Технологические схемы получения аммиачной воды

Рис. У-19. Технологическая схема получения аммиачной воды

Рис. 2.8. Технологическая схема получения АМФ / — обратный холодильник 2 - расходный бак для серной кислоты 3 — расходный бак для акрилонитрила 4 — реакционный сосуд 5 — расходный бак для сульфата аммония 6 — расходный бак для аммиачной воды 7 — реактор 8 — вакуумный фильтр 9 — емкости для полимеризации

Принципиальная технологическая схема получения белковых препаратов при культивировании микроорганизмов на нефтяных дистиллятах. По этой схеме (рис. 76) нефтяной дистиллят пз сборника 1 дозируется в ферментатор 2, куда одновременно подается водный раствор питательных солей, состоящий из суперфосфата, хлористого калия, сернокислого магния, сульфата аммония, аммиачной воды и микроэлементов. В ферментатор одновременно подаются посевной материал и воздух из компрессора. Готовая биомасса дрожжей не- [c.248]

Наиболее распространенным катализатором получения резольных смол является гидроксид аммония (обычно применяют 25%-ную аммиачную воду), который используется в количестве 0,5-3% (обычно 1,5%) к фенолу. Взаимозаменяемым катализатором является гексаметилентетрамин (уротропин), поскольку аммиак, введенный в реакционную среду, реагирует с формальдегидом, образуя уротропин. Каталитическая активность аммиака приближается к активности гидроксидов двухвалентных металлов, что позволяет легко управлять процессом, который проводится при 60-100 °С. При этом очень важно, что из технологической схемы исключается стадия удаления катализатора. Резолы, синтезируемые в присутствии аммиака, отличаются высокой среднечисловой молекулярной массой и имеют характерный желтый цвет, обусловленный присутствием азометиновых групп — H==N— [c.233]

Технологические схемы получения сульфата аммония в сатураторах в настоящее время обычно сочетаются со схемами получения пиридиновых оснований из маточного раствора путем нейтрализации сульфата пиридина паро-аммиачной смесью, получаемой при переработке надсмольной воды в аммиачно-известковых колоннах. [c.85]

Указанную схему легко преобразовать в понижающий трансформатор для получения холода, если горячий раствор из абсорбера использовать для дегазации в дегазаторе. Внешним будет тепло, отнимаемое от рассола в испарителе жидкого аммиака, поступающего из конденсатора через редукционный вентиль или гидротурбину. Наиболее эффективной является схема термохимического трансформатора тепла с применением аммиачных турбоагрегатов для выработки электрической энергии за счет понижения давления паров аммиака в варианте понижающего трансформатора. На рис. 13,6 приведена схема термохимического трансформатора тепла, в которой низкопотенциальное тепло оборотной воды используется для снижения ее температуры перед поступлением в конденсаторы-холодильники на технологических установках. [c.89]

Изучены две технологические схемы получения фосфатов аммония из аммиака коксового газа. По первой схеме поглощение аммиака кислыми растворами фосфата аммония производится в абсорбере с тарелками провального типа получение пересыщенных растворов фосфата аммония и кристаллизация соли —в вакуум-кристаллизаторе со взвешенным слоем кристаллов (рис. УИ1-15). Вакуум-кристаллизатор состоит из подогревателя, вакуум-испарителя (сепаратора), заключенных в корпус, и циркуляционного насоса. В испарителе раствор концентрируется под вакуумом до заданной степени пересыщения, одновременно охлаждается и по циркуляционной трубе стекает в кристаллизатор, где фосфаты аммония кристаллизуются на поверхности растущих взвешенных частиц соли. Крупные частицы осаждаются в конусе кристаллизатора и отбираются воздушным эжектором для центрифугирования. Соковый пар вместе с выделившимся аммиаком конденсируется в холодильнике, образовавшаяся здесь аммиачная вода используется для разбавления исходной фосфорной кислоты. [c.261]

На рис. 6.2 представлена технологическая схема очистки прямого (неочищенного) коксового газа и получения обратного (очищенного) газа. Прямой газ из коксовых камер охлаждается в газо-сборниках путем орошения аммиачной водой с 750—850 до 90— 110 С [c.164]

Процессы выделения и концентрирования ацетилена связаны с необходимостью сжатия ацетиленсодержащих газов и чистого ацетилена. В технологических схемах выделения ацетилена жидким аммиаком газы пиролиза, полученные в реакторе и очиш,енные от сажи и смол, сжимаются в компрессорах до 0,3 МПа и направляются в колонны для отмывки двуокиси углерода аммиачной водой. В схемах выделения ацетилена водой очиш,енную смесь компрессором нагнетают под давлением около 2,0 МПа в абсорбционную башню, орошаемую водой. При совместном получении ацетилена и этилена газовая смесь после выделения ацетилена сжимается до давления 3—4 МПа. [c.50]

Полученные нами экспериментальные данные позволяют рекомендовать следующую принципиальную технологическую схему процесса обезвреживания аммиачной воды процесса Парекс . [c.141]

При периодическом методе получения технологическая схема остается аналогичной схеме на рис. 73. Формалин вводят в реактор 4, нейтрализуют раствором едкого натра до pH—4,6- 5,2. Из дозировочного бункера загружают мочевину и после ее растворения смесь нагревают до кипения. Конденсация продолжается около 1 ч, после чего продукт конденсации охлаждают до 25—30°С и нейтрализуют аммиачной водой до рН = 7-=-8. Затем производят сушку раствора при температуре 50—70°С в вакууме (13—23 кПа) до достижения коэффициента рефракции 1,476—1,515. Затем в реактор вводят ди-этиленгликоль и смесь нагревают до 92—98°С в течение 30 мин при перемешивании, после чего готовый раствор полимера охлаждают до 25—30°С, фильтруют и сливают в тару. [c.203]

Представляют интерес технологическая схема переработки син-тез-газа фирмы I I и раз/работанный в СССР так называемый бес-конверсионный способ. По схеме фирмы I I из газов, полученных неполным окислением углеводородов, удаляют двуокись углерода промывкой аммиачной водой, затем ацетилен — обработкой жидким аммиаком при —70 °С, и наконец, этилен — абсорбцией нафтолом [c.88]

На схеме 9 показано получение технологического газа газификацией каменного угля (или других видов твердого топлива). Газ, полученный в результате переработки этого вида сырья, подвергают многоступенчатой очистке от пыли в циклонах, скруббере, орошаемом водой, и мокропленочном электрофильтре. Затем с помощью раствора моноэтаноламина газ очищают от сероводорода и частично от двуокиси углерода. Эта очистка предшествует стадии конверсии окиси углерода. Газ после конверсии СО очищают известными абсорбционными способами двуокись углерода поглощается водой, окись углерода — медно-аммиачным раствором. Для окончательного удаления СО2 после медно-аммиачной очистки газ промывают раствором аммиака при давлении 302,8-10 —313,6-10 Па (310— 320 кгс/см2). Чтобы обеспечить требуемую степень чистоты азоте-водородной смеси, перед синтезом аммиака проводят каталитическое гидрирование кислородсодержащих примесей в аппаратах пред-катализа (давление процесса 294-10 —313,6-10 Па 300— 320 кгс/см ). [c.20]

Сжиженный аммиак подается в танк. Технологической схемой предусматривается возможность орошения промывной колонны 40—65%-ным раствором аммиачной воды. Концентрация аммиачной воды определяется температурой в верхней части колонны и необходимостью получения газообразного NHg (с влажностью не более 0,2%), свободного от двуокиси углерода. Концентрированный раствор аммонийных солей с температурой 100 X поступает из промывной колонны в плунжерный насос 6 и под давлением 200 ат подается в смеситель. Из сепаратора 9 раствор, содержащий мочевину, карбамат аммония, аммиак и воду, после [c.64]

В схему входит блок предварительной отпарки, который предназначен для получения концентрированной тройной смеси сероводород — аммиак — вода. Наличие этого блока позволяет при изменениях состава перерабатываемого конденсата регулированием режима отпарной колонны выравнивать состав тройной смеси, подвергающейся последующей ректификации в сероводородной и аммиачной колоннах. Кроме того, при такой схеме сокращается загрузка указанных колонн, уменьщаются энергетические затраты на процесс, меньще требуется металла на изготовление колонн. В табл. 21 приведен технологический режим работы установки. [c.157]

На предприятиях азотной промышленности широкое внедрение укрупненных технологических агрегатов с использованием и утилизацией тепла реакций позволяет снизить удельный расход воды в производстве аммиака на 65—70%, азотной кислоты—на 90—95, аммиачной селитры — на 85%. Внедрение на предприятиях нефтехимической промышленности одностадийного метода получения дивинила обеспечивает значительное сокращение расхода воды, количество сточных вод уменьшается в 100 раз. Значительно снижаются расход воды и количество сточных вод при повышении качества исходного сырья и продуктов, исключающем необходимость их промывки и использование для промывки неводных растворителей, внедрении современных схем и совершенного оборудования, широком применении методов регенерационного выделения (адсорбция, ионный обмен, обратный осмос и др.) или деструктивного разрушения [c.109]

Технологическая схема получения аммиачной воды. Аммиак поглощается водой в колонне с колпачковыми тарелками (см. рис. Л -19). Тепло растворения аммиака в воде отводится охлаждающей водой, циркулирующей в змеевиках, расположенных на тарелках. Применяется химически очищенная вода, не содержащая растворенного кислорода, поскольку неочищенная вода вызывает выпа- [c.118]

Обратимся к технологической схеме получения нитрита аммония (рис 40) В колонне 1 в результате абсорбции двуокиси У глерода аммиачной водой (содержащей 25% ЫНз) получают карбонат аммония Колонна заполнена фарфоровыми кольцами Рашига (25X25 мм) и орошается свежей аммиачной водой и паровым конденсатом [c.125]

Технологическая схема получения тяжелых пиридиновых оснований приведена на рис 59 Из сборника 1 раствор сульфата пиридина через мерник 2 поступает в нейтрализатор 3, в который поступают пары аммиака из дефлегматора аммиачной колонны Нейтрализацию раствора можно вести и концентрированной (20 %) аммиачной водой Процесс нейтрализации заканчивается, когда среда в нейтрализаторе делается слабощелочной Высокая щелочность, т е большой избыток аммиака в нейтрализованном растворе, приводит к выделению хлопьевидных осадков, что мешает отделению сульфата аммония от пиридиновых оснований Недостаток аммиака влечет за собой неполное разложение сульфата пиридинов В нейтрализаторе при взаимодействии сульфата пиридина с аммиаком образуются тяжелые пиридиновые основания Нейтрализованный раствор отстаивается в нейтрализаторе, при этом образуется два слоя верхний — тяжелые пиридиновые основания и нижний — раствор сульфата .аммония Тяжелые пиридиновые основания из нейтрализатора 3 поступают в контрольный сепаратор 4, откуда самотеком перетекают в сборник 5 Раствор сутьфата аммо- [c.247]

Как видно из рисунка, процесс, основанный на химической денитрации, включает технологические операции приготовления аммиачной воды для осаждения урана, осаждение ураната аммония, фильтрацию, промывку, сугпку и прокалку осадка, заканчивающиеся получением оксидов урана и газовой фазы, далее сепарацию дисперсной и газовой фаз и очистку отходящих газов от пыли, улавливание аммиака из сбросных газов, контрольную фильтрацию маточных растворов на фильтр-прессе, санитарное улавливание урана на силикагеле, десорбцию урана с силикагеля, глубинное захоронение или солевой сброс нитрата аммония (эта последняя операция па схеме не показана). Результаты сравнения приведены в табл.4.12. [c.212]

Технологическая схема получения растворов сульфит-бисульфита аммония из отходящих газов контактных систем в принципе не отличается от приведенной на рис. 1Х-76. Особенность ее заключается лишь в том, что аммиак, в отличие от других щелочных поглотителей, летуч. Поэтому во избежание его потерь поглощение ЗОз ведут не аммиачной водой, а раствором сульфит-бисульфит аммония с таким соотношением между (МН4)2 ЗОз и МН4Н30з, при котором равновесное давление ЗОг и ЫНз над раствором минимально. [c.615]

На рис. 5.6 приведена технологическая схема синтеза аммиака. Азотоводородная смесь поступает в реактор 1. Нафетая за счет теплоты экзотермической реакции прореагировавшая реакционная смесь охлаждается в трех теплообменниках. В первом из них 2 газ, состоящий из полученного аммиака и непрореагировавших азота и водорода, охлаждается водой. Во втором теплообменнике 3 газ отдает тепло для подофева исходной смеси, направляемой в реактор. Окончательное охлаждение происходит в воздушном холодильнике 4, после чего частично сконденсировавшийся аммиак отделяется в сепараторе 5 и собирается в сборнике 6 как продукт Но охлаждение до температуры окружающей среды недостаточно для полного вьщеления аммиака, и газ из сепаратора направляется в конденсационную колонну 8. Здесь газ охлаждается до -3 -2 фадусов, и полученный аммиак отделяют от газа, в котором его остается 3-5%, и направляют в сборник. Охлаждение осуществляют за счет испарения жидкого аммиака в испарителе 9 (подобно аммиачному холодильнику), причем испаритель может быть конструктивно совмещен с конденсационной колонной. Оставшийся холодный газ подогревают в теплообменнике 3 и возвращают в колонну синтеза 1. Обеспечивают циркуляцию потока циркуляционным компрессором 7, в который перед этим добавляют свежую азотоводородную смесь. На продемонстрированной схеме штриховыми линиями вьщелены элементы функциональной схемы. Отметим, что элемент В циркуляции газа встроен в элемент Б — выделение аммиака происходит перед и после циркуляционного компрессора. [c.241]

При совместном выщелачивании ванадия и урана усложняется их раздельное вьщеление из раствора. Описаны разные способы получения ванадиевых и урановых продуктов из содовых и кислых растворов. Некоторые из них основаны на раздельном осаждении этих элементов из раствора, другие на совместном осаждении с последующим разделением коллективного химического концентрата. В последнее время наибольшее значение приобретают методы, основанные на сорбции ванадия ионитами и экстракции его органическими реагентами. В качестве экстрагентов соединений ванадия предложены алифатические амины, вторичные жирные спирты, трибутилфосфат и другие органические производные фосфорной кислоты. По одной из предложенных технологических схем [571, раствор, содержавший 6 г/л УгОб и 1—5 г/л Ре, обрабатывали окислителями для перевода всего ванадия в пятивалентное состояние. Затем pH раствора доводили до 1,8—2,0, добавляя аммиачную воду. После этого экстрагировали 0,1 М раствором вторичного амина (шесть ступеней) с отношением объемов органической и водной фаз, равным 1 3. В рафинате оставалось 5% поступившего ванадия и практически все поступившие с ним примеси. Экстракт, содержавший 15—20 г/л УгОз, направляли на реэкстракцию, проводившуюся на двух ступенях 0,4 М раствором ЫагСОз при Уорг водн 3 1. Реэкстракт получался в виде раствора ванадата натрия с концентрацией 50—70 г/л УгОд и поступал на осаждение ванадиевого концентрата. Реэкстракцию можно проводить также аммиачной водой. [c.32]

Процесс получения ММ-54у осуществляют по технологической схеме, рассмотренной выше. В реактор при температуре 15—20°С загружают (последовательно) формалин, уротропин, мочевину и меламин. Подачу последующего компонента производят после пе-ремещивания предыдущего в течение 10 мин. Поликопдепсация происходит при 70°С в течение 40—60 мин, а затем вводится моно-уренд фталевой кислоты и через 10—13 мин п-толуолсульфамид. Через 10—15 мин выдержки при 70° раствор охлаждается до 60°С и в него вводится аммиачная вода, раствор перемешивается 10— 15 мин и охлаждается до 20—25°С в течение 45—60 мни. После проверки pH и смешиваемости с водой в соотношении 1 1 полученный раствор ММ-54у из реактора выливают. [c.201]

Пол.учение. Бутанолизированные меламиноформальдегидные смолы получают периодическим способом по схеме, приведенной на рис. 2.23. Технологический процесс получения меламиноформальдегидных смол (К-421-02 и др.) в основном аналогичен получению карбамидоформальдегидных смол и протекает в две стадии получение метилольных производных в слабощелочной или нейтральной среде модификация бутанолом и поликонденсация метилольных производных в кислой среде. Синтез этих смол включает следующие последовательные операции нейтрализация формалина аммиачной водой получение метилольных производных меламина в процессе взаимодействия его с нейтрализованным формалином при 45—60 °С отгонка воды в вакууме, частичная бутанолизация и поликонденсация метилольных производных меламина в кислой среде, вакуум-сушка поликонденсация и удаление избытка бутанола растворение полученной смолы в бутаноле и очистка ее фильтрованием. [c.61]

Аминирование этанола проводят при 150—200 °С и 1— 5 МПа при мольном соотношении аммиак спирт от 6 1 до 1,5 1 с использованием гидрирующих катализаторов (Ni, Со и др.). Реакция экзотермична ДЯ°298 = 7,4—34,4 кДж/моль. В условиях реакции достигается почти полное превращение-этанола в соответствующие этиламины. Изменяя температуру процесса и мольное соотношение реагентов, можно влиять на выход MOHO-, ди- и триэтиламинов. Технологическая блок-схема процесса получения триэтиламинов приведена на рис. 3.49. Этанол и аммиак испаряют в подогревателе 1, пары смешивают с водородом и полученную парогазовую смесь пропускают через теплообменник 6, перегреватель 4 в реактор 2. Продукты реакции, пройдя теплообменник 6 и холодильник 5, поступают в сепаратор 7, из которого сверху выходит равновесная аммиачно-водородная смесь, направляемая циркуляционным компрессором 3 в рецикл. Жидкие продукты реакции, содержащие воду, аммиак и этиламин, выходят снизу из сепаратора 7 и направляются в ректификационный блок. В колонне 8, работающей при повышенном давлении, отгоняется аммиак, который после конденсации направляется в рецикл. Моно- и диэтил-амины отгоняют в колоннах 9 vi 10 соответственно. Кубовый продукт колонны 10, содержащий воду и триэтиламин, поступает в сепаратор-отстойник 11, из которого снизу отбирается вода на очистку триэтиламин, содержащий некоторое коли- [c.282]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология