 1957-1959 гг. на базе Дзержинского филиала ГИАП, Новомосковского химического комбината и Чернореченского химического завода в опытном масштабе были отработаны новые процессы, в результате изучения которых разработан проект типового агрегата мощностью ЮОт/сут., работающего по схеме с частичным рециклом аммиака и с возможностью полного рецикла при разделении газов. [c.8]

Технологическая схема процесса Карсол в агрегате мощностью 1360 т NHg в сутки приведена на рис. IV-77. Абсорбция осуществляется по двухпоточной схеме. Большая часть (80%) раствора (грубо регенерированный раствор) подается в среднюю часть абсорбера при 100—103 °С, меньшая часть раствора — при 65—70 °С в верхнюю часть абсорбера. Это позволяет достичь содержания в газе до 0,1—0,15% СОа (иногда до 0,05-0,08%). [c.252]

Технологическая схема агрегата мощностью 1360 т/сут. Поскольку в [c.107]

Для дальнейшего роста производства аммиака разрабатывается усовершенствованная энерготехнологическая схема агрегата мощностью 800 тыс. т в год, внедрение которой снизит себестоимость 1 т аммиака с 58 до 54 руб., удельные капитальные вложения с 61 до 53 руб/т. Срок внедрения результатов исследования 3 года. Сумма предпроизводственных затрат по годам (тыс. руб.) 1-й—200 2-й—500 и 3-й—400. Норматив для приведения разновременных затрат ( нп) —0,1. На долю научно-исследовательской организации относится 30% экономии. [c.13]

Высокопотенциальное тепло дымового и конвертированного газов используется для получения пара высокого давления, применяемого в турбинах, служащих приводом компрессоров. Низкопотенциальное тепло используется для получения технологического пара низкого давления, подогрева воды, получения холода и т. п. В новых системах широко применяются аппараты воздушного охлаждения, позволяющие сократить расходы воды. На рис. 19 приведена схема агрегата мощностью 1500 т/сут,- включающая двухступенчатую паровоздушную конверсию метана, высокотемпературную и низкотемпературную конверсию СО, моноэтанола- [c.50]

Конкретной формой реализации энерготехнологического принципа является агрегат производства аммиака мощностью 1360 т/сут в однолинейном исполнении, принципиальная схема которого базируется на двухступенчатой паровоздушной конверсии природного газа под давлением. Схема агрегата аммиака включает несколько технологических стадий, описание которых подробно дано в соответствующих разделах настоящего справочника. Между технологическими стадиями и внутри них, а также на линии дымовых газов установлено технологическое оборудование, предназначенное для утилизации тепла технологических потоков и получения пара давлением 10 МПа. [c.112]

В производстве аммиака внедрены энерготехнологические схемы и агрегаты мощностью 400—450 тыс. т/год. С внедрением таких агрегатов себестоимость аммиака уменьшается на 40%, численность основного персонала — в 2 раза, значительно снижается удельная металлоемкость оборудования. К.п.д. использования топливно-энергетических ресурсов превышает 50%, что позволяет на 20—25% снизить энергоемкость процесса, или на [c.200]

Индекс по схеме Назначение Среда Поверхность теплообмена, M Тип агрегата Мощность электродвигателя, кВт [c.112]

Первое производство карбамида на комбинате № 18 было создано в соответствии с Постановлением ЦК КПСС и СМ СССР № 36 от 20.01.1960 г. Проект цеха №1 производства карбамида был разработан конструкторским отделом (КО) комбината и выдан в 1961 г. Проектная мощность цеха определена 210 тыс.т/год продукта, предусматривалось введение в эксплуатацию 6 агрегатов мощностью 35 тыс.т/год каждый. Впервые в стране была принята технологическая схема с закрытым жидкостным рециклом. Основанием для строительства послужило Решение Башкирского Совнархоза и Постановление №696 от 02.07.1962 г. Особенностью строительно-монтажных работ (СМР) на новом пусковом объекте комбината было их проведение без окончательного варианта проекта и смет, что санкционировалось Постановлением правительства страны. [c.10]

Рабочие параметры проектируемых агрегатов могут быть определены только применительно к энергоустановке с конкретным схем-но-конструктивны.м решением системы питания и мощностью, поэтому для общей ориентировки ниже приводятся опытные данные о" производительности и потребляемой агрегатами мощности, отнесенные к 1 кВт мощности ЭУ, а также данные о создаваемом этими агрегатами давлении и об пх КПД (см. табл. 5.1). Используя [c.259]

На рис. 3.36 приведена схема синтеза метанола с агрегатом мощностью 300—400 тыс. т в год под давлением 5—9 МПа из газа, полученного конверсией метана в трубчатых печах. Для привода дожимающего и циркуляционного компрессоров используется перегретый пар, полученный непосредственно в агрегате. [c.112]

Схема производства метанола с агрегатом мощностью 750 тыс. т в год [98] практически не отличается от описанной. Конвертированный газ, полученный паровой конверсией метана в трубчатых печах, двухступенчатым компрессором 2, 4 сжимается от 1,5 до 7,7 МПа и смешивается с циркуляционным газом (рис. 3.37). После каждой ступени компрессора газ охлаждается в холодильниках 3, 5, сконденсировавшаяся влага отделяется в сепараторах 1, 6. Привод ступеней компрессора осуществляется паровыми турбинами, использующими пар давлением [c.113]

РИС. 3.37. Схема синтеза метанола иа агрегате мощностью 750 тыс. т/год [c.113]

При эксплуатации агрегатов мощностью 1360 т ЫНз в сутки, работающих по энерготехнологической схеме, расход энергии уменьшается примерно на 40 кВт-ч на 1 т ЫНз (за счет использования тепла реакции синтеза аммиака для получения па-ра). [c.14]

Данная схема получения водорода положена в основу разрабатываемых в настоящее время проектов производства водорода в агрегатах мощностью до 40 тыс. г водорода в год для нескольких заводов химической и нефтехимической промышленности. [c.13]

В качестве критерия совершенства технологии фиксации азота можно использовать такой показатель, как расход энергии на единицу выпускаемой продукции. Этот критерий тем более важен, что он определяет не только экономические затраты на производство электроэнергии, но и ущерб от загрязнения, обусловленный ее получением, например, на тепловых электростанциях. При использовании агрегатов мощностью 1360 т/сутки, работающих по энерготехнологической схеме, расход энергии уменьшается примерно до 40 кВт-ч на 1 т связанного азота в результате использования тепла реакции для получения пара, который приводит в действие компрессоры и турбины аммиачной установки (рис. 21). По сравнению с расходом энергии в электродуговом и цианамидном методах производства аммиака, расход энергии в данном случае уменьшается в десятки раз. [c.170]

Существующие технологические схемы очистки конвертированного газа от СО жидким азотом при рациональном использовании тепла, выделяющегося в ходе химических процессов всего цикла аммиачного производства, могут служить основой для разработки крупных агрегатов мощностью 600—1000 т/сг/гкм аммиака. [c.170]

Осуществление глубокой конверсии окиси углерода на низкотемпературном катализаторе позволило применить более экономичный способ очистки газа от СО и остатков СО 2 гидрированием до метана. Способ метанирования не имеет недостатков указанных выше способов. По сравнению с медноаммиачной очисткой он позволяет снизить себестоимость аммиака на 2 руб./т. В настоящее время метанирование внедряется в схеме агрегата производства аммиака большой единичной мощности. [c.252]

Формование изделий методом экструзии с последующим выдуванием. Одним из самых экономичных процессов изготовления полых изделий из термопластов является формование изделий методом экструзии с последующим выдуванием. Свойства получаемых изделий в значительной степени зависят от качества заготовки, поэтому все фирмы, выпускающие оборудование этого типа, уделяют большое внимание разработке системы регулирования и автоматического контроля толщины стенки заготовки. Повышение производительности машин достигается путем максимального использования мощности экструдера, т. е. производительность формуюнгего агрегата должна соответствовать производительности экструдера. В зависимости от размеров изделия, его формы, толщины стенки, необходимого времени охлаждения в форме, а также имеюп],егося в наличии экструзионного оборудования, могут быть приняты различные схемы агрегата для выдувания. Многоручьевые головки с одновременным выдуванием нескольких изделий применяются в тех случаях, когда вес изделия относительно невелик, а применяемый экструдер обладает достаточной производительностью. Крупногабаритные изделия, объем которых достигает 390 л, производят на машинах с копильпиком. Экструдеры применяются небольшой мощности, так что время охлаждения изделия в форме и время заполнения копильника могут быть достаточно точно отрегулированы. [c.185]

Агрегаты мощностью 1360 т/сут, т. е. 450 тыс. т/год, работающие по энерготехнологической схеме, по сравнению с агрегатами мош,ностью 109 тыс. т/год, построенными в 60-е годы, имеют производительность труда в 6 раз выше, удельные капиталовложения и себестоимость 1 т аммиака ниже соответственно на 39 и 42%. [c.11]

По схеме варианта П (агрегат мощностью 1360 т/сут, рис. П1-67) неочищенная азотоводородная смесь вначале нагревается в подогревателе 1 до 97 °С за счет тепла конвертированной парогазовой смеси, прошедшей водно-аммиачную абсорбционно-холодильную установку, затем в аппарате 2 — теплом конвертированного газа, очищенного от СО в низкотемпературном конверторе оксида углерода. [c.341]

Принципиальные схемы, характеристики оборудования и основные технологические расчеты приведены для промышленных систем синтеза 600 и 1360 т/сут, работающих при давлении 30—35 МПа. Агрегаты мощностью ниже 600 т/сут описаны, например, в первом издании Справочника. [c.359]

Ниже описаны наиболее распространенные схемы агрегатов синтеза аммиака мощностью 1360 и 600 т/сут. В этих агрегатах используют азотоводородную смесь, содержащую метан, аргон и примерно 20 млн. долей оксида в диоксида углерода. [c.360]

В ближайшее время будут созданы и внедрены на ряде заводов системы синтеза аммиака производительностью в три раза больше существующих и обеспечивающие снижение расхода энергии в два раза. Новая схема позволит создать агрегаты мощностью 1000—1500 т аммиака в сутки и заменить поршневые компрессоры для сжатия азотноводородной смеси турбокомпрессорами с приводами от паровых турбин. В схемах будут применены двухступенчатая паровоздушная конверсия метана под давлением конверсия СО на низкотемпературном катализаторе и тонкая очистка газа от СО и СО2 методом гидрирования. Применение данной схемы даст возможность снизить капиталовложения в производство аммиака на 40% и себестоимость продукта на 35—40%. [c.4]

В агрегатах большой мощности наиболее широко распространена одноконтурная схема использования тепла реакции с образованием пара в выносном котле-испарителе. Получают насыщенный пар давлением 20—40 ат и перегретый пар с температурой до 570° С и давлением 140 ат. Удельный съем пара зависит от тепловой схемы агрегата, поверхности теплопередачи предварительного теплообменника колонны синтеза, параметров пара и составляет от 0,3 до 0,9 т пара на тонну аммиака. [c.174]

Ненадежная работа крупнотоннажных агрегатов из-за частого возникновения различных отказов оборудования и технологических схем приводит к фактическому снижению мощности единичного агрегата на 15—20 /о и более П. 2, 61]. Анализ простоев 30 крупнотоннажных производств аммиака в США и Канаде за период двух лет во второй половине 70-х годов показал, что эти агрегаты простаивали ежегодно в среднем по 22 сут из-за отказов основного оборудования и по 20 сут при проведении планово-профилактического ремонта [13, 14]. Одни сутки простоя крупнотоннажного агрегата аммиака обходились в 7—30 тыс. долл. убытка на каждые 10 млн. долл. капиталовложений. Простой агрегата мощностью 900 т/сут аммиака обходился в 40—250 тыс. долл. н включал стоимость потерь прибыли от невыпуска продукции, эксплуатационных расходов на ремонт, а также потерь сырья, топливно-энергетических ресурсов и потерь в водоснабжении [15, 16. [c.15]

В 1928 году отечественная азотнокислотная промышленность полностью переходит на синтетический аммиак. В 1931 году вводятся в строй три агрегата по производству разбавленной азотной кислоты под высоким давлением фирмы Дюпон мощностью 12 ООО т/год каждый в г. Черноречье. В период 1932—35 гг. строятся заводы в гг. Горловка и Березняки. В последующие годы уже по отечественным проектам осуществляется строительство заводов по производству азотной кислоты под высоким давлением в гг. Кемерово и Чирчик с агрегатами мощностью 20—22 тысячи тонн в год, с утилизацией энергии сжатых газов. Аналогичное производство организуется в 1938 году на Днепродзержинском азотно-туковом заводе, где впервые была использована комбинированная схема. В1940 году на этом заводе было произведено 138 тыс. т азотной кислоты. К 1941 году в стране разбавленная азотная кислота производилась на 8 предприятиях и концентрированная кислота — на 6 заводах. [c.211]

В 1959 году по проекту ГИАП введен в строй цех по производству азотной кислоты комбинированным методом с использованием тонкой очистки аммиачновоздушной смеси, обеспечивающей высокую конверсию аммиака и сохранение катализатора. В 1968 году созданы установки по производству разбавленной азотной кислоты под высоким давлением мощностью 120 тыс. тонн в год. Начиная с 1976 года, основным типом установок в отечественной азотнокислотной промышленности становятся системы с замкнутым энерготехнологическим циклом, работающие по комбинированной схеме мощностью 380 тыс. тонн в год (АК-72). Аналогичные системы используются в настоящее время и за рубежом. К ним относятся, например, агрегаты фирмы Гранд Паруасс (Франция) мощностью от 900 до 1250 т/сутки, работающие по комбинированной схеме, и разработанные совместно ГИАП и Гранд Паруасс аналогичные агрегаты мощностью до 2000 т/сутки. [c.212]

Системы, работающие по комбинированной схеме с давлением 0,35— 0,4 МПа иа стадии абсорбции оксидов азота, состоят из нескольких агрегатов мощностью 45—50 тыс. т/год (в пересчете на 100%-иую НКОз). Концентрация продукционной кислоты 47—49% (масс.). Схема установки приведена на рис. 1-40. Атмосферный воздух и газообразный аммиак из газгольдера после очистки поступают в аммиачно-воздушный вентилятор из иего аммиачно-воздущиая смесь (АВС), пройдя подогреватель и дополнительно картонные фильтры, поступает в контактные аппараты. Процесс окислени аммиака ведут при температуре 800—820 °С и линейной скорости смеси около 1,0—1,2 м/с. Нитрозные газы после контактных аппаратов поступают в ко-тел-утилизатор, в котором оии охлаждаются до 160—190 С. При этом получают пар давлением 4,0 МПа и с температурой перегрева до 450 С. Далее иитрозные газы направляются в подогреватель аммиачио-воздушиой смесн здесь онн охлаждаются до 125—140 С и двумя параллельными потоками поступают в два газовых холодильника-промывателя, где температура газов снижается до 35—40°С. При охлаждении нитрозных газов происходит коиденсация водяных парой с образованием 12—15%-иой ННОз и поглощение не прореагировавшего аммиака. [c.63]

Мощность производства азотной кнслоты по схеме, работающей под давлением 0,716 МПа, определяется числом агрегатов. Мощность одиого агрегата составляет 120 тыс. т/год (100%-иой HNO3). Число агрегатов в схеме определяется потребностью в азотной кислоте цехов переработки. [c.66]

Технологическая схема процесса получения азотной кислоты под даплением 7,3-10 Па показана на рис. 1 -14. Агрегаты мощностью 120 тыс. т/год иод даплекие.м 7,3-10 Па с выпуском продукции в виде 55—58 масс. % HNO были киедрены в отсчестпенмую промышленность п 1968 г. [c.153]

Происходящая в настоящее время научно-техническая революция в полной мере коснулась и производства метанола. Проектируемые и вновь строящиеся заводы существенно отличаются от введенных в эксплуатацию всего 10—15 лет назад. Совершенствуются все технологические стадии получение сырья, компримирование, синтез и ректификация. Это, прежде всего, внедрение крупных одноагрегатных автономных по энергии установок мощностью 300, 600 и даже 1000 тыс. т метанола в год, создаваемых с учетом последних достижений техники. Во второй половине 70-х годов вводились производства метанола большой единичной мощности, работающие под низким давлением на медьсодержащих катализаторах. Причем за рубежом более 70% производств построены по технологии английской фирмы I I, остальные по методу фирмы Lurgi (ФРГ). С введением новых крупных установок происходит постепенный вывод устаревших агрегатов мощностью 35—50 тыс. т в год или их модернизация. Однако конъюнктура на мировом рынке метанола и рост потребности в нем таковы, что старые производства, видимо, останутся еще до 90-х годов. Поэтому ниже рассматриваются технологические схемы как старых, так и новых производств. [c.106]

В Крупных агрегатах синтеза метанола температуру в слое катализатора обычно регулируют посторонним теплоносителем. В этом случае можно использовать большое количество низкопотенциального тепла, установив теплообменники (котлы-ути-лизаторы) между газовым теплообменником колонны и конденсатором. Примером такого решения является технология фирмы BASF (ФРГ), схема которой представлена на рис. 10.5. В ней используются единичные агрегаты мощностью до 240 тыс. т в год, а в качестве сырья - легкий бензин. В данную технологическую схему введен котел-утилизатор для получения пара за счет тепла реакторных газов, выходящих из реактора 2 после теплообменника 3. Следовательно, газ проходит три ступени теплообмена и поступает в воздушные холодильники-конденсаторы 6. [c.362]

Хлорирование ферросилиция в расплаве солей [49, 50]. Способ позволяет создавать высокопроизводительные агрегаты мощностью 15—20 т/сут Si l4, использовать в качестве сырья дешевые и недефицитные марки ферросилиция, применять для хлорирования электролитический или несколько разбавленный хлор взамен испаренного жидкого хлора, более рационально проводить разделение реакционных газов и их конденсацию. Хлорирование ферросилиция в расплаве может быть использовано как самостоятельный способ получения Si U, а также для утилизации мелочи ферросилиция, образующейся при его дроблении. Технологическая схема процесса хлорирования ферросилиция представлена на рис. 9-6. [c.199]

Период 1954—1965 гг. характеризовался внедрением агрегатов монщостью 25—30 тыс. т/год на основе каталитической парокислородной конверсии при атмосферном давлении. В восьмой пятилетке внедрялись агрегаты мощностью 110—115 тыс. т по схеме с парокислородной конверсией природного газа, но уже под давлением 20 кгс/см , и было положено начало внедрению агрегатов с паровой конверсией в трубчатых печах. В последние годы реализзгются новые технические решения. [c.334]

Схемы производства и распределения пара. В настоящее время в отечественной азотной промышленности эксплуатируются две схемы агрегатов производства аммиака мощностью 1360 т/сут, принципиально отличающиеся построением системы паропроизводства. Обе схемы основаны на утилизации тепла технологических потоков и производстве пара давлением 10 МПа, однако одна из них генерирует пар только одного параметра, а вторая имеет систему генерации пара нескольких энергетических параметров. [c.115]

Рис. П-40. Схема конверсии оксида углерода под давлением 3,0 МПа в агрегатах мощностью 600 т/сут NH3 фирмы Ensa и отечественных АМ-600

Рис. П-41. Схема конверсии оксида углерода под давлением 3,0 МПа в отечественных агрегатах мощностью 1360—1420 т/сут NH3 [c.150]

На рис. ИМ представлены схемы усмновок хемосорбционно-каталитической сероочистки, используемых в составе агрегатов производства аммиака мощностью 1360 и 600 т/сут (описание схемы агрегата дано во II части справочника). [c.213]

В СССР применяются два типа колонн для синтеза карбамида (рис. VII-10). Футерованная колонна одного типа объемом 31 м , диаметром 1,5 м и высотой 24 м изготовляется из углеродистой низколегированной стали внутренние ее поверхности защищены листовой хромникельмолибденовой сталью, так как карбамат аммония, образующийся на первой стадии синтеза, при высокой температуре обладает коррозионной активностью. Такая колонна применяется в производстве по схемам с полным жидкостным рециклом а агрегатах мощностью до 250 т/сут карбамида. Проектируются установки мощностью 1500 т/сут карбамида в одном агрегате. [c.138]

Вторичный ток агрегата мощностью 60 МВ-А — 119,45 кА на всех ступенях НН (т. е. мощность агрегата пропорциональна ступеням НН). Напряжение на этом трансформаторе регулируют прибавлением или вычитанием напряжения стороны НН вольтодобавочного трансформатора от постоянного по величине напряжения обмотки НН главного трансформатора. На рис. П1.3 представлена принципиальная схема регулирования с помощью вольтодобавочного транс- Г форматора, которая для упрощения представлена для однофазного arpe- гата. [c.65]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология